本实用新型涉及建筑工装技术领域，特别的涉及一种钎探用钎杆。
背景技术：
钎探，又称轻型动力触探试验，就是在基础开挖达到设计标高后，按规定对基础底面以下的土层进行探察，判断土质的软硬情况，并探察是否存在坑穴、古墓、古井、防空掩体及地下埋设物等。在传统的施工中，尤其是基础施工，必须要进行钎探判断基础下土质是否符合设计及规范要求，钎探分为两种，人工锤击钎探及机械锤击钎探，二者工作原理类似，但为了提高工作效率、保证钎探准确度并节约劳动力，较多使用机械钎探。
传统机械钎探使用的钎杆多为现场取材φ22～25mm的钢筋，长度1.8~2.0m，在钎探完成后，大部分锤击完成的钢筋都无法轻易取出，传统做法多为将冒出地面部分钢筋截断，造成现场钢筋大量浪费，不利于环境友好型工程相应工作开展，还会造成成本的增加。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种取出方便，重复利用率较高，有利于降低使用成本的钎探用钎杆。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种钎探用钎杆，其特征在于，包括同轴设置的主杆体和钎帽，所述钎帽轴向上的一端为圆锥形，另一端可拆卸地连接在所述主杆体的端部，所述钎帽的直径大于所述主杆体的直径。
采用上述结构，由于主杆体和钎帽为同轴设置，且钎帽的圆锥形端部远离主杆体，使用时，将钎帽朝下，锤击主杆体，即可进行钎探作业，由于钎帽的直径大于主杆体的直径，使得产生的孔径大于主杆体的直径，而主杆体和钎帽为可拆卸连接，作业结束后，可以将主杆体从钎帽上拆下并取出。这样，就可以实现主杆体的重复利用，减少材料的浪费，有利于降低施工成本，并节省了传统钎探完成后外露钢筋的截断工作，节省了劳动力，有利于提高工作效率。
进一步的，所述钎帽朝向所述主杆体的一端端部具有同轴设置的凹槽，所述主杆体的端部紧密插装在所述凹槽内。
这样，由于钎探时向下锤击，使得主杆体始终朝向凹槽施力，采用上述结构，主杆体只需要沿轴向方向插装在凹槽内，就可以保证锤击时主杆体不会从钎帽内脱落，而一旦作业完成后，可以直接将主杆体从凹槽内拔出即可，钎帽和主杆体的结构简单，便于制造，生产成本较低。
进一步的，所述凹槽的底面与其轴线呈45度倾斜设置；所述主杆体朝向所述钎帽的一端端面与其轴线呈45度倾斜设置。
这样，主杆体插入凹槽内后，主杆体的端面贴合在凹槽的底面上，可以避免主杆体在凹槽内旋转，有利于主杆体将锤击力垂直施加在钎帽上。
进一步的，所述钎帽朝向所述主杆体的一端端部具有同轴设置的第一螺纹孔，所述主杆体的端部具有与该第一螺纹孔相匹配的螺杆，所述主杆体通过该螺杆旋合在所述钎帽的第一螺纹孔内。
由于锤击后产生的孔径大于主杆体的直径，在主杆体拔出过程中，主杆体几乎不承受摩擦力，而钎帽的长度较短，钎帽与孔壁的接触面积较小，相比于传统的钎杆在插入土层部分的杆体上都要承受孔壁的阻力，钎帽所承受的阻力非常小，采用上述结构，可以将钎帽随主杆体一同拔出，进一步提高主杆体和钎帽的重复利用率。
进一步的，所述钎帽朝向所述主杆体的一端呈圆台形，且端部的直径与所述主杆体的直径一致。
采用上述结构，将钎杆拔出时，由于钎帽的上端呈圆台形，且端部直径与主杆体直径一致，钎帽上的圆台形的外圆面具有一定的引导作用，避免钎帽对孔壁造成拉挂形成反作用力，进一步降低钎帽取出时的阻力，便于钎帽顺利取出。
进一步的，所述主杆体背离所述螺杆的一端端部具有同轴设置的第二螺纹孔，所述第二螺纹孔与所述螺杆相匹配。
这样，可以通过多个主杆体进行组合，增加主杆体的长度。
进一步的，所述钎帽和所述主杆体均采用40Cr制作。
这样，可以提高主杆体和钎帽的强度，提高二者的使用寿命。
进一步的，所述主杆体的直径为22~25mm。
综上所述，本实用新型具有取出方便，重复利用率较高，减少材料的浪费，有利于降低施工成本等优点。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的结构示意图。
图2为本实用新型另一实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
具体实施时：如图1所示，一种钎探用钎杆，包括同轴设置的主杆体1和钎帽2，所述钎帽2轴向上的一端为圆锥形，另一端可拆卸地连接在所述主杆体1的端部，所述钎帽2的直径大于所述主杆体1的直径。
采用上述结构，由于主杆体和钎帽为同轴设置，且钎帽的圆锥形端部远离主杆体，使用时，将钎帽朝下，锤击主杆体，即可进行钎探作业，由于钎帽的直径大于主杆体的直径，使得产生的孔径大于主杆体的直径，而主杆体和钎帽为可拆卸连接，作业结束后，可以将主杆体从钎帽上拆下并取出。这样，就可以实现主杆体的重复利用，减少材料的浪费，有利于降低施工成本，并节省了传统钎探完成后外露钢筋的截断工作，节省了劳动力，有利于提高工作效率。
实施时，所述钎帽2朝向所述主杆体1的一端端部具有同轴设置的凹槽3，所述主杆体1的端部紧密插装在所述凹槽3内。
这样，由于钎探时向下锤击，使得主杆体始终朝向凹槽施力，采用上述结构，主杆体只需要沿轴向方向插装在凹槽内，就可以保证锤击时主杆体不会从钎帽内脱落，而一旦作业完成后，可以直接将主杆体从凹槽内拔出即可，钎帽和主杆体的结构简单，便于制造，生产成本较低。
实施时，所述凹槽3的底面与其轴线呈45度倾斜设置；所述主杆体1朝向所述钎帽2的一端端面与其轴线呈45度倾斜设置。
这样，主杆体插入凹槽内后，主杆体的端面贴合在凹槽的底面上，可以避免主杆体在凹槽内旋转，有利于主杆体将锤击力垂直施加在钎帽上。
实施时，所述钎帽2和所述主杆体1均采用40Cr制作。
这样，可以提高主杆体和钎帽的强度，提高二者的使用寿命。
实施时，所述主杆体1的直径为22~25mm。
具体实施时，如图2所示，还可以采用如下结构：所述钎帽2朝向所述主杆体1的一端端部具有同轴设置的第一螺纹孔，所述主杆体1的端部具有与该第一螺纹孔相匹配的螺杆，所述主杆体1通过该螺杆旋合在所述钎帽2的第一螺纹孔内。
由于锤击后产生的孔径大于主杆体的直径，在主杆体拔出过程中，主杆体几乎不承受摩擦力，而钎帽的长度较短，钎帽与孔壁的接触面积较小，相比于传统的钎杆在插入土层部分的杆体上都要承受孔壁的阻力，钎帽所承受的阻力非常小，采用上述结构，可以将钎帽随主杆体一同拔出，进一步提高主杆体和钎帽的重复利用率。
实施时，所述钎帽2朝向所述主杆体1的一端呈圆台形，且端部的直径与所述主杆体1的直径一致。
采用上述结构，将钎杆拔出时，由于钎帽的上端呈圆台形，且端部直径与主杆体直径一致，钎帽上的圆台形的外圆面具有一定的引导作用，避免钎帽对孔壁造成拉挂形成反作用力，进一步降低钎帽取出时的阻力，便于钎帽顺利取出。
实施时，所述主杆体1背离所述螺杆的一端端部具有同轴设置的第二螺纹孔，所述第二螺纹孔与所述螺杆相匹配。
这样，可以通过多个主杆体进行组合，增加主杆体的长度。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。