分片预制装配式管廊装备始发的反力装置的制作方法

本发明涉及施工技术领域。更具体地说，本发明涉及一种分片预制装配式管廊装备始发的反力装置。

背景技术

预制装配式管廊装备应用于管廊施工。有别于传统现浇式管廊，管廊分片预制装配化施工工法及专用装备均属国家首例。管廊装备的始发在预制装配式管廊施工中占有相当重要的位置。反力装置是预制装配式管廊装备始发一个重要的辅助工装。

技术实现要素：

本发明的目的是提供分片预制装配式管廊装备始发的反力装置，安装拆卸简单，运输方便，结构强度及刚度高，可满足各种施工要求。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了分片预制装配式管廊装备始发的反力装置，包括：

反力架主体；

基准环，其纵向截面呈马蹄形结构，所述基准环的上部为左右对称的弧形环构成，所述基准环的下部为u型环。

优选的是，所述反力架包括两根立柱、上横梁和下横梁，所述上横梁和下横梁分别通过横向连接臂与两根立柱连接呈框架结构。

优选的是，还包括辅助连接件，其斜向连接于所述上横梁和立柱之间，所述辅助连接件与基准环部分贴合。

优选的是，所述辅助连接件由第一斜向连接臂和第二斜向连接臂构成，所述第一斜向连接臂与所述立柱固定，所述第二斜向连接臂与所述上横梁固定。

优选的是，所述基准环的周向设置有底面翼板，所述底面翼板通过螺栓与反力架主体固定。

优选的是，所述弧形环为90°。

优选的是，所述底面翼板下端的两角处为斜切面端，所述斜切面端向下平行延伸第一卡位板，所述第一卡位板的中部向下延伸形成第二卡位板，所述第二卡位板的纵向截面为上大下小的类梯形结构；

所述立柱下端朝向基准环的第一端面向外凸出形成第一插槽，所述第一插槽的内部容置腔与所述第一卡位板和第二卡位板的形状相匹配；

支撑件，其包括底板、多根立杆和斜撑，所述底板于所述立柱的底端固定，多根立杆间隔固定于第一插槽的下端和底板之间，所述斜撑呈交叉状固定于两根立杆之间。

优选的是，所述上横梁的结构为：

一对第一钢板，且间隔相对设置；

一对第二钢板，其间隔、垂直设置于一对第一钢板之间；

若干第三钢板，其等间距、垂直设置于一对第二钢板之间；

一对第一撑杆，其垂直设置于一对第二钢板之间，且位于一对第二钢板的两端；所述第一撑杆上设置有四组第一预应力锚索，四组第一预应力锚索分别呈放射状向一对第一钢板的方向张拉并与之固定；

所述底面翼板的上端连接一l形板，所述l形板与底面翼板之间形成一u形槽，所述u形槽的厚度为第一钢板的宽度，所述底面翼板通过l形板卡扣于其中一个第一钢板上；

多个第二撑杆，其间隔垂直设置于位于上方的第二钢板上，所述第二撑杆上设置有四组第二预应力锚索，四组第二预应力锚索分别呈放射状向另一个第一钢板以及l形板方向张拉并与之固定。

本发明至少包括以下有益效果：分片预制装配式管廊装备始发的反力装置安装拆卸简单，运输方便，结构强度及刚度高，可满足各种施工要求。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是其中一个实施例的反力装置结构示意图；

图2是其中一个实施例的反力架主体的结构示意图；

图3是其中一个实施例的底面翼板的结构示意图；

图4是另一个实施例的反力装置结构示意图；

图5是另一个实施例的底面翼板与立柱下端的结构示意图；

图6是另一个实施例的上横梁的结构示意图。

附图标记：

立柱1，上横梁2，下横梁3，基准环4，横向连接臂5，斜向连接臂6，第一斜向连接臂7，第二斜向连接臂8，底面翼板9，第一插槽10，立杆11，斜撑12，底板13，第一钢板21，第二钢板22，第三钢板23，第二预应力锚索24，第二撑杆25，第一预应力锚索26，第一撑杆27，l形板28。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1～3所示，本发明提供分片预制装配式管廊装备始发的反力装置，包括：

反力架主体；

基准环4，其纵向截面呈马蹄形结构，所述基准环4的上部为左右对称的弧形环构成，所述基准环4的下部为u型环。

在上述技术方案中，基准环4通过部件拼装成马蹄形结构，能够完美契合预制管廊结构的马蹄形断面。

在另一种技术方案中，所述反力架包括两根立柱1、上横梁2和下横梁3，所述上横梁2和下横梁3分别通过横向连接臂5与两根立柱1连接呈框架结构。

在另一种技术方案中，还包括辅助连接件，其斜向连接于所述上横梁2和立柱1之间，所述辅助连接件与基准环4部分贴合，在作为反力装置的过程中，能够作为基准环4的支撑点，保证基准环4受力均匀，防止变形问题产生。

在另一种技术方案中，所述辅助连接件由第一斜向连接臂7和第二斜向连接臂8构成，所述第一斜向连接臂7与所述立柱1固定，所述第二斜向连接臂8与所述上横梁2固定。

在另一种技术方案中，所述基准环4的周向设置有底面翼板9，所述底面翼板9通过螺栓与反力架主体固定。

在另一种技术方案中，所述弧形环为90°。

在另一种技术方案中，如图4～6所示，所述底面翼板9下端的两角处为斜切面端，所述斜切面端向下平行延伸第一卡位板，所述第一卡位板的中部向下延伸形成第二卡位板，所述第二卡位板的纵向截面为上大下小的类梯形结构；

所述立柱1下端朝向基准环4的第一端面向外凸出形成第一插槽10，所述第一插槽10的内部容置腔与所述第一卡位板和第二卡位板的形状相匹配；

支撑件，其包括底板13、多根立杆11和斜撑12，所述底板13于所述立柱1的底端固定，多根立杆11间隔固定于第一插槽10的下端和底板13之间，所述斜撑12呈交叉状固定于两根立杆11之间。

在上述技术方案中，由于反力装置并非事先完全拼装好再下放到基坑中，而是分别吊装反力架主体和基准环4至基坑中，再在基坑中进行拼装，螺栓固定，费时费力，并且基准环4难以定位，因此，如图5所示，通过在底面翼板9下端的两角设置的第一卡位板、第二卡位板卡设于第一插槽10中，实现对基准环4的基准定位，并且在作为反力装置的过程中，作用于基准环4上的力通过第二卡位板的斜面将力传递给支撑件，防止反力装置集中受力。

在另一种技术方案中，如图4～6所示，所述上横梁2的结构为：

一对第一钢板21，且间隔相对设置；

一对第二钢板22，其间隔、垂直设置于一对第一钢板21之间；

若干第三钢板23，其等间距、垂直设置于一对第二钢板22之间；

一对第一撑杆27，其垂直设置于一对第二钢板22之间，且位于一对第二钢板22的两端；所述第一撑杆27上设置有四组第一预应力锚索26，四组第一预应力锚索26分别呈放射状向一对第一钢板21的方向张拉并与之固定；

所述底面翼板9的上端连接一l形板28，所述l形板28与底面翼板9之间形成一u形槽，所述u形槽的厚度为第一钢板21的宽度，所述底面翼板9通过l形板28卡扣于其中一个第一钢板21上，因而底面翼板9的上端无需螺栓与反力架主体固定。

多个第二撑杆25，其间隔垂直设置于位于上方的第二钢板22上，所述第二撑杆25上设置有四组第二预应力锚索24，四组第二预应力锚索24分别呈放射状向另一个第一钢板21以及l形板28方向张拉并与之固定。

在上述技术方案中，上横梁2采用多级钢板结构保证上横梁2的刚度，并且对基准环4的上端通过l形板28与其中一个第一钢板21卡设，实现对基准环4上端的固定，通过设置第二撑杆25和第二预应力锚索24不仅能紧固基准环4，同时能够迅速将基准环4所受的力传递给较远的第一钢板21，分散了近端第一钢板21的受力，从而从整体上提高了上横梁2的刚度，以及反力架主体整体的抗屈曲能力。通过对底面翼板9上下两端的固定，能够实现对基准环4的精确定位，且可减少通过螺栓对底面翼板9和反力架主体固定，方便施工完毕后的拆装，提高了施工效率。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。