可移动钢支撑及其施工方法与流程

本发明涉及地下基坑开挖过程中的支撑结构及施工方法，具体涉及一种可移动钢支撑及其施工方法。

背景技术：

为保证基坑挖掘及地下主体结构施工时的安全性，尤其是深基坑的施工，一般需要在基坑内设置支护结构以及多道支撑结构，以保证施工的安全性。钢支撑是指运用钢管、h型钢、角钢等钢材用作支撑结构，以增强工程结构的稳定性，工程上以钢管和h型钢运用为多。钢支撑架设和拆除速度快、架设完毕后不需等待强度即可直接开挖下层土方，而且支撑材料可重复循环使用，对节省工程造价、加快工期具有显著优势。钢支撑在地铁、综合管廊等狭长型基坑中应用广泛。深基坑工程一般采用多道支撑，首道支撑安装和拆除比较方便，第二道以及其下面的钢支撑由于受上面支撑的影响，安装和拆除比较麻烦，由此降低基坑的开挖进度以及地下主体结构的施工效率。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明首先提出了一种可移动钢支撑，该钢支撑具有易于定位，以及操作流程较短的优势，具体的技术方案如下：

可移动钢支撑，其用于基坑支护，在基坑的边缘设置有支护结构，在基坑内设置有若干导轨以及n层上下布置的支撑部，n≥2，每层支撑部包括一道钢围檩和连接在该钢围檩上的钢支撑；导轨均沿竖直方向固定在支护结构的内侧，在钢围檩上固定设置有导向部，在导向部上设置有锁紧件，该锁紧件能够将导向部固定在导轨上；

在对钢支撑施加预应力后，该钢支撑将所连接的钢围檩紧密抵靠在支护结构上；当没有预应力时，在外力作用下，支撑部能够沿导轨上下移动；

在支撑部沿导轨上下移动时，锁紧件处于与导轨分离的状态。

在本申请中，设置了导轨，将整个支撑部利用锁合件保持在导轨上，该锁合件可以与导轨分离，在锁合件与导轨分离后，即可上下移动各支撑部。因此可以在基坑大规模挖掘前，首先将基坑的表层土挖去，然后将各支撑部全部锁合在导轨上，然后随着基坑的开挖，逐步将各支撑部沿导轨下降到其设定位置。由于各支撑部已预先完成组装，形成一个整体，在基坑挖掘的过程中，仅需要对支撑部沿导轨向下移动即可，免去了在基坑内对支撑部进行组装的时间，由此可有效地提高基坑的施工进度。在地下主体结构施工过程中，可以将各支撑部整体上移，无需对支撑部进行分解，由此可节约大量的时间，提高地下主体结构的施工效率，经需要在施工的最后阶段，一次性地对各支撑部进行拆除。

具体地，导轨的顶部形成有连接部，导轨的连接部固定连接在支护结构上，导轨的下端面向下伸入到基坑的底面的下方；在连接部与基坑的底面之间的空间内、在导轨与支护结构之间形成有贯通槽；在钢围檩上沿竖直方向设置有导向孔，钢围檩经该导向孔套设在导轨上。

优选地，导轨的下端面与基坑的底面之间的距离≥0.5米。

设置贯通槽后，使钢围檩套设在导轨上，而无需在钢围檩上设置用于卡持导轨的凹槽，以最大限度地保持钢围檩的外形结构，在对钢支撑施加预应力时，能够使钢围檩紧密地抵靠在支护结构上，保证支护结构能够较为均匀地受到钢围檩的支撑力。

进一步，所述导轨至少具有两条沿竖直方向延伸的凸条，所述锁紧件锁合在该凸条上。

沿竖直方向设置凸条后，该凸条不但可以作为锁紧件的着力点，还具有一定的导向功能，时支撑部在上下移动时能够更加平稳。

具体地，所述导轨的横截面呈h形，该导轨具有腹板和设置在腹板的相对的两侧的翼缘，该翼缘垂直于腹板；所述翼缘形成为上述凸条；

所述导向部具有设置在钢围檩的导向孔的边缘的导向体，在该导向体上设置有导向槽，所述导轨的至少一个翼缘伸入到该导向槽内；在导向体上设置有连通导向槽的螺纹通孔，在螺纹通孔内旋拧有固定螺栓，该固定螺栓将上述伸入到导向槽内的翼缘固定，使导向部固定在导轨上；所述固定螺栓形成为上述锁紧件。

h形的截面可以使导轨具有四个凸条，且h形截面具有较高的抗弯能力，尤其适合于深基坑中作为导轨使用。导向槽与翼缘的配合，不但可以利用导向槽作为锁紧件的安装部件，还可以为导轨的移动提供导向作用。

在一实施例中，所述导向部包括固定在钢围檩上的导向筒，该导向筒沿竖直方向延伸，所述导向筒套设在导轨上，至少在导向筒的侧壁的相对两侧开设有通孔状的螺纹锁紧孔，在螺纹锁紧通孔内旋拧有锁紧螺栓，该锁紧螺栓将导向部固定在导轨上；所述锁紧螺栓形成为上述锁紧件。采用导向筒的形式，可以实用于更多结构的导轨，利用设置在导向筒上的锁紧螺栓，可以使支撑部锁定在导轨上。

优选地，所述钢围檩采用h型钢制作，且h型钢的腹板水平设置；所述钢支撑的两端抵靠在钢围檩的内侧面上，在钢支撑的端面与钢围檩的内侧面之间设置有抵压板，该抵压板包括主体板和形成在主体板上的钩挂部，该抵压板经所述钩挂部挂在钢围檩上。根据不同的地质情况以及具体的材料，钢围檩可以采用h型钢制作，具体可以采用单根h型钢或两根h型钢双拼。

在钢支撑与钢围檩之间设置抵压板后，钢支撑通过抵压板连接在钢围檩上，在实际的施工过程中，钢支撑或者钢围檩的安装总会有一定的误差，在钢围檩上直接设置安装孔时，会导致钢支撑与钢围檩之间的角度与设定角度之间有一定的误差，这个误差会影响对钢支撑的预应力施加。设置抵压板后，抵压板作为钢支撑与钢围檩之间的安装过渡件，抵压板挂在钢围檩上，钢支撑可以用螺栓虚挂在抵压板上，即螺栓不紧固，钢支撑仅仅使松动地连接抵压板上，不影响对钢支撑的预应力的施加，在完成预应力的施加后，再对相应的螺栓进行紧固，完成钢支撑与钢围檩的连接。采用抵压板，可以自由地调节其位置，能够提高钢支撑的安装精度。

进一步，在基坑内设置有立柱，至少有一根钢支撑上开设有引导孔，该钢支撑经该引导孔套设在立柱上。将钢支撑套设在立柱上后，不但可以将立柱作为导向杆，该可以在立柱上设置拆卸式牛腿，用于支持钢支撑。

本申请的另一目的是提出上述各可移动钢支撑技术方案的施工方法，该施工方法具体包括如下步骤：

(1)沿待挖掘的基坑的周围施工支护结构，并在基坑支护结构的内侧下沉导轨；

(2)在基坑区域挖掘土方，直到第一层支撑部的安装高度，暂停土方的挖掘，依照各支撑部的排布顺序在支护结构的内侧安装所有的钢围檩和相应的钢支撑，将锁紧件锁合在导轨上，然后对第一层支撑部的钢支撑施加预应力，使第一层支撑部的钢围檩抵靠在支护结构的内侧面上，完成第一层支撑部的施工；

(3)继续挖掘土方，直到第二层支撑部的安装高度，再次暂停土方的挖掘，松开除第一层支撑部以外的支撑部上的锁紧件，使除第一层支撑部以外的所有支撑部沿导轨下降，将第二层支撑部下降到其设定安装高度，然后将除第一层支撑部以外的所有支撑部上的锁紧件锁合到导轨上，对第二层支撑部的钢支撑施加预应力，使第二支撑部的钢围檩抵靠在支护结构的内侧面上，完成第二层支撑部的施工；

(4)当支撑部超过两层时，依照步骤(3)完成其余的支撑部的安装及土方的挖掘；

(5)完成基坑的挖掘后，进行地下主体结构的施工。

该施工方法充分体现了采用可移动钢支撑作为基坑施工过程中的支撑体系的优势。在基坑的施工过程中，基坑的支护结构以及导轨在基坑开挖前首先完成施工，以便于基坑的挖掘以及各支撑部的安装，在支撑部安装前，首先对基坑进行浅层挖掘，以便于各支撑部的安装，由于仅进行了基坑的浅层挖掘，且由于要一次性完成所有支撑部的组装，并将这些支撑部架设到导轨上，因此可以从最下层的支撑部开设安装，且由于基坑的挖掘深度较浅，各种机械作业的操作较为方便，能够较为快速地完成各支撑部的组装与架设，减少基坑施工的整体时间。

在完成基坑的挖掘后，进入地下主体结构的施工阶段，在该阶段，随着地下主体结构施工的进度，支撑部会被陆续上移，最后集中拆卸，在本申请中，地下主体结构的施工从下至上施工，根据支撑部的不同层数，分别对具有两层支撑以及超过多层支撑部的情况进行描述。

当n＝2时，即支撑部的数量为两层时，依照下述步骤依次拆除支撑部：

(6a)当地下主体结构施工到第二层支撑部的拆除工况时，暂停地下主体结构的施工，卸去第二层支撑部的钢支撑的预应力；松开第二层支撑部上的锁紧件，然后将第二层支撑部的钢围檩和钢支撑向上移动到第一层支撑部的下侧，然后将第二层支撑部的锁紧件锁合到导轨上；

(6b)继续施工地下主体结构，直到满足第一层支撑部的拆除工况时，再次暂停地下主体结构的施工，卸去第一层支撑部的钢支撑的预应力，松开第一层支撑部上的锁紧件，拆除第一层支撑部的钢支撑和钢围檩；松开第二层支撑部上的锁紧件，拆除第二层支撑部的钢支撑和钢围檩；

当n＞2时，依照下述步骤依次拆除支撑部：

(7a)当地下主体结构施工到满足第n层支撑部的拆除工况时，暂停地下主体结构的施工，卸去第n层支撑部的钢支撑的预应力，松开第n层支撑部上的锁紧件，然后将第n层支撑部的钢围檩和钢支撑向上移动到第n-1层支撑部的下侧，然后将第n层支撑部的锁紧件锁合到导轨上；

(7b)继续施工地下主体结构，直到满足第n-1层支撑部的拆除工况时，再次暂停地下主体结构的施工，卸去第n-1层支撑部的钢支撑的预应力，松开第n层和第n-1层支撑部上的锁紧件，将第n层和第n-1层支撑部的钢围檩和钢支撑向上移动到第n-2层支撑部的下侧，然后将第n层和第n-1层支撑部的锁紧件锁合到导轨上；

(8b)依照步骤(7b)继续施工地下主体结构和钢支撑的移动，直致地下主体结构施工至满足第一层支撑部的拆除工况时，依次拆除第一层支撑部的钢围檩和钢支撑，并按顺序依次拆除各层支撑部的钢支撑和钢围檩。

在地下主体结构施工的过程中，随着地下主体结构施工高度的不断持续上升，陆续将钢支撑的预应力卸除，然后将支撑部上移，以扩大施工区域，同时保持未完成施工区域内的支撑部处于对基坑的有效支撑状态，当地下主体结构施工到结构地面时，达到第一层支撑拆除工况时，将各支撑部集中拆除，由于对各支撑部集中拆除，各拆卸设备在完成一次定位后，即可完成所有支撑部的大致相同区域内工作，避免了多次对支撑进行拆卸时，拆卸设备需要多次定位而导致的效率降低。采用本申请，不但可以提高各支撑部在安装时的效率，还可以提高其拆卸时的效率。

附图说明

图1是本发明中可移动钢支撑的一实施例的部分结构示意图。

图2是图1中a部分的放大图。

图3是导向架的结构示意图。

图4是抵压板的结构示意图。

图5是完成第一层支撑部的安装，并将第二层支撑部和第三层支撑部锁合在轨道上后的示意图。

图6是完成第二层支撑部的安装，并将第三层支撑部锁合在轨道上后的示意图。

图7是完成第三层支撑部的安装后的示意图。

图8是完成基坑挖掘后的示意图。

图9是完成垫层和底板施工后的示意图。

图10是完成第三层支撑部下方部分地下主体结构后的示意图。

图11是拆除第三层支撑部的钢支撑后的示意图。

图12是拆除第二层支撑部的钢支撑后的示意图。

图13是将将地下主体结构施工到临近第一层支撑部时的示意图。

图14是完成地下主体结构后的示意图。

具体实施方式

在本申请中，将朝向基坑内侧的方向称为内侧，与该内侧相反的方向称为外侧。在附图中，标记100表示地面。

以下首先对可移动钢支撑进行说明。

参阅图1和图2，可移动钢支撑，其用于基坑支护，在基坑的边缘设置有支护结构10，该支护结构10由相互咬合的组合钢板桩所形成，该组合钢板桩包括u型钢板桩11和抵靠在u型钢板桩11的外侧的h型钢桩13，在u型钢板桩11的腹板的外侧焊接有两条槽口相对设置的槽钢12，h型钢桩13的一侧翼缘卡持在槽钢12的凹槽内，使h型钢桩13与u型钢板桩11称为一个整体，形成组合钢板桩。

在基坑内设置有若干导轨20以及三层上下布置的支撑部，在图1中显示了靠近上侧的两层支撑部，请同时参阅图8，为描述方便，从上向下将该三层支撑部分别称为第一层支撑部30、第二层支撑部60和第三层支撑部70。

第一层支撑部30包括一道钢围檩31和连接在该钢围檩内侧面上的钢支撑32。钢围檩31采用第一h型钢制作，第一h型钢的第一腹板313水平布置。导轨20均沿竖直方向固定在支护结构10的内侧，导轨20的横截面呈h形，该导轨20具有第二腹板24和设置在第二腹板24的相对的两侧的第二翼缘25，该第二翼缘25垂直于第二腹板24。

具体在本实施例中，钢围檩采用由单根h型钢制作而成，可以理解，在其它实施例中，钢围檩还可以采用双拼h型钢。钢支撑具体采用h型钢制作，在其它实施例中，钢支撑还可以采用钢管制作。

具体在本实施例中，导轨20采用h型钢制作。可以理解，在其它实施例中，导轨还可以采用钢板拼接而成。

在本实施例中，连接螺栓22是旋拧在导轨20的朝向外侧的第二翼缘上的螺栓通孔内，并使连接螺栓的螺杆的端头抵靠在u型钢板桩的内侧面上。可以理解，在其它实施例中，可以在导轨20和u型钢板桩11之间设置设定厚度的垫块，并在u型钢板桩上设置螺纹孔，然后将连接螺栓穿过第二翼缘后旋拧在该螺纹孔上，从而将导轨20固定在u型钢板桩上。

上述的螺纹孔既可以采用在u型钢板桩上开设螺纹通孔的方式设置，也可以采用在钢板桩上焊接螺母或内螺纹套管的方式来形成。

导轨20设置在u型钢板桩朝向基坑内侧方向的腹板上，导轨20的一侧翼缘平行于u型钢板桩的腹板。导轨20的顶部形成连接部21，连接部21经连接螺栓22固定连接在u型钢板桩的腹板上，导轨20的下端面向下伸入到基坑的底面的下方；请同时参阅图8，在连接部21与基坑的底面80之间的空间内、在导轨20与支护结构10之间形成有贯通槽26。在钢围檩31上沿竖直方向设置有导向孔311，钢围檩31经该导向孔311套设在导轨20上。

在本实施例中，导向孔311开设在第一h型钢的腹板313上，第一h型钢的内侧翼缘312和外侧翼缘314分别位于导轨20的内外两侧，即内侧翼缘312穿过上述的贯通槽26，使内侧翼缘312保持完整性，以保证钢围檩的整体强度，在下述的对钢支撑32进行预应力的施加过程中，能够最大限度地减少钢围檩的变形。

在钢围檩31上固定设置有导向部，在本实施例中，导向部包括分别设置钢围檩31的上下两侧的导向架40。请参阅图3，该导向架40包括底板41，在底板41上开设有供导轨穿过的导轨孔48，在导轨孔48的相对两侧各设置有一导向体42，在导向体42上开设有一导向槽43，两个导向体的导向槽43的开口相对设置，在导向槽的一侧槽壁上开设有第一螺纹通孔44，在另一侧槽壁上开设有第二螺纹通孔45。在第一螺纹通孔44内旋拧有第一固定螺栓47，在第二螺纹通孔45内旋拧有第二固定螺栓49，在导向体42的顶部与底板41之间设置有加强板46。

导向架40的底板41焊接在钢围檩31的两个翼缘上，且使导轨孔48套设在导轨20上。导轨20的朝向外侧的第二翼缘25的两侧分别伸入到一个导向槽43内，旋拧第一固定螺栓47和第二固定螺栓49将朝向外侧的第二翼缘25固定在导向槽43内，从而使钢围檩31固定在导轨20上。

可以理解，在其它实施例中，可以将导向槽的宽度设置的更宽，以使导轨20的两个第二翼缘可以同时伸入到导向槽内。或者设置4个两两相对的导向槽，使两个第二翼缘分别伸入到两个相对的导向槽内。当然也可以仅设置一个导向槽。

在本实施例中，导向架具有加强板46，可以理解，在其它实施例中，当导向体与底板之间有足够的连接强度时，可以将该加强板46取消。可以理解，在其它实施例中，可以取消加强板46和底板41，直接将导向体42焊接在钢围檩31上；或者仅设置一个导向体，即仅具有一个导向槽。

即，导向部具有设置在钢围檩的导向孔的边缘的导向体，在该导向体上设置有导向槽，所述导轨的至少一个翼缘伸入到该导向槽内；在导向体上设置有连通导向槽的螺纹通孔，在螺纹通孔内旋拧有固定螺栓，该固定螺栓将上述伸入到导向槽内的翼缘固定，使导向部固定在导轨上。第一固定螺栓和第二固定螺栓在本申请中统一称为固定螺栓，也即为锁紧件。

本实施例中导轨采用h型钢制作，h型钢具有两个相互平行的翼缘，该翼缘的任何一侧可以均可以看作是一条沿竖直方向延伸的凸条，该凸条伸入到导向槽内，可以理解，在其它实施例中，导轨的横截面可以为其它形状，仅需设置有至少两条凸条即可。

第二支撑部60和第三支撑部70的结构与第一支撑部30的结构相同。

在对钢支撑施加预应力后，该钢支撑将所连接的钢围檩31紧密抵靠在支护结构10上；当没有预应力时，在外力作用下，支撑部能够沿导轨上下移动；在支撑部沿导轨上下移动时，锁紧件处于与导轨分离的状态。

在本实施例中，导轨的下端面与基坑的底面之间的距离f为0.5米。将导轨的下端面伸入到基坑的底面以下是为了使导轨的下端能够形成相对固定的状态，可以理解，在其它实施例中，距离f可以大于0.5米。

为便于装卸钢支撑，钢支撑32的两端抵靠在钢围檩的内侧面上，在钢支撑32的端面与钢围檩31的内侧面之间设置有抵压板50，请参阅图4，抵压板50包括主体板51，在主体板51的相对的两侧各形成一钩挂部52，钩挂部52与主体板51之间具有一沟槽53，在主体板51上开设有第一固定孔54，在钩挂部上开设有第二固定孔55。

其中第二固定孔55用于将抵压板50固定在第一h型钢的内侧翼缘312上。在安装抵压板50时，将第一h型钢的内侧翼缘312的两侧套到抵压板50的两个钩槽53内，然后沿第一h型钢的长度方向移动该抵压板，直到到达其设顶位置，然后用压紧螺栓56将抵压板50固定在钢围檩31上。

第一固定孔54用于连接钢支撑32。在钢支撑32的两端焊接有端头板33，在完成对钢支撑完成定位及预应力施加后，将支撑螺栓34穿过端头板33后旋拧在压紧板50的第一固定孔54内，将钢支撑32连接到钢围檩31上。

在本实施例中，在基坑内设置有立柱300，在钢支撑32上开设有引导孔38，钢支撑32经该引导孔38套设在立柱上300。在支撑部上下移动时，立柱300可以起到导向作用。在本实施例中，所有的立柱均穿过钢支撑。可以理解，在其它实施例中，可以仅有部分立柱穿过钢支撑，或仅有一根立柱穿过钢支撑。即，至少有一根钢支撑上开设有引导孔，钢支撑经该引导孔套设在立柱上。

在本实施例中，采用了凸条和导向槽相互配合的结构来将钢围檩固定在导轨上，可以理解在其它实施例中，还可以将导向部设置为具有导向筒的结构，该导向筒固定在钢围檩上，且沿竖直方向延伸，该导向筒套设在导轨上，然后在导向筒的侧壁的相对两侧开设有通孔状的螺纹锁紧孔，然后在螺纹锁紧通孔内旋拧有锁紧螺栓，该锁紧螺栓将导向部固定在导轨上；所述锁紧螺栓形成为锁紧件。

采用导向筒时，可以采用多种结构形式的材料来制作导轨，例如圆形钢管、方管、以及水泥桩或木桩均可以作为导轨。

在本实施例中，支护结构采用组合钢板桩，可以理解在其它实施例中，支护结构还可以由灌注桩加水泥土搅拌桩止水帷幕、smw工法桩、地下连续墙或其它形式的钢板桩，以及组合钢板桩或组合钢管桩等桩体来构成。

以下来说明可移动钢支撑的施工方法，具体以上述的可移动钢支撑的施工为例，该施工方法具体包括如下步骤：

(1)请参阅图5，沿待挖掘的基坑的周围施工支护结构10，并在基坑支护结构10的内侧下沉导轨20。

(2)请继续参阅图5，在基坑区域挖掘土方，直到第一层支撑部30的安装高度，暂停土方的挖掘，依照各支撑部的排布顺序在支护结构的内侧安装所有的钢围檩和相应的钢支撑，将锁紧件锁合在导轨上，然后对第一层支撑部的钢支撑施加预应力，使第一层支撑部的钢围檩抵靠在支护结构的内侧面上，完成第一层支撑部的施工。

在将所有的钢围檩套设在导轨20上后，请同时参阅图1，将连接螺栓22穿过导轨20后连接到u型钢板桩上，以将导轨20的上端固定。

在本实施例中，第一层支撑部30位于最上层，往下依次是第二层支撑部60和第三层支撑部70。

(3)请参阅图6，继续挖掘土方，直到第二层支撑部60的安装高度，再次暂停土方的挖掘，松开第二层支撑部60和第三层支撑部70上的锁紧件，使第二层支撑部60和第三层支撑部70沿导轨下降，将第二层支撑部60下降到其设定安装高度，然后将第二层支撑部60和第三层支撑部70上的锁紧件锁合到导轨上，对第二层支撑部的钢支撑施加预应力，使第二层支撑部的钢围檩抵靠在支护结构的内侧面上，完成第二层支撑部的施工。

即，松开除第一层支撑部以外的支撑部上的锁紧件，使除第一层支撑部以外的所有支撑部沿导轨下降，将第二层支撑部下降到其设定安装高度，然后将除第一层支撑部以外的所有支撑部上的锁紧件锁合到导轨上，对第二层支撑部的钢支撑施加预应力，使第二支撑部的钢围檩抵靠在支护结构的内侧面上，完成第二层支撑部的施工。

(4)请参阅图7，继续挖掘土方，直到第三层支撑部70的施工标高，然后再次暂停土方的挖掘，松开第三层支撑部70上的锁紧件，使第三层支撑部70沿导轨下降到其设定高度并锁合到导轨上，对第三层支撑部的钢支撑施加与预应力，使第三层支撑部的钢围檩抵靠在支护结构的内侧面上，完成第三层支撑部的施工。

(5)请参阅图8和图9，继续基坑内土方的挖掘并完成。然后在基坑的底面80上铺设垫层84和浇注底板82，进行地下主体结构的施工。

进行主体结构的施工时，从下至上施工，在施工过程中，依照下述步骤拆除支撑部：

(7a)请参阅图10和图11，当地下主体结构90施工到满足第三层支撑部70的拆除工况时，暂停地下主体结构90的施工，卸去第三层支撑部70的钢支撑的预应力，松开第三层支撑部上的锁紧件，然后将第三层支撑部的钢围檩和钢支撑向上移动到第二层支撑部的下侧，然后将第三层支撑部的锁紧件锁合到导轨上。

然后继续向上施工主体结构，图11显示，在向上移动第三层支撑部的钢围檩后，完成了第二层中间板92的施工，并在中间板92的外周设置有第二层圈梁91。

(7b)请参阅图12和图13，继续施工地下主体结构直到满足第二层支撑部60的拆除工况时，再次暂停地下主体结构的施工，卸去第二层支撑部的钢支撑的预应力；松开第三层和第二层支撑部上的锁紧件，将第三层和第二层支撑部的钢围檩和钢支撑向上移动到第一层支撑部的下侧，然后将第三层和第二层支撑部的锁紧件锁合到导轨上。

在图13中，已完成了第一层中间板94的施工，并在中间板94的外周设置有第一层圈梁93。

(8b)请参阅图14，依照步骤(7b)继续施工地下主体结构和钢支撑的移动，完成第一层支撑部30的拆除，以及完成第二支撑部60和第三支撑部70的拆除。

图14中显示，已完成了全部支撑部的拆除，以及地下主体结构的施工，地下主体结构设置有顶板96，并在顶板96的周围设置有顶部圈梁95。

在本实施例中，对设置有三层支撑部的可移动钢支撑的施工进行了说明，可以理解，当支撑部仅设置有两层时，上述步骤(8b)取消即可。

或者，当可移动钢支撑设置有超过三层的支撑部时，仅需要依照上述的步骤(7b)重复进行即可。

在本实施例中，请参阅图1和图2，在钢支撑的水平方向的两侧均设置有牛腿322，在对钢支撑32施加预应力时，千斤顶400设置在钢围檩31与牛腿322之间，图2中，经在钢支撑的一侧示例性的显示了一千斤顶，在实际施加预应力时，需要在钢支撑的两侧均同时安装千斤顶。在对钢支撑施加预应力的过程中，在钢支撑与钢围檩之间的缝隙中紧密地塞入垫板35，在预应力的施加达到设定值后，支撑螺栓34旋紧，使钢支撑固定连接在钢围檩上。可以理解，预应力的施加方式还可以采用现有技术中的其它方式，例如将千斤顶设置在钢支撑的端头与钢围檩之间，完成预应力的施加后，用置换装置将千斤顶置换出来。

为便于对支撑部进行升降，在钢支撑上的上侧设置有吊耳321，利用在基坑边缘的吊车或其它起吊机构对支撑部进行升降，并辅助安装。当然根据具体的施工要求，还可以在钢围檩上设置吊耳。