本实用新型涉及桥梁施工技术领域，具体涉及一种大型围堰水下分舱封底用的底隔舱。
背景技术：
大型双壁钢围堰封底常采用围堰自带底隔舱分舱封底的方法，对于钢板桩或钢管桩围堰常采用一次封底的方法。现有的大型双壁钢围堰通常采用底隔舱分舱封底，不仅封底混凝土施工质量容易保证，而且封底混凝土分舱施工一次性投入较少。因此，底隔舱分舱封底的施工方法应用较为广泛。
然而，现有技术的底隔舱分舱封底中，存在如下缺陷：底节围堰自重较大；对于钢套箱围堰，由于底隔舱摩阻力的存在，围堰下放困难；由于底隔舱随围堰一同制造并下沉，底隔舱设置需避开钢护筒，因此跨度较大，结构较为复杂。
由于上述缺陷，使得底隔舱分舱封底仅适用于承台面积较小的基础施工，但是，随着桥梁施工技术的发展，越来越多大型深基坑基础施工也采用钢板桩、钢管桩围堰，上述底隔舱分舱封底的方法已无法适用大型围堰底隔舱分舱封底。
技术实现要素：
针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种大型围堰水下分舱封底用的底隔舱，具有多个隔舱段，结构简单，每个隔舱段自重较小，下放方便，可适用于大型围堰水下分舱封底，施工质量较好。
为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：
一种大型围堰水下分舱封底用的底隔舱，其用于对围堰进行分舱封底，所述底隔舱由至少两个隔舱段拼装而成，所述隔舱段包括一桁架，所述桁架至少一侧设有一面板，两个所述面板密封相连，所有所述面板可围合成一密封的分割面。
在上述技术方案的基础上，两个所述面板通过一插板密封相连，两个所述面板靠近彼此的一端各设有一卡口，且两个所述卡口对向设置一开口，所述插板横向穿过两个所述开口，且所述插板卡持于两个所述卡口内。
在上述技术方案的基础上，所述面板上设有若干角钢，且所述角钢开口朝向同一侧。
在上述技术方案的基础上，所述底隔舱由三个隔舱段拼装而成，位于所述底隔舱两端的隔舱段为第一舱段，位于所述底隔舱中部的隔舱段为第二舱段，所述第一舱段为直线形，所述第二舱段为折线形。
在上述技术方案的基础上，位于所述底隔舱两端的面板延伸至所述桁架外，使所述面板和桁架形成一卡持区。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
(1)本实用新型的大型围堰水下分舱封底用的底隔舱，具有多个隔舱段，结构简单，每个隔舱段自重较小，下放方便，可适用于大型围堰水下分舱封底，施工质量较好。
(2)本实用新型的底隔舱中相邻两个面板通过插板密封连接，不仅密封效果好，而且施工起来更加方便。
(3)本实用新型位于底隔舱两端的面板延伸至桁架外，使面板和桁架形成一卡持区，在使用该底隔舱时，可以在该卡持区内设置一挡板，通过该挡板对底隔舱进行定位，使用方便。
附图说明
图1为本实用新型实施例中大型围堰水下分舱封底的施工方法步骤S4的示意图；
图2为本实用新型实施例中底隔舱的结构示意图；
图3为图1的A处放大图；
图4为本实用新型实施例中大型围堰水下分舱封底的施工方法步骤S3的示意图；
图5为图1的B处放大图；
图6为本实用新型实施例中大型围堰水下分舱封底的施工方法步骤S601的示意图；
图7为本实用新型实施例中大型围堰水下分舱封底的施工方法步骤S602的示意图。
图中：1-围堰，2-底隔舱，2a-隔舱段，20-桁架，21-面板，22-插板，23-卡口，24-角钢，25-卡持区，3-钢护筒。
具体实施方式
以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明。
本实用新型实施例提供一种大型围堰水下分舱封底的施工方法，包括步骤：
分块预制底隔舱2，底隔舱2由至少两个隔舱段2a拼装而成，隔舱段2a包括一桁架20，桁架20至少一侧设有一面板21；
在围堰1下放到位后，依次下放两个隔舱段2a，将两个隔舱段2a移动至设定位置，密封连接两个面板21，所有面板21可围合成一密封的分割面，且隔舱段2a与围堰1内壁贴合，使底隔舱2将围堰1分割成两个独立的密封舱；
在密封舱内进行封底施工。
参见图1所示，在本实用新型实施例中，底隔舱2由三个隔舱段2a拼装而成，位于底隔舱2两端的隔舱段2a为直线形，位于底隔舱2中部的隔舱段2a为折线形，直线形的隔舱段2a加工方便，而且通用性好，在各种不同分舱设计的底隔舱2中均可使用，折线形的隔舱段2a可以根据钢护筒3位置的分布进行相应设计，用来连接其他隔舱段2a，并可以根据钢护筒3不同位置分布进行定制。
当底隔舱2由三个隔舱段2a拼装而成时，施工步骤具体包括：
S1：根据围堰1布置及分舱需要，设计底隔舱2的结构，并设定各隔舱段2a在围堰1中的位置，分块预制底隔舱2，底隔舱2由三个隔舱段2a拼装而成，隔舱段2a包括一桁架20，桁架20至少一侧设有一面板21，并在相邻两个面板21靠近彼此的一侧设一卡口23，且两个卡口23对向设置一开口，如图1和图2所示；位于底隔舱2两端的面板21延伸至桁架20外，使面板21和桁架20形成一卡持区25，如图3所示；
S2：预先在围堰1内壁上焊接若干与底隔舱2对应的挡板10，下放围堰1和挡板10，挡板10为型钢挡板；
S3：下放位于底隔舱2两端的隔舱段2a，移动隔舱段2a，将隔舱段2a与围堰1的内壁贴合，将挡板10卡持于卡持区25内，并将已下放的隔舱段2a固定在其周围的钢护筒3上，如图4所示；
S4：下放其他隔舱段2a，并将其移动至设定位置，在相邻两个面板21的卡口23内插打一插板22，插板22横向穿过两个开口，且卡持于两个卡口23内，从而密封连接相邻的两个面板21，使所有隔舱段2a的面板21围合成一密封的分割面，并将已下放的其他隔舱段2a固定在其周围的钢护筒3上，使底隔舱2将围堰1分割成两个独立的密封舱，如图1和图5所示；
S5：在密封舱内进行封底施工。
在本实施例中，在相邻两个面板21的卡口23内插打一插板22，从而密封连接相邻的两个面板21，使分割面为一密封的整体，使得隔舱密封性更好，而且施工起来更加方便。
进一步地，固定隔舱段2a的方法是：将每个隔舱段2a的桁架20背靠在至少两个钢护筒3上，用绳索穿过桁架20后捆绑在钢护筒3上，使隔舱段2a系在钢护筒3上，固定隔舱段2a，使得底隔舱2下放完成后以钢护筒3为支点进行固定。与常规的双壁钢围堰相比，钢护筒3对底隔舱2起到很好的支撑作用，对底隔舱2的跨度及结构刚度等要求不高，因而，可有效减小底隔舱2跨度，并同时减小底隔舱2的钢材用量。
本实施例中，在密封舱内进行封底施工的步骤包括：
S601：在面板21远离桁架20的一侧用混凝土先浇筑位于隔舱段2a中间位置，如图6所示；
S602：用混凝土浇筑位于隔舱段2a端部位置，如图7所示；
S603：在底隔舱2和围堰1形成的密封舱底部浇筑混凝土，完成封底。
本实用新型实施例中，在步骤S4之后，步骤S5之前，还包括步骤：在底隔舱2和围堰1之间、以及底隔舱2底部和河床面间填充堵塞物进行堵漏。堵塞物可以为沙袋或碎石。
进一步地，参见图2所示，面板21上设有若干角钢24，且角钢24开口朝向同一侧，以防止围堰渗水。
本实用新型的大型围堰水下分舱封底的施工方法中，分块下放隔舱段，每个隔舱段自重较小，下放方便，可适用于大型围堰水下分舱封底，施工质量较好；而且通过挡板10对底隔舱2进行定位，使用方便。
本实用新型实施例还提供了一种大型围堰水下分舱封底用的底隔舱，其用于对围堰1进行分舱封底，底隔舱2由至少两个隔舱段2a拼装而成，隔舱段2a包括一桁架20，桁架20至少一侧设有一面板21，两个面板21密封相连，所有面板21可围合成一密封的分割面。
优选地，参见图1所示，底隔舱2由三个隔舱段2a拼装而成，位于底隔舱2两端的隔舱段2a为第一舱段，位于底隔舱2中部的隔舱段2a为第二舱段，第一舱段为直线形，第二舱段为折线形。直线形的隔舱段2a加工方便，而且通用性好，在各种不同分舱设计的底隔舱2中均可使用，折线形的隔舱段2a可以根据钢护筒3位置的分布进行相应设计，用来连接其他隔舱段2a，并可以根据钢护筒3不同位置分布进行定制。
具体地，相连两个面板21通过一插板22密封相连，相邻两个面板21靠近彼此的一端各设有一卡口23，且两个卡口23对向设置一开口，插板22横向穿过两个开口，且插板22卡持于两个卡口23内，不仅密封效果好，而且施工起来更加方便。
进一步地，参见图2所示，面板21上设有若干角钢24，且角钢24开口朝向同一侧，以防止围堰渗水。
参见图3所示，位于底隔舱2两端的面板21延伸至桁架20外，使面板21和桁架20形成一卡持区25，在使用该底隔舱2时，可以在该卡持区25内设置一挡板10，通过该挡板10对底隔舱2进行定位，使用方便。
本实用新型的大型围堰水下分舱封底的施工方法中，可以根据围堰结构与主体桩基布置分段制造隔舱段，并下放安装，每个隔舱段自重较小，结构轻巧，下放方便，可适用于大型围堰水下分舱封底，施工质量较好。
本实用新型不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。