一种回转支承组件及平地机的制作方法

本实用新型属于机械设计技术领域，具体涉及一种回转支承组件以及包含该回转支承组件的平地机。

背景技术：

目前，国内外生产的平地机后桥主要由后桥本体和左右平衡箱总成构成，后桥本体内设置有主减速器，后桥本体通过螺栓固定在车架上，为保证平地机平整精度不受作业面高低不平工况的影响，左右平衡箱相对于主减速器可实现上下摆动。

现有结构中，平衡箱与后桥本体之间主要采用以下两种连接方式实现左右平衡箱相对于主减速器上下摆动：

一是采用滑动轴承(铜套或复合材料耐磨套)，如图1所示，平衡箱与后桥本体之间采用铜套8实现相对摆动，采用铜套结构存在以下缺点：1)现有铜套磨损后，半轴受力状况较差，导致中间轴承寿命大幅缩短；2)铜套保养频率较高，费时费力；3)铜套为易损件，使用寿命短，需定期更换，使用成本高。

二是平衡箱与后桥本体之间采用滚动轴承结构，如图2所示，专利号为“201120498685.9”的实用新型专利公开了一种回转支承组件，该回转支承组件由外侧O型圈1、回转支承内圈2、内侧O型圈3、骨架油封4、沉头螺钉5、法兰6以及回转支承外圈7等组成。其中回转支承外圈通过螺栓固定到平衡箱上，回转支承内圈通过螺栓固定在后桥本体上，回转支承内圈和回转支承内圈之间转动配合，回转支承内外圈之间靠骨架油封密封，其余由O型圈密封，其中骨架油封通过沉头螺钉和法兰固定。上述的回转支承的缺点在于：1)法兰端面与回转支承外圈之间的接合位置缺乏密封措施，平衡箱内的齿轮油通过法兰端面与回转支承外圈结合面渗入回转支承内部；2)回转支承组件的内外圈之间(靠近后桥主减速器一侧)无任何防护措施，即骨架油封结构只设置在回转支承的一侧，对于回转支承的另一侧，无法起密封作用，在实际使用过程中，回转支承需要加注润滑脂，若润滑脂加注过多，导致润滑脂从回转支承远离骨架油封的一侧溢出，同时也容易吸附灰尘。

因此，对于本领域技术人员而言，如何提供一种新结构的回转支承组件，具有比较现实的意义。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供提供一种回转支承组件，以解决背景技术存在的至少一个技术问题。

本实用新型的目的在于提供提供一种包括上述回转支承组件的平地机。

本实用新型提供的回转支承组件，包括回转支承外圈、回转支承内圈，以及设置在回转支承外圈和回转支承内圈之间的滚动件，所述回转支承外圈和回转支承内圈之间的接合位置设有第一密封件，所述第一密封件通过法兰进行固定，所述回转支承外圈和/或所述回转支承内圈与所述法兰的接合位置设有第二密封件。

作为上述回转支承组件在一方面的改进，所述法兰朝向回转支承外圈和回转支承内圈的端面为台阶面，所述台阶面包括第一端面和第二端面，所述回转支承外圈和回转支承内圈与所述台阶面适配，所述第一密封件位于所述第一端面与所述回转支承外圈和/或所述回转支承内圈之间，所述第二密封件位于所述第二端面与所述回转支承外圈和/或所述回转支承内圈之间。

作为上述回转支承组件在一方面的改进，所述回转支承外圈和/或所述回转支承内圈上设有容置槽，所述第二密封件部分嵌设于所述容置槽中。

作为上述回转支承组件在一方面的改进，所述回转支承外圈和回转支承内圈之间的接合位置设有第三密封件，所述第三密封件和所述第一密封件分设于所述滚动件的两侧。

作为上述回转支承组件在一方面的改进，所述回转支承外圈和/或回转支承内圈上设有环形槽，所述第三密封件部分嵌设于所述环形槽中；所述第三密封件为O型密封圈或密封环或骨架油封。

作为上述回转支承组件在一方面的改进，所述回转支承外圈和回转支承内圈之间的接合位置设有防尘圈，所述防尘圈和所述第一密封件分设于所述滚动件的两侧。

作为上述回转支承组件在一方面的改进，所述回转支承外圈和回转支承内圈的其中一者设有开口槽，所述防尘圈一侧嵌设于所述开口槽中，所述防尘圈的另一侧与所述回转支承外圈和回转支承内圈的另外一者密封接触。

作为上述回转支承组件在一方面的改进，所述法兰通过沉头螺钉固定于所述回转支承外圈或者回转支承内圈上；所述第一密封件为O型密封圈或密封环或骨架油封；所述第二密封件为O型密封圈或密封环或骨架油封；所述滚动件为滚珠、辊轴或滚针。

本实用新型的回转支承组件，所述回转支承外圈和/或所述回转支承内圈与所述法兰的接合位置设有第二密封件，相对于现有结构，第二密封件可以防止外部的液体如齿轮油等通过法兰端面与回转支承外圈和/或所述回转支承内圈结合面之间的接合位置渗入回转支承内部，从而提高回转支承组件的密封性。

另一方面，本实用新型提供一种平地机，包括后桥本体和平衡箱以及如上述方案中任意方案所述的回转支承组件，所述平衡箱通过所述回转支承组件与所述后桥本体转动连接，所述回转支承外圈与所述平衡箱螺栓连接，所述回转支承内圈与所述后桥本体螺栓连接，所述第一密封件设置在回转支承外圈和回转支承内圈靠近平衡箱的一端，所述第二密封件设置于所述回转支承外圈与所述法兰之间。

作为上述平地机在一方面的改进，回转支承外圈与所述平衡箱之间由外侧密封件密封，回转支承内圈与所述后桥本体之间由内侧密封件密封；所述外侧密封件为O型密封圈或密封环或骨架油封，所述内侧密封件为O型密封圈或密封环或骨架油封。

由于上述的平地机设有上述的回转支承组件，因而上述的平地机具有上述的回转支承组件的全部技术效果，法兰和所述回转支承外圈之间的接合位置设有第二密封件，相对于现有结构，第二密封件可以防止平衡箱内的齿轮油通过法兰端面与回转支承外圈结合面之间的接合位置渗入回转支承内部。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为相关技术中提供的回转支承组件的结构示意图；

图2为相关技术中提供的回转支承组件的结构示意图；

图3为本实用新型第一实施例提供的回转支承组件应用于平地机时的结构示意图；

图4为图3部分结构的结构示意图；

图5为本实用新型第二实施例提供的回转支承组件应用于平地机时的结构示意图；

图6为图5部分结构的结构示意图。

图1和图2中的图标：1外侧O型圈；2回转支承内圈；3内侧O型圈；4骨架油封；5沉头螺钉；6.法兰；7回转支承外圈；8铜套。

图3至图6中的图标：10－回转支承外圈；20－回转支承内圈；30－滚动件；40－第一密封件；50－法兰；60－第二密封件；70－第三密封件；80－防尘圈。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一

如图3至图6所示，一方面，本实用新型提供一种回转支承组件，包括回转支承外圈10、回转支承内圈20，以及设置在回转支承外圈10和回转支承内圈20之间的滚动件30，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20之间的接合位置设有第一密封件40，所述第一密封件40通过法兰50进行固定，所述回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20与所述法兰50的接合位置设有第二密封件60。

其中，滚动件30可以为滚珠，可以为辊轴，还可以为滚针。所述第一密封件40可以为O型密封圈，也可以为密封环，还可以为骨架油封。同样的，所述第二密封件60可以为O型密封圈，也可以为密封环，还可以为骨架油封。

本实用新型的回转支承组件，所述回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20与所述法兰50的接合位置设有第二密封件60，相对于现有结构，第二密封件60可以防止外部的液体如齿轮油等通过法兰50端面与回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20结合面之间的接合位置渗入回转支承内部，从而提高回转支承组件的密封性。

为了便于布置第二密封件60，所述回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20上设有容置槽，所述第二密封件60部分嵌设于所述容置槽中。在如图3至图6所示的实施例中，回转支承外圈10上设有容置槽，所述第二密封件60部分嵌设于所述容置槽中。

实践中，第二密封件60和第一密封件40需要确保有一定的预压缩量，方可起到较好的密封作用，为了便于通过法兰50对第二密封件60和第一密封件40施加不同的预压缩量，优选的，所述法兰50朝向回转支承外圈10和回转支承内圈20的端面为台阶面，所述台阶面包括第一端面和第二端面，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20与所述台阶面适配，所述第一密封件40位于所述第一端面与所述回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20之间，所述第二密封件60位于所述第二端面与所述回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20之间。在一种具体实施方案中，所述回转支承外圈10靠近法兰50的一端的端面与所述回转支承内圈20靠近法兰50的一端的端面沿轴向方向错位布置，所述法兰50上设有与所述回转支承外圈10和回转支承内圈20靠近法兰50的一端的端面配合的环形台阶面，所述第一密封件40沿回转支承组件轴向的两端分别抵接所述回转支承内圈20和所述法兰50，所述第二密封件60沿回转支承组件轴向的两端分别抵接所述回转支承外圈10和所述法兰50。在如图3至图6所示的实施例中，回转支承外圈10靠近法兰50的一端的端面超出回转支承内圈20靠近法兰50的一端的端面，回转支承内圈20和回转支承外圈10分别设有用于容纳第二密封件60和第一密封件40的容置槽、周向槽，法兰50上设有与所述回转支承外圈10和回转支承内圈20靠近法兰50的一端的端面配合的环形台阶面，第一密封件40的轴向两端分别抵接所述回转支承内圈20和所述法兰50，所述第二密封件60的轴向两端分别抵接所述回转支承外圈10和所述法兰50。

在一种优选实施例中，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20之间的接合位置设有第三密封件70，所述第三密封件70和所述第一密封件40分设于所述滚动件30的两侧。其中，第三密封件70可以为O型密封圈，也可以为密封环，还可以为骨架油封。该实施例中，第三密封件70不仅可以起密封作用，又具有良好的防尘效果，从而可以提高本实用新型的回转支承组件的可靠性。

为了便于设置第三密封件70，所述回转支承外圈10上设有环形槽，所述第三密封件70部分嵌设于所述环形槽中；或，回转支承内圈20上设有环形槽，所述第三密封件70部分嵌设于所述环形槽中；或，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20上设有环形槽，所述第三密封件70部分嵌设于所述环形槽中。

在一种可选的实施例中，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20之间的接合位置设有防尘圈80，所述防尘圈80和所述第一密封件40分设于所述滚动件30的两侧，所述防尘圈80用于防止灰尘通过回转支承外圈10和回转支承之间进入回转支承内部。为了便于设置防尘圈80，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20的其中一者设有开口槽，所述防尘圈80一侧嵌设于所述开口槽中，所述防尘圈80的另一侧与所述回转支承外圈10和回转支承内圈20的另外一者密封接触。

在一种可选的实施例中，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20之间的接合位置设有第三密封件70和防尘圈80，第三密封件70和防尘圈80与所述第一密封件40分设于所述滚动件30的两侧，第三密封件70位于滚动件30和防尘圈80之间，第三密封件70和防尘圈80共同起到防尘和防漏油效果。

具体的，所述法兰50通过沉头螺钉固定于所述回转支承外圈10或者回转支承内圈20上。在如图3至图6所示的实施例中，法兰50通过沉头螺钉固定于回转支承内圈20上。

为了便于设置滚动件30，所述回转支承外圈10包括第一支承外圈和第二支承外圈，所述第一支承外圈和所述第二支承外圈可拆卸连接，所述滚动件30位于所述第一支承外圈和第二支承外圈之间；或，所述回转支承内圈20包括第一支承内圈和第二支承内圈，所述第一支承内圈和所述第二支承内圈可拆卸连接，所述滚动件30位于所述第一支承内圈和第二支承内圈之间。

为了提高密封效果，在一种优选实施例中，所述回转支承外圈10上设有容置槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的O型密封圈，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述容置槽内，所述O型密封圈分别与所述容置槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与容置槽的两侧壁和所述法兰50密封接触；或者，所述法兰50上设有容置槽，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述容置槽内，所述O型密封圈分别与所述容置槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与容置槽的两侧壁和所述回转支承外圈10密封接触；或者，所述回转支承外圈10上设有第一容置槽，所述法兰50上设有第二容置槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的第一O型密封圈和第二O型密封圈，所述第一O型密封圈和第二O型密封圈分设在密封环的两侧，所述第一O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第一容置槽内，所述第二O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第二容置槽内，所述第一O型密封圈分别与所述第一容置槽的底壁和两侧壁接触，所述第二O型密封圈分别与所述第二容置槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与第一容置槽的两侧壁和第二容置槽的两侧壁密封接触。

对应可选的，所述回转支承外圈10上设有环形槽，所述第三密封件70包括密封环和与密封环密封连接的O型密封圈，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述环形槽内，所述O型密封圈分别与所述环形槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与环形槽的两侧壁和所述回转支承内圈20密封接触；或者，所述回转支承内圈20上设有环形槽，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述环形槽内，所述O型密封圈分别与所述环形槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与环形槽的两侧壁和所述回转支承外圈10密封接触；或者，所述回转支承外圈10上设有第一环形槽，所述回转支承内圈20上设有第二环形槽，所述第三密封件70包括密封环和与密封环密封连接的第一O型密封圈和第二O型密封圈，所述第一O型密封圈和第二O型密封圈分设在密封环的两侧，所述第一O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第一环形槽内，所述第二O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第二环形槽内，所述第一O型密封圈分别与所述第一环形槽的底壁和两侧壁接触，所述第二O型密封圈分别与所述第二环形槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与第一环形槽的两侧壁和第二环形槽的两侧壁密封接触。

对应可选的，所述回转支承外圈10上设有周向槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的O型密封圈，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述周向槽内，所述O型密封圈分别与所述周向槽的底壁和侧壁接触，所述密封环分别与周向槽的侧壁和所述回转支承内圈20密封接触；或者，所述回转支承内圈20上设有周向槽，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述周向槽内，所述O型密封圈分别与所述周向槽的底壁和侧壁接触，所述密封环分别与周向槽的侧壁和所述回转支承外圈10密封接触；或者，所述回转支承外圈10上设有第一周向槽，所述回转支承内圈20上设有第二周向槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的第一O型密封圈和第二O型密封圈，所述第一O型密封圈和第二O型密封圈分设在密封环的两侧，所述第一O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第一周向槽内，所述第二O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第二周向槽内，所述第一O型密封圈分别与所述第一周向槽的底壁和两侧壁接触，所述第二O型密封圈分别与所述第二周向槽的底壁和侧壁接触，所述密封环分别与第一周向槽的两侧壁和第二周向槽的侧壁密封接触。

综上，本实用新型的回转支承组件，所述回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20与所述法兰50的接合位置设有第二密封件60，相对于现有结构，第二密封件60可以防止外部的液体如齿轮油等通过法兰50端面与回转支承外圈10和/或所述回转支承内圈20结合面之间的接合位置渗入回转支承内部，提高回转支承组件的密封性。

实施例二

另一方面，本实用新型提供一种平地机，包括后桥本体和平衡箱，以及如上述实施例一中任意实施例所述的回转支承组件，所述平衡箱通过所述回转支承组件与所述后桥本体转动连接，所述回转支承外圈10与所述平衡箱螺栓连接，所述回转支承内圈20与所述后桥本体螺栓连接，所述第一密封件40设置在回转支承外圈10和回转支承内圈20靠近平衡箱的一端，所述第二密封件60设置于所述回转支承外圈10与所述法兰50之间。

回转支承外圈10与所述平衡箱之间由外侧密封件密封，回转支承内圈20与所述后桥本体之间由内侧密封件密封。其中，所述外侧密封件可以为O型密封圈，也可以为密封环，还可以为骨架油封，所述内侧密封件可以为O型密封圈，也可以为密封环，还可以为骨架油封。

由于上述的平地机设有上述的回转支承组件，因而上述的平地机具有上述的回转支承组件的全部技术效果，法兰50和所述回转支承外圈10之间的接合位置设有第二密封件60，相对于现有结构，第二密封件60可以防止平衡箱内的齿轮油通过法兰50端面与回转支承外圈10结合面之间的接合位置渗入回转支承内部。

为了便于布置第二密封件60，所述法兰50和/或所述回转支承外圈10上设有容置槽，所述第二密封件60部分嵌设于所述容置槽中。在如图3至图6所示的实施例中，回转支承外圈10上设有容置槽，所述第二密封件60部分嵌设于所述容置槽中。

实践中，第二密封件60和第一密封件40需要确保有一定的预压缩量，方可起到较好的密封作用，为了便于通过法兰50对第二密封件60和第一密封件40施加不同的预压缩量，优选的，所述回转支承外圈10靠近平衡箱的一端的端面与所述回转支承内圈20靠近平衡箱的一端的端面沿轴向方向错位布置，所述法兰50上设有与所述回转支承外圈10和回转支承内圈20靠近平衡箱的一端的端面配合的环形台阶面，所述第一密封件40的轴向两端分别抵接所述回转支承内圈20和所述法兰50，所述第二密封件60的轴向两端分别抵接所述回转支承外圈10和所述法兰50。在如图3至图6所示的实施例中，回转支承外圈10靠近平衡箱的一端的端面超出回转支承内圈20靠近平衡箱的一端的端面，回转支承内圈20和回转支承外圈10分别设有用于容纳第二密封件60和第一密封件40的容置槽、周向槽，法兰50上设有与所述回转支承外圈10和回转支承内圈20靠近平衡箱的一端的端面配合的环形台阶面，第一密封件40的轴向两端分别抵接所述回转支承内圈20和所述法兰50，所述第二密封件60的轴向两端分别抵接所述回转支承外圈10和所述法兰50。

在一种优选实施例中，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20之间、靠近后桥本体的主减速器的一端的接合位置设有第三密封件70，所述第二密封件60和所述第三密封件70位于所述滚动件30的两侧。其中，第二密封件60可以为O型密封圈，也可以为密封环，还可以为骨架油封，同样的，第三密封件70可以为O型密封圈，也可以为密封环，还可以为骨架油封。该实施例中，第三密封件70不仅可以起密封作用，又具有良好的防尘效果，从而可以提高本实用新型的回转支承组件的可靠性。

为了便于设置第三密封件70，所述回转支承外圈10上设有环形槽，所述第三密封件70部分嵌设于所述环形槽中；或，回转支承内圈20上设有环形槽，所述第三密封件70部分嵌设于所述环形槽中；或，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20上设有环形槽，所述第三密封件70部分嵌设于所述环形槽中。

在一种可选的实施例中，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20靠近后桥本体的主减速器的一端设有防尘圈80，所述防尘圈80用于防止灰尘通过回转支承外圈10和回转支承之间进入回转支承内部。为了便于设置防尘圈80，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20的其中一者设有开口槽，所述防尘圈80一侧嵌设于所述开口槽中，所述防尘圈80的另一侧与所述回转支承外圈10和回转支承内圈20的另外一者密封接触。

在一种可选的实施例中，所述回转支承外圈10和回转支承内圈20之间、靠近后桥本体的主减速器的一端的接合位置设有第三密封件70和防尘圈80，第三密封件70位于滚动件30和防尘圈80之间，第三密封件70和防尘圈80共同祈祷防尘和漏油效果。

具体的，所述法兰50通过沉头螺钉固定于所述回转支承外圈10或者回转支承内圈20上。在如图3至图6所示的实施例中，法兰50通过沉头螺钉固定于回转支承内圈20上。

为了便于设置滚动件30，所述回转支承外圈10包括第一支承外圈和第二支承外圈，所述第一支承外圈和所述第二支承外圈可拆卸连接，所述滚动件30位于所述第一支承外圈和第二支承外圈之间；或，所述回转支承内圈20包括第一支承内圈和第二支承内圈，所述第一支承内圈和所述第二支承内圈可拆卸连接，所述滚动件30位于所述第一支承内圈和第二支承内圈之间。

为了提高密封效果，在一种优选实施例中，所述回转支承外圈10上设有容置槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的O型密封圈，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述容置槽内，所述O型密封圈分别与所述容置槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与容置槽的两侧壁和所述法兰50密封接触；或者，所述法兰50上设有容置槽，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述容置槽内，所述O型密封圈分别与所述容置槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与容置槽的两侧壁和所述回转支承外圈10密封接触；或者，所述回转支承外圈10上设有第一容置槽，所述法兰50上设有第二容置槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的第一O型密封圈和第二O型密封圈，所述第一O型密封圈和第二O型密封圈分设在密封环的两侧，所述第一O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第一容置槽内，所述第二O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第二容置槽内，所述第一O型密封圈分别与所述第一容置槽的底壁和两侧壁接触，所述第二O型密封圈分别与所述第二容置槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与第一容置槽的两侧壁和第二容置槽的两侧壁密封接触。

对应可选的，所述回转支承外圈10上设有环形槽，所述第三密封件70包括密封环和与密封环密封连接的O型密封圈，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述环形槽内，所述O型密封圈分别与所述环形槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与环形槽的两侧壁和所述回转支承内圈20密封接触；或者，所述回转支承内圈20上设有环形槽，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述环形槽内，所述O型密封圈分别与所述环形槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与环形槽的两侧壁和所述回转支承外圈10密封接触；或者，所述回转支承外圈10上设有第一环形槽，所述回转支承内圈20上设有第二环形槽，所述第三密封件70包括密封环和与密封环密封连接的第一O型密封圈和第二O型密封圈，所述第一O型密封圈和第二O型密封圈分设在密封环的两侧，所述第一O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第一环形槽内，所述第二O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第二环形槽内，所述第一O型密封圈分别与所述第一环形槽的底壁和两侧壁接触，所述第二O型密封圈分别与所述第二环形槽的底壁和两侧壁接触，所述密封环分别与第一环形槽的两侧壁和第二环形槽的两侧壁密封接触。

对应可选的，所述回转支承外圈10上设有周向槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的O型密封圈，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述周向槽内，所述O型密封圈分别与所述周向槽的底壁和侧壁接触，所述密封环分别与周向槽的侧壁和所述回转支承内圈20密封接触；或者，所述回转支承内圈20上设有周向槽，所述O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述周向槽内，所述O型密封圈分别与所述周向槽的底壁和侧壁接触，所述密封环分别与周向槽的侧壁和所述回转支承外圈10密封接触；或者，所述回转支承外圈10上设有第一周向槽，所述回转支承内圈20上设有第二周向槽，所述第二密封件60包括密封环和与密封环密封连接的第一O型密封圈和第二O型密封圈，所述第一O型密封圈和第二O型密封圈分设在密封环的两侧，所述第一O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第一周向槽内，所述第二O型密封圈的全部和所述密封环的部分置于所述第二周向槽内，所述第一O型密封圈分别与所述第一周向槽的底壁和两侧壁接触，所述第二O型密封圈分别与所述第二周向槽的底壁和侧壁接触，所述密封环分别与第一周向槽的两侧壁和第二周向槽的侧壁密封接触。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。