可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置的制作方法

本实用新型涉及基础工程专用的桩，特别涉及一种可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置。

背景技术：

基坑是在基础设计位置按基底标高和基础平面尺寸所开挖的土坑，基坑工程主要包括基坑支护体系设计与施工和土方开挖，是一项综合性很强的系统工程。基坑工程是由地面向下开挖一个地下空间，为保证基坑工程的稳定性，并且防止水和沙土进入基坑内，通常会在基坑坑壁的四周设置支护结构。在进行基坑的开挖支护中，基坑支护结构的设计直接影响到工程的质量、效率及成本。

现有的基坑支护结构主要采用现浇钢筋混凝土和钢板桩围堰的方式，采用现浇钢筋混凝土的方式具有支撑强度高、变形小、安全可靠的优点，但其主要缺点在于施工工期长、拆除困难、材料无法多次重复使用、成本较高；采用钢板桩围堰的方式具有安装拆卸方便、可重复使用、成本较低的优点，目前钢板桩的横截面为两端具有锁口，一侧具有开口的形状，其中最常用的为u型钢板桩，然而这种钢板桩的支撑强度低，用于深度较深的基坑内的支撑防护时容易造成钢板桩折断弯曲，使得基坑极易发生坍塌，具有较大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置，这种可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置支撑强度高，能有效抵抗来自沙土和水的压力，并且可以重复使用。

为了解决上述技术问题，采用的技术方案如下：

可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置，其特征在于：包括钢管桩主体和两个条形锁扣板，钢管桩主体具有内空腔，两个条形锁扣板分别设于钢管桩主体两侧，条形锁扣板的长度方向与钢管桩主体的轴向一致，条形锁扣板内侧边沿与钢管桩主体外壁固定连接，条形锁扣板的外侧边沿设有锁口，两个条形锁扣板上的锁口相互匹配。

上述可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置用于超深基坑围堰的构筑时，根据需要将多个内空腔钢支护结构装置依次连接，相邻两个内空腔钢支护结构装置相邻侧上的锁口相互连接，并对各个连接处采用止水材料捻缝，从而组成各种外形的围堰。由于内空腔钢支护结构装置以钢管桩主体作为主要组成部分，管状结构相对于板状结构具有更强的抗变形能力特别是抗弯折能力，其结构更为稳定，支撑强度更高，因此这种内空腔钢支护结构装置能够有效支撑深度较深的基坑坑壁，并且其防水、防沙土的能力和支撑力强。完成基坑施工后，可拆卸下各内空腔钢支护结构装置，重复使用。

优选中，上述条形锁扣板的内侧边沿与钢管桩主体外壁一体连接。

上述条形锁扣板的内侧边沿也可以采用焊接的方式与钢管桩主体外壁连接。

优选方案中，所述钢管桩主体的横截面为圆形、正多边形（如正六边形）、梯形（如等腰梯形）或椭圆形。

本实用新型的有益效果在于：这种可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置能根据需要组成各种外形的围堰，其强度高、防水性能好，能有效抵抗来自沙土和水的压力，并且可以重复使用。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中内空腔钢支护结构装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例1中多个内空腔钢支护结构装置连接后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例2中内空腔钢支护结构装置的结构示意图；

图4为本实用新型实施例3中内空腔钢支护结构装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例4中内空腔钢支护结构装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步描述：

实施例1

如图1-2所示的可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置，包括钢管桩主体1和两个条形锁扣板2，钢管桩主体1的横截面为正六边形，钢管桩主体1具有内空腔101，两个条形锁扣板2分别设于钢管桩主体1两侧，条形锁扣板2的长度方向与钢管桩主体1的轴向一致，条形锁扣板2内侧边沿与钢管桩主体1外壁固定连接，条形锁扣板2的外侧边沿设有锁口201，两个条形锁扣板2上的锁口201相互匹配。

上述可周转超深基坑内空腔钢支护结构装置用于超深基坑围堰的构筑时，根据需要将多个内空腔钢支护结构装置依次连接，相邻两个内空腔钢支护结构装置相邻侧上的锁口201相互连接，并对各个连接处采用止水材料捻缝，从而组成各种外形的围堰。由于内空腔钢支护结构装置以钢管桩主体1作为主要组成部分，管状结构相对于板状结构具有更强的抗变形能力特别是抗弯折能力，其结构更为稳定，支撑强度更高，因此这种内空腔钢支护结构装置能够有效支撑深度较深的基坑坑壁，并且其防水、防沙土的能力和支撑力强。完成基坑施工后，可拆卸下各内空腔钢支护结构装置，重复使用。

上述条形锁扣板2的内侧边沿采用焊接的方式与钢管桩主体1外壁连接。

实施例2

本实施例中的曝光装置与实施例1的区别在于：

所述钢管桩主体1'的横截面为圆形。

实施例3

本实施例中的曝光装置与实施例1的区别在于：

所述钢管桩主体1''的横截面为等腰梯形。

实施例4

本实施例中的曝光装置与实施例1的区别在于：

所述钢管桩主体1'''的横截面为椭圆形。