一种浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构的施工方法

1.本发明涉及隧道施工技术领域，具体涉及一种浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构的施工方法。


背景技术：

2.随着我国城市化进度的不断推进以及城市空间结构的升级调整，为缓解城市地面道路交通压力、促进城市交通发展，政府部门逐渐加大了对城市地下交通的投资及建设；受到城市山体地质环境的影响，隧道洞口段不可避免的出现偏压和浅埋，从而导致进洞困难；
3.传统施工方法采用大开挖、高刷坡及强支护对隧道洞口进行施工，这种方法在施工时存在如下问题难以解决：
4.(1)采用大开挖、高刷坡的方式施工时容易造成大量土石方开挖外运、高边坡支护，施工成本高；
5.(2)对原始地貌和自然景观的破坏严重，不利于绿色施工；
6.(3)造成暗洞侧围岩因失去支撑而造成上方围岩失稳，安全系数低，因此控制洞口施工围岩的变形是洞口施工的重要环节；
7.因此如何在隧道施工前施做洞口维护机构来对隧道洞口进行支护，防止隧道围岩失稳破坏变成了本领域一个亟待解决的问题。


技术实现要素：

8.针对上述存在的问题，本发明旨在提供一种浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构的施工方法，本方法浅埋偏压超小净距隧道洞口段位置将偏压挡土墙与护拱施工相结合，在施工过程中可以避免对边坡的大刷大挖，减少了隧道洞口土石方开挖、外运及边坡防护，确保了山体稳定；同时减少了对原地貌的破坏，保护了洞口自然景观；有效减少了施工成本与工期，具有结构设计合理和施工方便的特点。
9.为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
10.一种浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构的施工方法，包括
11.步骤s1.开挖边坡
12.在隧道洞口施工前，根据设计图测设出隧道洞口的明暗交界桩号及中线坐标，根据隧道顶部边坡的边仰坡的设计坡度，放出隧道洞口段处边坡开挖线的位置，沿着开挖线对隧道洞口段边坡进行分段、分层开挖；
13.步骤s2.边坡支护
14.在隧道洞口段边坡开挖完成后，对坡面采用挂网喷锚支护；
15.步骤s3.在隧道洞口段偏压处进行偏压挡土墙施工
16.步骤s3.1.在边坡支护完成后，隧道洞口段外侧偏压处进行施工放样和基坑开挖与支护；
17.步骤s3.2.对偏压挡土墙的地基进行基底处理；
18.步骤s3.3.偏压挡土墙基础混凝土施工；
19.步骤s3.4.偏压挡土墙墙身混凝土施工；
20.步骤s3.5.在偏压挡土墙墙身上快装连接件和开泄水孔；
21.步骤s3.6.在挡墙强度达到预设强度后方可进行墙背回填；
22.步骤s4.护拱施工
23.步骤s4.1.施工放样、拱脚基础开挖及支护；
24.步骤s4.2.对拱脚基底进行处理，安装拱脚钢板；
25.步骤s4.3.钢架制作；
26.步骤s4.4.钢架安装，并利用快装连接件和拱脚钢板对钢架进行固定；
27.步骤s4.5.锁脚钢管的施工及注浆；
28.步骤s4.6.浇筑护拱混凝土。
29.优选的，步骤s3.1和步骤s4.1所述的放样和支护的过程包括
30.(1)基坑开挖前先引排地表水，放出基坑中线及基础开挖边线；
31.(2)偏压挡土墙基坑开挖过程遵循分段、分层开挖及支护的原则进行，禁止大面积开挖，开挖完一段后及时施作垫层；基坑边坡采用1:0.5放坡支护开挖，坡度采用角度尺丈量；
32.(3)开挖采用挖掘机开挖至基底以上30cm，标高以上30cm采用人工开挖至设计标高，开挖完成后进行清理，整平夯实；
33.(4)基坑坡度按砂类土和卵石、砾类土的坡顶有无动荷载放坡，进行锚喷支护，采用3.5m长φ22药卷锚杆1.2
×
1.2m梅花形布置，网片采用φ8钢筋网间距200
×
200mm布置，喷射c25混凝土厚10cm进行支护。
34.优选的，步骤s3.2和步骤s4.2所述的基底处理过程包括
35.(1)地基处理的范围宽出基础之外0.8m，符合设计要求的基底修整妥善后，立即进行基础施工，杜绝基底浸水和长期暴露现象；
36.(2)基础修建在岩层上时，在修建基础前，先将淤泥、松动的石块清除干净，并做地基承载力实验；
37.(3)测试隧道洞口段偏压处的地基承载力，对地基承载力不满足300kpa的部位用素混凝土进行回填，使其强度满足地基承载力要求。
38.优选的，步骤s3.4所述的墙身混凝土施工的过程包括
39.(1)墙身施工时搭设脚手架作业平台和供人员上下的脚手架爬梯，爬梯踏步间距不得大于300mm；
40.(2)模板及排架安装加固
41.a.墙身模板外侧采用大面积钢模板，模板背部横、竖“带”用双钢管、蝴蝶扣和φ12拉杆斜拉和对拉及c18钢筋内撑，上下间隔0.5米，前后间隔0.6米；
42.b.墙身内侧弧形侧采用小规格钢模板拼装，模板骨架采用组合排架支撑固定；
43.其中，所述组合排架用i20a工字钢据该段洞身衬砌外围弧形并背肋加固制作成；单个排架纵向布置间距75cm，排架纵向用c20钢筋；内侧模板用0.3*1.5m组合钢模板，紧贴于排架弧形外侧；整体排架加固除用模板ф12对拉杆对拉、斜拉和c18钢筋斜撑、水平撑外，还在背部用方木或圆木支撑加固的方法加固模板；
44.(3)墙身混凝土浇筑
45.浇筑时，墙身分6次浇筑，每次浇筑分层平铺，人工φ50软轴振捣棒插入式振捣密实，分层浇筑厚度不大于50cm；混凝土在振捣时振捣棒垂直插入，并且插入前一层混凝土内5～l0cm；振捣棒移动间距不大于有效振动作业半径的1.5倍，振捣棒距模板距离不小于l0cm；振捣时混凝土停止沉落，不冒气泡、泛浆且表面平坦时停止捣固，砼浇筑完成后要及时进行养生，强度达到80％时拆模。
46.优选的，步骤s4.4所述的钢架安装的过程包括
47.(1)定位测量：首先测定出路线中线，确定高程，然后再测定其横向位置及拱脚位置；
48.(2)安装前的准备工作：运至现场的单元拱架分单元编号堆放，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证拱架正确安设，拱架外缘预留5cm的保护层；安装拱脚或墙脚钢架前，须清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩层上；并在软弱地段拱脚下加垫拱脚钢板；
49.(3)钢架间距为50cm，钢架在安装时要从下向上安设，在第一段钢架安装时要注意与偏压挡墙中预留出的快装连接件连接紧密，保证安设时钢架不发生偏位，并用φ22连接钢筋环向100cm的间距牢固连接。
50.优选的，所述的快装连接件包括相互配合使用的预埋连接体和焊接连接体，
51.所述预埋连接体设置在偏压挡土墙和拱脚钢板上，且在预埋连接体上设置有快接插槽和定位卡件；
52.所述焊接连接体设置在钢架的两端部，且在焊接连接体上设置有快接插头和伸缩定位件，所述快接插头与快接插槽配合使用，定位卡件与伸缩定位件配合使用，将预埋连接体和焊接连接体连接。
53.优选的，所述的预埋连接体包括下加劲板、上加劲板和钢连接体，
54.所述下加劲板设置在上加劲板下侧，且在下加劲板底部焊设有预埋套管；
55.所述上加劲板设置在钢连接体上侧，且在下加劲板和上加劲板上均设置有对定位卡件起导向作用的导向槽；
56.所述钢连接体为固定设置在下加劲板与上加劲板之间的方形钢套，所述快接插槽贯穿设置在钢连接体上，且在钢连接体的侧壁上对称设置有若干第一定位孔。
57.优选的，所述的快装连接件还包括拉杆和定位板，
58.所述拉杆的一端通过铰接栓与设置在定位卡件上的第一连接座连接，且在拉杆上还设置有若干第二定位孔，所述第二定位孔与设置在定位板上的螺接孔配合使用；
59.所述定位板设置在对称设置的两个拉杆之间，且与定位杆配合使用。
60.优选的，所述的焊接连接体的底板固定焊设在钢架端部，且在焊接连接体内设置有弹簧，所述弹簧的自由端与压块连接，所述压块通过铰杆与伸缩定位件连接，所述伸缩定位件设置在焊接连接体上的伸缩孔内，并沿着伸缩孔伸缩，且伸缩定位件还与定位卡件上的定位腔配合使用；所述伸缩定位件的外侧端部设置有插杆，所述插杆与设置在定位卡件上的穿接孔配合使用；所述伸缩定位件上还设置有定位卡块和第二连接座，且所述定位卡块与设置在底板上的滑槽配合使用，第二连接座通过销杆与铰杆连接。
61.优选的，所述的预埋连接体内还设置有顶压件，所述顶压件上设置有外螺纹与设
置在预埋套管上的内螺纹配合使用，且在顶压件的外部设置有顶块，所述顶块与压块配合使用。
62.本发明的有益效果是：本发明公开了一种浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构的施工方法，与现有技术相比，本发明的改进之处在于：
63.1.本发明设计了一种浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构的施工方法，本方法浅埋偏压超小净距隧道洞口段位置将偏压挡土墙与护拱施工相结合，在施工过程中可以避免对边坡的大刷大挖，减少了隧道洞口土石方开挖、外运及边坡防护，确保了山体稳定；同时减少了对原地貌的破坏，保护了洞口自然景观；有效减少了施工成本与工期，具有结构设计合理和施工方便的优点；
64.2.本发明为方便钢架在吊装过程中与偏压挡土墙的快速连接，设计了一种快装连接件，在使用时使得快接插头与快接插槽的位置对齐，并逐步使得钢架下降，快接插头逐步插入快接插槽内，顶块抵住压块，使得弹簧被压缩，两个伸缩定位件在铰杆的作用下可以向外张开，卡紧在定位腔内，同时插杆穿过穿接孔，并在安装后利用螺接件对插杆进行固定，同时利用螺接件穿过第三定位孔和第一定位孔，将预埋连接体与焊接连接体连接，进而实现钢架的快速安装，具有安装便捷和安装效果好的优点。
附图说明
65.图1为本发明浅埋偏压超小净距隧道挡土墙与护拱施工技术流程图。
66.图2为本发明浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构主视图。
67.图3为本发明边坡支护的结构的俯视图。
68.图4为本发明偏压挡土墙的剖视图。
69.图5为本发明偏压挡土墙内侧模板及排架安装效果图。
70.图6为本发明钢架的吊装效果图。
71.图7为本发明偏压挡土墙a处的局部放大图。
72.图8为本发明偏压挡土墙b处的局部放大图。
73.图9为本发明预埋连接体的剖视图。
74.图10为本发明预埋连接体的结构示意图。
75.图11为本发明定位卡件的结构示意图。
76.图12为本发明焊接连接体的剖视图。
77.其中：1.边坡，11.支护锚杆，12.钢筋网片，2.拱顶回填土，3.偏压挡土墙，31.c18接茬筋，32.组合钢模板，33.i20a工字钢，34.c20钢筋，35.c18接茬筋，36.泄水孔，4.护拱，41.钢架，5.快装连接件，51.预埋连接体，511.快接插槽，512.预埋套管，513.导向槽，514.第一定位孔，515.下加劲板，516.上加劲板，517.钢连接体，518.预埋定位筋，52.铰杆，53.定位卡件，531.定位腔，532.穿接孔，533.第一连接座，54.第二定位孔，55.焊接连接体，551.底板，552.滑槽，553.伸缩孔，554.第三定位孔，555.快接插头，56.顶压件，561.顶块，57.拉杆，571.铰接栓，572.定位板，573.定位杆，58.伸缩定位件，581.插杆，582.第二连接座，583.定位卡块，59.弹簧，50.压块，6.锁脚钢管，7.拱脚钢板。
具体实施方式
78.为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的描述。
79.实施例1：参照附图1-12所示的一种浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构的施工方法，包括
80.步骤s1.开挖边坡1
81.在隧道洞口施工前，根据设计图测设出隧道洞口的明暗交界桩号及中线坐标，根据隧道顶部边坡的边仰坡的设计坡度，放出隧道洞口段处边坡开挖线的位置，沿着开挖线对隧道洞口段边坡1进行分段、分层开挖；
82.注意：(1)隧道洞口段边坡开挖时，采用由上至下的分层开挖方式，且分层长度和分层高度取决于隧道洞口段的围岩条件；(2)采用边开挖边支护的手段进行隧道洞口段边坡开挖；
83.步骤s2.边坡支护
84.在隧道洞口段边坡1开挖完成后，对坡面1采用挂网喷锚支护，其具体施工过程包括：
85.步骤s2.1.首先将边坡的支护锚杆11锚嵌入到边坡1内，支护锚杆11布设采用梅花型布置；
86.步骤s2.2.在支护锚杆11布设完成后，将现场加工好的钢筋网片12安装在支护锚杆上，并在钢筋网片12与坡面上的被支护岩面之间留出2cm保护层，对钢筋网片与支护锚杆进行绑扎，形成坡面挂网结构；
87.步骤s2.3.在坡面挂网结构施工完成后，进行坡面混凝土喷射，在喷射过程中根据坡面混凝土设计厚度，分层进行混凝土喷射；
88.步骤s3.在隧道洞口段偏压处进行偏压挡土墙3的施工
89.步骤s3.1.在边坡支护完成后，隧道洞口段外侧偏压处进行施工放样和基坑开挖与支护；
90.(1)基坑开挖前需先引排地表水，用全站仪放出中线及基础开挖边线；
91.(2)偏压挡土墙基坑开挖过程应遵循分段、分层开挖及支护的原则进行，禁止大面积开挖，开挖完一段应及时施作垫层；基坑边坡采用1:0.5放坡支护开挖，坡度采用角度尺丈量，防止出现超挖、欠挖；
92.(3)开挖采用挖掘机开挖至基底以上30cm，标高以上30cm采用人工开挖至设计标高，开挖完成后应进行清理，整平夯实；渣土采用10t自卸汽车运输，弃渣不得满载、超载运输，运输过程应采用密闭式遮挡布遮盖，防止扬尘晒落；
93.(4)基坑坡度按砂类土和卵石、砾类土的坡顶有无动荷载放坡，应进行锚喷支护，采用3.5m长φ22药卷锚杆1.2
×
1.2m梅花形布置，网片采用φ8钢筋网间距200
×
200mm布置，喷射c25混凝土厚10cm进行支护；
94.步骤s3.2.基底处理
95.地基处理的范围宽出基础之外0.8m，符合设计要求的基底修整妥善后，立即进行基础施工，杜绝基底浸水和长期暴露的现象；基础修建在岩层上时，在修建基础前，应先将淤泥、松动的石块清除干净，并做地基承载力实验；通过地基承载力实验来测试隧道洞口段
偏压处的地基承载力，其地基承载力必须满足300kpa；对不能满足承载力部位要求采用素混凝土进行回填，使其强度满足地基承载力要求；
96.步骤s3.3.基础混凝土施工
97.(1)基坑开挖后应及时进行基础施工，精确放出基础平面尺寸，基础模板采用大面积组合钢模板，横带用双钢管、蝴蝶扣和φ12拉杆斜拉和对拉，上下间隔0.5米，前后间隔0.6米；
98.(2)在模板支撑完成后，在基础中预埋c18(80cm/根)的接茬筋31，横向4根，间距距砼边缘30cm各设一道，中间相隔1.9m设一道共两道，纵向间距1m；
99.(3)准备完善报验合格后立即浇注c30/p8混凝土基础，由于混凝土为商混，混凝土运输至现场后采用臂长47米的车载泵入仓；人工φ50软轴振捣棒振捣密实，分层浇筑厚度不大于50cm；混凝土在振捣时要求振捣棒垂直插入，并且插入前一层混凝土内5～l0cm，以确保两层混凝土的紧密结合；振捣棒移动间距不大于有效振动作业半径的1.5倍；捣固分层进行，振捣棒距模板距离不小于l0cm；振捣时混凝土停止沉落，不冒气泡、泛浆且表面平坦时停止捣固；
100.同时在浇筑过程中，由于混凝土基础属于大体积混凝土，在浇筑过程中，灌注混凝土需采用,30薄壁钢管s形在浇筑层内布置循环水进行冷却散热，以控制混凝土温度在25℃以内；
101.步骤s3.4.墙身混凝土施工
102.在基础砼强度达到75％时，凿毛基础与墙身接触面，支墙身模板，墙身分6次逐层浇筑，每浇筑层需按要求埋设c18接茬筋35，c18接茬筋35的纵向间距1m；每浇筑层结合部需凿毛，沉降缝一致；
103.(1)墙身施工时需搭设简易脚手架作业平台和供人员上下的脚手架爬梯，爬梯踏步间距不得大于300mm；参照边仰坡脚手架，严格按照脚手架搭设规范及要求进行搭设；
104.(2)模板及排架安装加固
105.a.墙身模板外侧采用大面积钢模板，模板背部横、竖“带”用双钢管、蝴蝶扣和φ12拉杆斜拉和对拉及c18钢筋内撑，上下间隔0.5米，前后间隔0.6米，模板外采用方木或圆木支撑于稳定围岩上等方法加固；
106.b.墙身内侧弧形侧采用小规格钢模板拼装，模板骨架采用自制组合排架支撑固定；模板拼装时需表面平整、接缝严实、支撑牢固稳定；
107.自制组合排架采用i20a工字钢33据该段洞身衬砌外围弧形并背肋加固制作而成；单个排架纵向布置间距75cm，排架纵向采用c20钢筋34把排架连接形成整体；内侧模板采用0.3*1.5m规格组合钢模板32，紧贴于排架弧形外侧；整体排架加固除采用模板ф12对拉杆对拉、斜拉和c18钢筋斜撑、水平撑外，还须背部用方木或圆木支撑加固的方法加固模板；
108.(3)墙身混凝土浇筑
109.模板及加固经报验合格后浇注砼；砼为商混，采用臂长47米泵车进行灌注，墙身分6次浇筑，每次浇筑分层平铺，人工φ50软轴振捣棒插入式振捣密实，分层浇筑厚度不大于50cm；混凝土在振捣时要求振捣棒垂直插入，并且插入前一层混凝土内5～l0cm，以确保两层混凝土的紧密结合；振捣棒移动间距不大于有效振动作业半径的1.5倍，振捣棒距模板距离不小于l0cm；振捣时混凝土停止沉落，不冒气泡、泛浆且表面平坦时停止捣固；
110.确保浇筑出的砼质量内实外光，线型平直；砼浇筑完成后要及时进行养生，强度达到80％时拆模；
111.步骤s3.5.施作快装连接件5和泄水孔36
112.(1)在墙身承重平台预埋中快装连接件5与护拱钢架拱脚对应连接，纵向间距50cm；快装连接件5底部并焊接c20锚筋；
113.(2)墙身高出护拱顶填土部分设置直径110mmpvc管泄水孔，间距为2.0m梅花形布置，承重台处应增设一排泄水孔36；
114.步骤s3.6.回填
115.(1)挡墙强度达到70％后方可进行墙背回填，挡墙墙背原地面以下采用m10浆砌片石进行回填；
116.(2)用于回填的全部材料(碎石土)，要符合技术规范的要求，填料能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物；基坑的回填，须在排干积水的情况下作业，不同土质应分层填筑，不准混合用；回填土要经过选择，含水量要接近最佳含水量；
117.(3)回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录；
118.(4)回填应分层填筑，使用手扶式电动夯实机进行压实，每层松铺厚10～15cm，分层填筑保证摊铺厚度均匀、平顺，夯实时应注意勿使墙身受较大冲击影响；
119.(5)构造物的回填遵照两边对称原则，并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏；
120.(6)每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求；
121.步骤s4.护拱4施工
122.工艺流程：施工放样
→
拱脚基础开挖、边坡支护
→
拱脚处理
→
钢架制作、安装
→
打设拱脚注浆小导管
→
拱身混凝土
→
回填
123.步骤s4.1.施工放样、拱脚基础开挖及支护
124.(1)左线护拱拱脚左侧支撑在挡墙上，右侧支撑在边坡稳固围岩上，开挖右侧边坡前需引排地表水，用全站仪放出边坡开挖边线及开挖深度，并对现场技术员进行交底；
125.(2)边坡开挖按分段边开挖边支护的原则进行，禁止大面积开挖，基坑边坡采用1:0.5放坡支护开挖，坡度采用角度尺丈量，防止出现超挖、欠挖等；
126.(3)开挖采用挖掘机开挖至基底以上30cm，标高以上30cm采用人工开挖至设计标高，开挖完成后应进行清理，整平夯实；渣土采用10t自卸汽车运输，弃渣不得满载、超载运输，运输过程应采用密闭式遮挡布遮盖，防止扬尘晒落；
127.(4)基础开挖边坡支护为3.5m长φ22药卷锚杆1.2
×
1.2m梅花形布置，网片采用φ8钢筋网间距200
×
200mm布置，喷射c25混凝土厚10cm；
128.步骤s4.2.基底处理
129.地基处理的范围宽出基础之外0.5m，符合设计要求的基底修整妥善后，立即进行基础施工，杜绝基底浸水和长期暴露的现象；基础修建在岩层上时，在修建基础前，应先将淤泥、松动的石块清除干净，地基承载力必须满足设计要求；对不满足承载力部位采用素混凝土进行回填；
130.步骤s4.3.钢架制作
131.钢架在钢筋加工棚设置的1：1制作样台上，冷弯制作，制作时按单元分段进行，运至现场后拼装安设；钢架加工做到尺寸准确、弧形圆顺、钢筋焊接(或搭接)长度满足设计要求，加工后先试拼，检查有无扭曲现象；每榀钢架分ⅰ、ⅱ和ⅲ三种型号分节组装，采用连接钢板和螺栓连接，且在钢架41的两端焊接快装连接件5；
132.步骤s4.4.钢架41安装
133.(1)定位测量：首先测定出路线中线，确定高程，然后再测定其横向位置及拱脚位置；
134.(2)安装前的准备工作：运至现场的单元拱架分单元编号堆放，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖部分，保证拱架正确安设，拱架外缘预留5cm的保护层；安装拱脚或墙脚钢架前，须清除垫板下的松碴，将钢架4置于原状岩层上；并在软弱地段拱脚下加垫拱脚钢板7；
135.(3)钢架间距为50cm，钢架在安装时要从下向上安设，在第一段钢架安装时要注意与偏压挡墙中预留出的快装连接件5连接紧密，保证安设时钢架41不得发生偏位，并用φ22连接钢筋环向100cm的间距牢固连接；
136.步骤s4.5.锁脚钢管6的施工及注浆
137.钢拱架安装完毕后，线路右侧围岩的拱脚紧贴工字钢处按纵向0.6m间距打设注浆锁脚钢管(每处3根)锁于稳固岩体内，对拱脚钢板7进行锁定；锁脚钢管6为注浆小导管，l＝4m，ф42*3.5的钢花管，并进行注浆，对钢架41进行固定；
138.步骤s4.6.浇筑混凝土
139.待模板安装加固好后，浇筑砼为c30/p8混凝土；混凝采用47m天泵泵送入模，浇筑时左右对称、水平分层从下到上浇筑。混凝土浇筑厚度为70cm，浇筑时要分层浇筑，每层混凝土浇筑后必须及时振捣密实；使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振捣，移动间距不得大于振动棒作用半径的1.5倍；振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝；
140.在混凝土强度达到50％后拆去外模和侧模；在混凝土拆模后需及时对其进行洒水养护；
141.在护拱施做完之后需做好对护拱的监控量测工作，及时收集信息，做好隧道继续施工的准备；
142.步骤s5.在浅埋偏压超小净距隧道洞口段结构施工完毕后，进行隧道内衬砌和施工。
143.实施例2：与实施例1不同的是，为便于在吊装时，实现偏压挡土墙3与钢架41的快速连接，所述快装连接件5包括相互配合使用的预埋连接体51和焊接连接体55，其中
144.所述预埋连接体51设置在偏压挡土墙3和拱脚钢板7上，且在预埋连接体51上设置有快接插槽511和定位卡件53；
145.所述焊接连接体55焊接安装在钢架41的两端部，且在焊接连接体55上设置有快接插头555和伸缩定位件58，且所述快接插头555与快接插槽511配合使用，定位卡件53与伸缩定位件58配合使用，在安装后，利用销栓和螺接件将预埋连接体51和焊接连接体55连接，完成对于钢架41的安装。
146.优选的，为保证预埋连接体51的强度，设计所述的预埋连接体51包括下加劲板515、上加劲板516和钢连接体517，其中
147.所述下加劲板515设置在上加劲板516下侧，且在下加劲板515底部焊设有预埋套管512；
148.所述上加劲板516设置在钢连接体517上侧，且在下加劲板515和上加劲板516上均设置有导向槽513，所述导向槽513与定位卡件53配合使用，在使用时将定位卡件53卡合安装在导向槽513内，并调节定位卡件53沿着导向槽513运动；
149.所述钢连接体517为固定焊设在下加劲板515与上加劲板516之间的方形钢套，所述快接插槽511为贯穿设置在钢连接体517上的卡槽，且在钢连接体517上对称设置有若干第一定位孔514。
150.优选的，所述的下加劲板515的底部焊设有若干预埋定位筋518，所述预埋定位筋518预埋在偏压挡土墙3内，同时为增大接触面积，保证预埋在偏压挡土墙3内的预埋定位筋518和预埋套管512与对应位置混凝土之间的附着力，在所述预埋定位筋518和预埋套管512外侧均设置有螺纹丝与浇筑在偏压挡土墙内的混凝土配合使用。
151.优选的，所述的下加劲板515的底部与拱脚钢板7焊接连接，所述拱脚钢板7通过锁脚钢管6固定在原状岩层上。
152.优选的，为便于调节对称安装的两个定位卡件53之间的相对距离，使定位卡件53能够与伸缩定位件58完全卡紧锁死，在所述的两个定位卡件53之间还设置有拉杆57和定位板572，其中
153.所述拉杆57的一端通过铰接栓571与设置在定位卡件53内侧的第一连接座533转动连接，且在拉杆57上还设置有若干第二定位孔54，所述第二定位孔54与设置在定位板572上的螺接孔配合使用；
154.所述定位板572设置在对称设置的两个拉杆57之间，且通过定位杆573与拉杆57连接。
155.优选的，所述的焊接连接体55的底板551固定焊设在钢架41的端部，且在焊接连接体55内安装有弹簧59，所述弹簧59的自由端与压块50连接，所述压块50通过铰杆52与伸缩定位件58连接，所述伸缩定位件58活动安装在焊接连接体55上的伸缩孔553内，在弹簧59被压缩时，在外部作用力下带动伸缩定位件58沿着伸缩孔553伸缩，使伸缩定位件58能够卡合在定位卡件53上的定位腔531内，且在伸缩定位件58的外侧端部还设置有插杆581，所述插杆581与设置在定位卡件53上的穿接孔532配合使用，即在使用时，当插杆581穿过穿接孔532时，利用螺接件将其固定，完成预埋连接体51与焊接连接体55的连接。
156.优选的，为与所述压块50配合使用，在快接插头555插入快接插槽511的过程中可以抵住压块50，使得两个伸缩定位件58在铰杆52的作用下可以向外张开，在所述的预埋连接体51内还设置有顶压件56，所述顶压件56上设置有外螺纹与预埋套管512的内螺纹配合使用，且在顶压件56的外部设置有顶块561与压块50配合使用。
157.优选的，为便于在调节过程中可以使得伸缩定位件58在沿着伸缩孔553伸缩的过程为直线运动，在所述的伸缩定位件58上还设置有定位卡块583，所述定位卡块583与设置在底板551上的滑槽552配合使用，即在使用时，通过定位卡块583沿着滑槽552滑动，对伸缩定位件58的运动进行导向。
158.优选的，为便于安装和调节，在所述的伸缩定位件58的后端还设置有若干第二连接座582，所述第二连接座582通过销杆与铰杆52连接。
159.优选的，为便于在安装后，通过螺接件将预埋连接体51与焊接连接体55连接，且在快接插头555的外侧壁上还设置有若干第三定位孔554，所述第三定位孔554与第一定位孔514配合使用。
160.本实施例所述快装连接件5的使用和安装过程包括：
161.首先在吊装安装钢架41的过程前，根据安装需要在吊装前对快装连接件5进行调节，调节完毕后进行吊装，在吊装时使得快接插头555与快接插槽511的位置对齐，并逐步使得钢架41下降，快接插头555逐步插入快接插槽511内，顶块561抵住压块50，使得弹簧59被压缩，两个伸缩定位件58在铰杆52的作用下可以向外张开，卡紧在定位腔531内，同时插杆581穿过穿接孔532，并在安装后利用螺接件对插杆581进行固定，同时利用螺接件穿过第三定位孔554和第一定位孔514，将预埋连接体51与焊接连接体55连接，完成钢架41的外部安装；
162.注意：当在吊装过程中发现定位卡件53之间的距离过小或者过大，对安装效果有影响时，可以通过拉杆57调节两个定位卡件53之间的距离，使其方便安装。
163.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。