具有防粘料加热装置的沥青再生滚筒及防粘料方法与流程

本发明涉及搅拌设备技术领域，特别涉及一种解决沥青再生滚筒内内壁粘料的防粘料加热装置及防粘料方法。

背景技术：

沥青混凝土再生设备是利用再生技术将失效沥青路面刨削下来的旧沥青混合料，经筛分、加热、存储、计量后按不同配比加入各型号沥青搅拌站之搅拌器中，与搅拌器的原生料均匀混合，生产出优质的沥青混凝土。由于旧沥青混合料温度达到130℃以上时就会释放出大量烟气，因此现有沥青再生滚筒内部的加烘干度通常为130℃以下，加热后的旧沥青料具有粘性，容易粘在滚筒内壁和叶片上，需要人工定时清理的问题，否则会影响生产的连续性、降低生产效率和搅拌质量。

为解决上述问题，如本案申请人发明了一种沥青再生滚筒及滚筒内壁粘料解决方法(申请号为201510381970.5)该种沥青再生滚筒，包括滚筒本体、滚筒驱动装置、烘料燃烧器和筒壁加热装置，该筒壁加热装置与滚筒本体连接用于将滚筒本体的筒壁加热至沥青料熔化为流质的温度。该种方法彻底解决筒体内壁的粘料问题，传统再生滚筒使用的热源为燃烧器，在滚筒内部形成燃烧区域，为了避免沥青老化，该段区域的叶片布置避免再生骨料扬料与燃烧器火焰直接接触，但会造成筒壁温度高的问题，目前，燃烧区都没有包裹保温棉，筒壁直接与外界空气进行换热，从而减低筒壁温度，如何将该损耗合理利用，以提高设备的能源利用率是本申请需要解决的问题。

技术实现要素：

为克服现有技术中干燥滚筒粘结严重、热效率低及维护难成本高的缺点，提供一种沥青再生滚筒及的滚筒内壁粘料解决方法。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：具有防粘料加热装置的沥青再生滚筒，包括滚筒本体、燃烧器和防粘料加热装置，所述滚筒本体依次分为燃烧区和扬料区，所述燃烧器连接于滚筒本体燃烧区前端用于对滚筒本体中再生沥青加热，所述防粘料加热装置安装于沥青再生滚筒本体上，用于将滚筒本体的筒壁加热至沥青料熔化为流质的温度，其特征在于：所述防粘料加热装置包括导热油管路、导热油输送装置，所述导热油管路设于滚筒本体外壁上、且由燃烧区向扬料区布置，所述导热油输送装置与导热油管路连通用于向将导热油管路的导热油中输送导热油。

优化的，滚筒本体包括外滚筒和内滚筒，所述防粘料加热装置连接于内滚筒的筒壁上。

优化的，还包括保温棉，所述保温棉包裹于导热油管路外壁。

优化的，导热油管路包括布置于滚筒本体燃烧区外壁的导热油加热管路、布置于滚筒本体扬料区外壁上的导热油循环管路，该导热油加热管路与导热油循环管路连通。

优化的，导热油加热管路与滚筒本体的接触面大于导热油循环管路与滚筒本体的接触面。

优化的，导热油输送装置包括油泵和中心导电环，该油泵与滚筒本体固定并随滚筒本体转动，该中心导电环向油泵传输电信号。

优化的，导热油管路设有进油接口和出油接口。

优化的，还包括导热油箱和液压回转结构，该导热油箱布置于沥青再生滚筒外，该导热油管路通过液压回转接头与导热油接通形成回路。

沥青再生滚筒的防粘料方法，其特征在于，使用上述任意一项权利要求所述的具有防粘料加热装置的沥青再生滚筒，具体步骤如下：

步骤1，设备运行时，燃烧器启动后，滚筒本体燃烧区的外壁温度不断升高；

步骤2，通过滚筒本体燃烧区的外壁对导热油管路进行加热；

步骤3，燃烧区导热油管路中的导热油在导热油输送装的作用下，开始在整个导热油管路中循环流动；

步骤4，导热油管路对加滚筒本体热扬料区的外壁进行加热，使其内壁附着的再生料升温后脱落。

进一步的，导热管路中的导热油升温后膨胀后自动排出，冷却后由自动回流到导热油管路中。

由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明提供的具有防粘料加热装置的沥青再生滚筒及防粘料方法，直接利用滚筒本体燃烧区段的热能对导热油管路中的导热油进行加热，进而提升滚筒本体扬料区的温度，使滚筒本体筒壁的温度加热至沥青料熔化为流质的温度，该种沥青再生滚筒及防粘料方法降低再生料粘接性能，彻底解决目前存在的滚筒筒壁的粘料问题，同时降低了设备的整体能耗，节能环保。

附图说明

图1为本发明沥青再生滚筒的结构示意图。

图2为本发明沥青再生滚筒导热油输送装置的结构示意图。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。

参照图1至图2所示，具有防粘料加热装置的沥青再生滚筒，包括滚筒本体1、燃烧器2、防粘料加热装置3还包括保温棉。

滚筒本体1包括外滚筒和内滚筒，内滚筒依次分为燃烧区11和扬料区12。

燃烧器2连接于滚筒本体1燃烧区前端用于对滚筒本体1中再生沥青加热。

防粘料加热装置3包括导热油管路31、导热油输送装置32、导热油箱33和液压回转结构34；

导热油管路31包括布置于滚筒本体燃烧区121外壁的导热油加热管路311、布置于滚筒本体扬料区12外壁上的导热油循环管路312，该导热油加热管路311与导热油循环管路312连通，该导热油加热管路311与滚筒本体的接触面大于导热油循环管路312与滚筒本体的接触面；

导热油输送装置32包括油泵321和中心导电环322，该油泵321与滚筒本体固定并随滚筒本体转动，该中心导电环322向油泵321传输电信号；

导热油箱33布置于沥青再生滚筒1外，通过液压回转接头34将导热油箱33与导热油管路31的进油接口和出油接口接通形成回路。

保温棉包裹于导热油管路31的外壁，避免导热油管路与外界空气热损失。

参照图1、图2所示，沥青再生滚筒的防粘料方法，使用上述的具有防粘料加热装置的沥青再生滚筒，具体步骤如下：

步骤1，设备运行时，燃烧器2启动后，滚筒本体1旋转、且燃烧区的外壁温度不断升高；

步骤2，通过滚筒本体1燃烧区的外壁对导热油加热管路311进行加热；

步骤3，油泵321得电后动作，带动导热油加热管路311中的导热油按照管路铺设轨迹循环，燃烧区导热油管路中的导热油在导热油输送装的作用下，开始在整个导热油管路中循环流动；

步骤4，导热油加热管路311与导热油循环管路312中的导热油热交换，导热油管路31开始循环加热扬滚筒本体1料区的外壁，使得该段外壁温度升高，内壁的再生粘料也同时热交换升温后，随着扬滚筒本体1自转以及新再生骨料提升掉落后的冲击力作用下，逐步脱落。

导热管路21中的导热油升温后膨胀后自动排入导热油箱33中，冷却后由自动回流到导热油管路21中，导热油33箱外部单独固定布置，并与导热油21进出管道连接，从而解决导热油热胀冷缩以及损失后的补充问题。

参照图1、图2所示，上述具有防粘料加热装置的沥青再生滚筒及防粘料方法，直接利用滚筒本体燃烧区段的热能对导热油管路中的导热油进行加热，进而提升滚筒本体扬料区的温度，使滚筒本体筒壁的温度加热至沥青料熔化为流质的温度，该种沥青再生滚筒及防粘料方法降低再生料粘接性能，彻底解决目前存在的滚筒筒壁的粘料问题，同时降低了设备的整体能耗，节能环保。

上述仅为本发明的若干具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。