一种桥梁支座用耐磨板及球型桥梁支座的制作方法

本实用新型属于桥梁支座技术领域，尤其涉及一种桥梁支座用耐磨板及球型桥梁支座。

背景技术：

在桥梁等建筑设计中，桥梁支座是不可或缺的结构，它可将上部结构的载荷传递给下部结构，同时可以实现上部结构的滑动和转动，以适应温度、风力、地震和车辆冲击等外力的作用，达到缓冲、减震和消除上部结构变形应力的目的。桥梁支座主要由上座板、球冠衬板、下座板、平面不锈钢板，耐磨板等组成，耐磨板为桥梁支座的重要组成部分，当发生地震或大风时，水平载荷超过摩擦副的摩擦力时，上座板与球冠衬板将利用耐磨板与平面不锈钢板为滑移面发生水平滑移，保证传至上座板的水平力不超过摩擦副的摩擦力，从而减小地震作用。

现有的耐磨板采用两种方案。一种是整体式，即将耐磨板从耐磨板原材料上整块切割下来，耐磨板的形状及尺寸依据与之适配的球冠衬板而定。其存在如下问题：(1)如球形支座直径大则需采用整块大直径耐磨板，此时耐磨板刚性不足，加工精度难以控制，导致加工完全适配球冠衬板的耐磨板存在难度，同时安装时容易滑动，安装难度大；(2)若球型支座直径过大，耐磨板的原材料直径小于支座所需直径时，则无法加工出所需直径的耐磨板；(3)由于整块耐磨板为大直径耐磨板，加工设备的加工直径大，设备占据空间大，加工耗时长。

另一种是将整块耐磨板原材料分割成多块小圆块耐磨板，但存在如下问题：(1)由于圆块耐磨板间存在大间隔，导致在一定面积下耐磨板与不锈钢板之间的接触面积不够充分，影响承载效果；(2)整块耐磨板分割时，材料剩余边角多，浪费量大；(3)将整块耐磨板切割成几百块小块，加工操作繁琐，耗时长；(4)采用小圆块耐磨板时需对应设置多个放置孔，在球面安装耐磨板时，由于下球面为非平面，需多次人工钻孔，操作复杂，耗时长。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种便于加工安装、承载效果好、材料利用率高、耗时短、操作简单便捷的桥梁支座用耐磨板及球型桥梁支座。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种桥梁支座用耐磨板，包括圆形耐磨板及扇形耐磨板，所述扇形耐磨板为多个，多个所述扇形耐磨板沿圆形耐磨板的外周布置，所述扇形耐磨板的内壁与圆形耐磨板的外壁适配。

作为上述技术方案的进一步改进：

还包括限位条及限位环，所述限位条设于相邻的扇形耐磨板之间，所述限位环设于所述圆形耐磨板与扇形耐磨板之间，所述扇形耐磨板通过限位条及限位环限位，所述圆形耐磨板通过限位环限位。

所述限位条及限位环的表面均低于耐磨板的表面。

沿所述圆形耐磨板的径向，所述扇形耐磨板设置为单层或多层。

所述圆形耐磨板及扇形耐磨板为平面板或曲面板。

一种球型桥梁支座，包括上座板、下座板及设于上座板与下座板之间的球冠衬板，还包括上述所述的桥梁支座用耐磨板，所述桥梁支座用耐磨板设于球冠衬板的上平面和/或下座板球面。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述桥梁支座用耐磨板设于所述球冠衬板的中心，且直径小于所述球冠衬板的直径。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

(1)本实用新型采用圆形耐磨板及扇形耐磨板的分体形式，分体式耐磨板便于耐磨板的加工和安装，即分体部件加工精度易控制，且方便调试安装，不易造成安装困难的问题；(2)本实用新型耐磨板的分体式布置方式突破了耐磨板原材料直径的限制，避免了材料限制而无法加工所需直径耐磨板的问题，解决了大直径支座的耐磨板加工问题；(3)采用分体式，使加工设备的加工直径及设备占据空间大幅减小，加工耗时短；(4)扇形耐磨板与圆形耐磨板适配，有效解决了使用多块小圆块耐磨板导致的间隔大导致的耐磨板与不锈钢板之间接触面积不够充分的问题，耐磨板与球冠衬板接触面积的增加，有效提高了球型支座 的承载效果；(5)扇形耐磨板与圆形耐磨板适配使耐磨板原材料切割出圆形耐磨板后，剩余的部分可用于加工多块扇形耐磨板，材料浪费低、利用率高；(6)由于扇形耐磨板与圆形耐磨板之间无间隙，在球面放置耐磨板时只需设置一个放置孔，即只需一次开孔，操作简单方便。本实用新型的耐磨板从整体上解决了整块耐磨板及圆块耐磨板存在的技术问题，并同时具备整块耐磨板及圆块耐磨板的优点。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本实用新型进行更详细的描述。其中：

图1是本实用新型桥梁支座用耐磨板的结构示意图。

图2是图1的A-A截面的剖视图。

图3是图1的B-B截面的剖视图。

图4是本实用新型球型桥梁支座的结构示意图。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。

图中各标号表示：

1、圆形耐磨板；2、扇形耐磨板；3、限位条；4、限位环；5、球冠衬板；6、上座板；7、下座板；8、平面耐磨板；9、球面耐磨板。

具体实施方式

下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1至图3所示，本实施例的桥梁支座用耐磨板，包括圆形耐磨板1及扇形耐磨板2，扇形耐磨板2为多个，多个扇形耐磨板2沿圆形耐磨板1的外周布置，扇形耐磨板2的内壁与圆形耐磨板1的外壁适配，本实施例中，扇形耐磨板2为六个，在其他实施例中，扇形耐磨板2的数量可根据圆形耐磨板1的尺寸调整。本实用新型采用圆形耐磨板1及扇形耐磨板2的分体形式，分体式耐磨板便于耐磨板的加工和安装，即分体部件加工精度易控制，且方便调试安装，不易造成安装困难的问题；本实用新型耐磨板的分体式布置方式突破了耐磨板原材料直径的限制，避免了材料限制而无法加工所需直径耐磨板的问题，解决了大直径支座的耐磨板加工问题；采用分体式，使加工设备的加工直径及设备占据空间大幅减小，加工耗时短；扇形耐磨板2与圆形耐磨板1适配，有效解决了使用多块小 圆块耐磨板导致的间隔大导致的耐磨板与不锈钢板之间接触面积不够充分的问题，耐磨板与球冠衬板5接触面积的增加，有效提高了球型支座的承载效果；扇形耐磨板2与圆形耐磨板1适配使耐磨板原材料切割出圆形耐磨板1后，剩余的部分可用于加工多块扇形耐磨板2，材料浪费低、利用率高；由于扇形耐磨板2与圆形耐磨板1之间无间隙，球面放置耐磨板时只需设置一个放置孔，即只需一次开孔，操作简单方便。本实用新型的耐磨板从整体上解决了整块耐磨板及圆块耐磨板存在的技术问题，并同时具备整块耐磨板及圆块耐磨板的优点，即具有便于加工安装、承载效果好、材料利用率高、耗时短、操作简单便捷等优点。

本实施例中，桥梁支座用耐磨板还包括限位条3及限位环4，限位条3及限位环4的设置可方便对圆形耐磨板1及扇形耐磨板2进行定位，同时可也方便圆形耐磨板1及扇形耐磨板2的拆卸，限位条3设于相邻的扇形耐磨板2之间，限位环4设于圆形耐磨板1与扇形耐磨板2之间，扇形耐磨板2通过限位条3及限位环4限位，圆形耐磨板1通过限位环4限位。

本实施例中，限位条3及限位环4的表面均低于耐磨板的表面，避免限位条3及限位环4与球冠衬板5摩擦损坏问题。如图2、图3所示，本实施例中，限位条3及限位环4与桥梁支座的球冠衬板5为一体成型，在其他实施例中，限位条3及限位环4也可与球冠衬板5装配连接。

本实施例中，扇形耐磨板2设置为一层，在其他实施例中，扇形耐磨板2的设置层数可根据桥梁支座的直径进行调整，以最大限度的适应支座球冠衬板5的大小，扇形耐磨板2的层数没有限制。如为大直径的支座，可沿圆形耐磨板1的径向设置两层以上的扇形耐磨板2，即在一层扇形耐磨板2的基础上环绕另外一层扇形耐磨板2。

本实施例中，圆形耐磨板1及扇形耐磨板2为平面板，在其他实施例中，圆形耐磨板1及扇形耐磨板2的曲度可根据耐磨板的适用环境进行调整，如桥梁支座用耐磨板设置在球冠衬板5的下球面时，圆形耐磨板1及扇形耐磨板2需设置为曲面板。

图4示出了本实用新型的球型桥梁支座的实施例，该球型桥梁支座包括上座板6、下座板7、球冠衬板5及如上述实施例所述的桥梁支座用耐磨板，球冠衬板5设于上座板6与下座板7之间，桥梁支座用耐磨板设于球冠衬板5的上平面和/或下球面，在其他实施例中，桥梁支座用耐磨板可设于下座板球面。本实用新 型的球型桥梁支座同样具有上述桥梁支座用耐磨板的优点。

本实施例中，桥梁支座用耐磨板设于球冠衬板5的中心，且直径小于球冠衬板5的直径，桥梁支座用耐磨板的直径根据耐磨板的设置位置调整，如设置在下支座板时，桥梁支座用耐磨板的直径小于下球面支座板，桥梁支座用耐磨板与不锈钢板滑动配合。

本实施例中，桥梁支座用耐磨板设于球冠衬板5的上平面时，桥梁支座用耐磨板为平面耐磨板8，当发生地震或大风时，水平载荷超过摩擦副的摩擦力时，上座板6与球冠衬板5将以不锈钢板为滑移面发生纵向水平滑移，从而保证传至上座板6的水平力不超过摩擦副的摩擦力，从而减小传到上座板6的地震作用；桥梁支座用耐磨板设于球冠衬板5的下球面时，桥梁支座用耐磨板为球面耐磨板9，球冠衬板5与下座板7构成球面摩擦副可使球型钢支座灵活转动，即在克服球冠衬板5与球面耐磨板9的滑动摩擦后，球型桥梁支座可发生转动以满足桥梁多向大转角的要求。

虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。