一种用于轻轨U型梁连接处可伸缩式吸声结构的制作方法

本实用新型属于轨道交通噪声控制技术领域，特别涉及一种用于轻轨U型梁连接处可伸缩式吸声结构。

背景技术：

U型梁由于其自身腹板的存在，对列车轮轨噪声具有天然的掩蔽效应，越来越多地应用于城市轨道交通中。对应用U型梁的轨道沿线噪声的控制目前最常用的方法是采用声屏障和贴附式吸声材料相结合的方法，常用的贴附式吸声材料均采用单元式结构设计，利用安装结构固定于U型梁腹板内侧。

专利“一种用于轻轨U型梁复合结构吸声装置”，公开号为CN204511039U，给出了一种高性能吸声结构和结构中各部分的相对位置，该结构是由微穿孔板、锡箔层、吸音棉、空腔和底板组成吸声结构，各层结构按照要求排列，组合成复合吸声结构单元，厚度小于50mm；专利“一种用于轻轨U型梁的复合吸声结构安装组件”，申请号为201620883810.0给出了该复合结构吸声装置在U型梁腹板内侧的固定方式，吸声结构单元通过安装组件连接组合成吸声面，固定于U型梁腹板内侧吸收轮轨噪声。然而由于U型梁连续布置且相邻U型梁之间必须留有足够的伸缩缝，而伸缩缝的长度会随着季节的变化而变化，因此在复合结构吸声装置设计安装时就要考虑其在伸缩缝处的安装方式，否则在连续安装时就会造成复合结构吸声装置破坏、脱落。

现有的U型梁内壁贴附式吸声材料由于只作为辅助降噪措施配合声屏障使用，在安装时基本都选择在伸缩缝处不安装吸声材料，这样虽然可以解决伸缩缝变化对吸声材料的破坏问题，但在伸缩缝处会出现漏声现象，将大大降低整体的降噪效果；如何保证在复合吸声结构单元与安装附件配合紧密，安全可靠的前提下，消除伸缩缝间隙的变化导致的安装距离的伸缩，是U型梁复合吸结构安装中的一个技术难题，同时也是保证U型梁整体降噪效果的重要因素。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型提供一种用于轻轨U型梁连接处可伸缩式吸声结构，安装于相邻U型梁的腹板内侧，用于消除相邻U型梁由于伸缩缝间隙的变化导致的安装距离的伸缩，保证相邻U型梁在相对位置变化时降噪性能不受影响。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种用于轻轨U型梁连接处可伸缩式吸声结构，包括左右两侧两个分离式吸音腔体、连接并支撑左右两侧分离式吸音腔体的支撑槽、位于支撑槽与吸音腔体内的多孔吸声材料、设于多孔吸声材料表面的可伸缩部分重合的左侧微穿孔板和右侧微穿孔板、设于吸音腔体两端的吸音腔堵头。

进一步的，所述吸音腔体包括左侧吸音腔体和右侧吸音腔体，所述支撑槽位于左右两个吸音腔体底部，壁厚与吸音腔体相同，连接和支撑左侧吸音腔体和右侧吸音腔体，左侧吸音腔体和右侧吸音腔体可沿支撑槽长度方向伸缩滑动。

进一步的，所述支撑槽的长度大于单个左侧吸音腔体、右侧吸音腔体的长度，小于左侧吸音腔体和右侧吸音腔体长度之和，支撑槽对称布置在左右侧吸音腔单元的接缝处。

进一步的，所述左侧微穿孔板和右侧微穿孔板上分别设有左侧压条和右侧压条，所述左侧压条和右侧压条上分别设置带有倒刺结构，吸音腔体上设置与倒刺结构配合的安装结构。

进一步的，所述左侧微穿孔板上伸出一段左侧重合过渡区，所述右侧微穿孔板上伸出一段右侧重合过渡区，左侧重合过渡区和右侧重合过渡区的重合长度随相邻U型梁伸缩缝长度变化。

进一步的，重合长度是相邻U型梁伸缩缝最大伸缩长度的1.2-1.5倍。

进一步的，所述吸音腔堵头的端部边缘四角处设有安装限位导向柱以及扣件式结构，安装限位导向柱与吸音腔卡轨配合，所述吸音腔堵头深入吸音腔体的伸长部分外表面设有凸起结构，凸起结构具有弹性。

进一步的，所述吸音腔体内表面上设有安装定位孔，所述安装定位孔与吸音腔堵头的凸起结构配合。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

（1）本实用新型的左右两侧的微穿孔板既可以组合作为一个整体使用，吸声性能不受影响，又会形成一定长度的重合过渡区，重合过渡区的长度随相邻U型梁之间的伸缩缝的长度变化而随之发生变化，调节相邻U型梁之间的间隙；

（2）本实用新型安装于相邻U型梁的腹板内侧，与安装附件配合紧密，安全可靠的前提下，消除相邻U型梁由于伸缩缝间隙的变化导致的安装距离的伸缩，保证相邻U型梁在相对位置变化时降噪性能不受影响，解决了U型梁复合吸结构安装中的一个技术难题。

附图说明

图1为本实用新型的分解结构示意图；

图2为本实用新型支撑槽、吸音腔体、多孔吸声材料、左右侧压条示意图；

图3为本实用新型支撑槽结构示意图；

图4为本实用新型左右侧微穿孔板及左右侧重合过渡区示意图；

图5为本实用新型吸音腔堵头结构示意图；

图6为本实用新型整体安装效果图；

图7为吸音腔堵头与卡轨的相对位置示意图。

图中，1.安装限位导向柱，2.凸起结构，3.支撑槽，4.左侧压条，5.多孔吸声材料，6.右侧压条，7.右侧吸音腔体，8.左侧吸音腔体，9.安装定位孔，10.左侧微穿孔板，11.左侧重合过渡区，12.右侧重合过渡区，13.右侧微穿孔板；14. 吸音腔堵头，15. 重合过渡区，16.卡轨。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图中所示，本实施例中用于轻轨U型梁连接处可伸缩式吸声结构的整体厚度为50mm，包括左右两侧两个分离式吸音腔体、连接并支撑左右两侧分离式吸音腔体的支撑槽3、位于支撑槽3与吸音腔体内的多孔吸声材料5、设于多孔吸声材料5表面的可伸缩部分重合的左侧微穿孔板10和右侧微穿孔板13、设于吸音腔体两端的吸音腔堵头14。

吸音腔体包括左侧吸音腔体8和右侧吸音腔体7，支撑槽3位于左右两个吸音腔体底部，壁厚与吸音腔体相同，连接和支撑左侧吸音腔体8和右侧吸音腔体7，左侧吸音腔体8和右侧吸音腔体7可沿支撑槽3长度方向伸缩滑动。

支撑槽3的长度大于单个左侧吸音腔体8、右侧吸音腔体7的长度，小于左侧吸音腔体8和右侧吸音腔体7长度之和，支撑槽3对称布置在左右侧吸音腔单元的接缝处。

左侧微穿孔板10和右侧微穿孔板13上分别设有左侧压条4和右侧压条6，左侧压条4和右侧压条6上分别设置带有倒刺结构，吸音腔体上设置与倒刺结构配合的安装结构，安装时利用左侧压条4和右侧压条6将左侧微穿孔板10和右侧微穿孔板13固定在吸音腔卡轨表面。

左侧微穿孔板10上伸出一段左侧重合过渡区11，右侧微穿孔板13上伸出一段右侧重合过渡区12，左侧重合过渡区11、右侧重合过渡区12在重合过渡区15重合，左侧吸音腔体8和右侧吸音腔体7沿支撑槽3长度方向滑动时，重合过渡区15的大小也随着左侧吸音腔体8和右侧吸音腔体7的相对距离的变化而变化，左侧重合过渡区11和右侧重合过渡区12的重合长度随相邻U型梁伸缩缝长度变化，伸缩缝较大时重合长度较小，伸缩缝长度较小时重合长度较大，重合长度是相邻U型梁伸缩缝最大伸缩长度的1.2-1.5倍。

吸音腔堵头14布置在吸音腔体的两端位置，吸音腔堵头14的端部边缘四角处设有安装限位导向柱1以及扣件式结构，安装限位导向柱1与吸音腔卡轨16配合，安装后吸音腔堵头14只能沿卡轨16滑动，使吸声结构只能沿卡轨滑动而不能沿吸声结构长度方向运动；吸音腔堵头14深入吸音腔体的伸长部分外表面设有凸起结构2，凸起结构2具有弹性，吸音腔体内表面上设有安装定位孔9，安装定位孔9与吸音腔堵头14的凸起结构2配合，安装后左右两侧的吸音腔堵头14与左、右侧吸音腔体相配即成为一个整体，除非破坏不可拆卸，在伸缩缝长度变化时，重合过渡区15的长度随之变化，调节相邻U型梁之间的间隙。

本实用新型的可伸缩式吸声结构在使用时，左右两侧的吸音腔体在两端端部处沿吸音腔体长度方向被固定，伸缩缝变化时左右两侧吸音腔体沿支撑槽3相对移动，重合过渡区15的左侧微穿孔板10和右侧微穿孔板13也随伸缩缝的伸缩而变化，消除间隙。

综上所述，本实用新型安装于相邻U型梁的腹板内侧，与安装附件配合紧密，安全可靠的前提下，消除相邻U型梁由于伸缩缝间隙的变化导致的安装距离的伸缩，调节相邻U型梁之间的间隙，保证相邻U型梁在相对位置变化时降噪性能不受影响，解决了U型梁复合吸结构安装中的一个技术难题。

当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本实用新型的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本实用新型的保护范围。