道岔梁梁间的连接结构及具有其的道岔梁的制作方法

本实用新型涉及轨道交通技术领域，尤其是涉及一种道岔梁梁间的连接结构及具有其的道岔梁。

背景技术：

相关技术中，道岔梁梁间的接缝通常通过设在梁上的接缝板进行接缝，一般采用紧固件例如螺栓将接缝板连接在梁上。然而，在长期运行中，车辆的走行振动会引起紧固件的松动，导致车辆不能平稳地通过。因此，有待改进。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种道岔梁梁间的连接结构，该连接结构稳定、可以保证车辆平稳通过。

本实用新型还提出了一种具有上述连接结构的道岔梁。

根据本实用新型第一方面实施例的道岔梁梁间的连接结构，所述道岔梁包括可相对转动的第一道岔梁和第二道岔梁，所述连接结构包括：第一接缝板，所述第一接缝板设在所述第一道岔梁的顶面，所述第一接缝板与所述第一道岔梁焊接连接或所述第一接缝板与所述第一道岔梁一体成型；与所述第一接缝板相对设置的第二接缝板，所述第二接缝板设在所述第二道岔梁的顶面，所述第二接缝板与所述第二道岔梁焊接连接或所述第二接缝板与所述第二道岔梁一体成型，所述第二接缝板适于与所述第一接缝板相互拼接且所述第二接缝板与所述第一接缝板之间具有间隙。

根据本实用新型实施例的道岔梁梁间的连接结构，通过将第一接缝板与第一道岔梁焊接连接或将第一接缝板与第一道岔梁一体成型，同时将通过将第二接缝板与第二道岔梁焊接连接或将第二接缝板与第二道岔梁一体成型，在长期的运行中，可以保证第一接缝板与第一道岔梁之间的稳定连接，且可以保证第二接缝板与第二道岔梁之间的稳定连接，可以避免出现采用紧固件连接引起的松动，可以实现车辆平稳通过。

根据本实用新型的一些实施例，第一接缝板朝向所述第二接缝板的一端具有弧形缺口，所述第二接缝板朝向所述第一接缝板的一端具有弧形凸出，在所述第二接缝板与所述第一接缝板相互拼接时所述弧形凸出配合在所述弧形缺口内且所述弧形凸出与所述弧形缺口的侧壁之间具有所述间隙。

根据本实用新型的一些实施例，所述弧形缺口和所述弧形凸出均为圆弧形，所述弧形缺口的曲率中心、所述弧形凸出的曲率中心与所述第一道岔梁和第二道岔梁的转动中心重合。

可选地，所述弧形凸出为半圆弧形。

根据本实用新型的一些实施例，所述间隙的宽度小于20mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述弧形凸出的相对两侧分别设有第一限位结构和第二限位结构，所述第一道岔梁和所述第二道岔梁在所述第一限位结构和所述第二限位结构之间可转动。

进一步地，所述第一限位结构为形成在所述弧形凸出的外壁面上的阶梯结构，和/或所述第二限位结构为形成在所述弧形凸出的外壁面上的阶梯结构。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一道岔梁的朝向所述第二道岔梁的一端设有第一轴套，所述第二道岔梁的朝向所述第一道岔梁的一端设有第二轴套，所述连接结构还包括枢转轴，所述枢转轴配合在所述第一轴套和所述第二轴套内，所述枢转轴相对所述第一轴套可转动，所述枢转轴相对所述第二轴套固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一道岔梁的朝向所述第二道岔梁的一端设有凸起，所述凸起具有沿上下方向贯通所述凸起的第一安装孔，所述第一轴套穿过所述第一安装孔且与所述凸起相连，所述第二道岔梁的朝向所述第一道岔梁的一端设有凹槽，所述凸起配合在所述凹槽内，所述凹槽的上下两个侧壁上分别形成有第二安装孔，所述第二轴套包括两个且分别设在凹槽的上下两侧，位于上方的所述第二轴套的一端与所述第二接缝板相连且另一端穿过所述凹槽的上侧壁上的所述第二安装孔并与所述凹槽的上侧壁相连，位于下方的所述第二轴套的一端与所述第二道岔梁相连且另一端穿过所述凹槽的下侧壁上的所述第二安装孔并与所述凹槽的下侧壁相连。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接结构还包括用于连接所述第二轴套和所述枢转轴的连接板，所述连接板与所述枢转轴的下端相连且与位于下方的所述第二轴套相连。

根据本实用新型第二方面实施例的道岔梁，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的道岔梁梁间的连接结构。

根据本实用新型实施例的道岔梁，通过设置上述的连接结构，可以实现车辆平稳通过。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的道岔梁梁间的连接结构的剖视图；

图2是根据本实用新型实施例的道岔梁梁间的连接结构的俯视图，其中第一道岔梁和第二道岔梁位于第一种转辙位置；

图3是根据本实用新型实施例的道岔梁梁间的连接结构的俯视图，其中第一道岔梁和第二道岔梁位于第二种转辙位置。

附图标记：

第一道岔梁1，第一接缝板11，弧形缺口111，第一尖角凸起1111，第二尖角凸起1112，第一安装板12，第一轴套13，

第二道岔梁2，第二接缝板21，弧形凸出211，第一限位结构2111，第二限位结构2112，凹槽22，第二安装板221，枢转轴23，第二轴套24，连接板25，

间隙3。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参照图1-图3描述根据本实用新型第一方面实施例的道岔梁梁间的连接结构。

如图1-图3所示，根据本实用新型第一方面实施例的道岔梁梁间的连接结构，其中道岔梁包括可相对转动的第一道岔梁1和第二道岔梁2，通过第一道岔梁1和第二道岔梁2之间的相对转动可以使第一道岔梁1和第二道岔梁2之间的连接处在不同的转辙位置，以适应该位置的转辙角度的需要。连接结构包括：第一接缝板11和第二接缝板21。

具体而言，第一接缝板11设在第一道岔梁1的顶面，第一接缝板11与第一道岔梁1焊接连接或第一接缝板11与第一道岔梁1一体成型，由此可以实现第一接缝板11和第一道岔梁1的无缝连接，使得第一接缝板11和第一道岔梁1形成一个整体。第二接缝板21与第一接缝板11相对设置，第二接缝板21设在第二道岔梁2的顶面，第二接缝板21与第二道岔梁2焊接连接或第二接缝板21与第二道岔梁2一体成型，由此可以实现第二接缝板21和第二道岔梁2的无缝连接，使得第二接缝板21和第二道岔梁2形成一个整体。

其中，第二接缝板21适于与第一接缝板11相互拼接以使第一道岔梁1和第二道岔梁2之间形成连续的通道，以便于车辆平稳通过。并且，第二接缝板21与第一接缝板11之间具有间隙3。可以理解的是，第一道岔梁1和第二道岔梁2之间可以相对转动，在第一道岔梁1转动时同时带动第一接缝板11转动，在第二道岔梁2转动时同时带动第二接缝板21转动，第二接缝板21与第一接缝板11之间设置上述间隙3，由此在第一道岔梁1和第二道岔梁2中的一个相对另一个转动时，可以避免第二接缝板21与第一接缝板11之间发生干涉或长时间接触摩擦造成的严重磨损，方便实现第一道岔梁1和第二道岔梁2之间的相对转动，并可以延长第二接缝板21和第一接缝板11的使用寿命。

由此，通过将道岔梁梁间的连接结构采用上述的设置，可以使第一接缝板11和第一道岔梁1形成一个整体且可以使第二接缝板21和第二道岔梁2形成一个整体，在长期的运行中，可以保证第一接缝板11与第一道岔梁1之间的稳定连接，且可以保证第二接缝板21与第二道岔梁2之间的稳定连接，可以避免出现采用紧固件连接引起的松动，可以实现车辆平稳通过。并通过第一道岔梁1和第二道岔梁2之间的相对转动可以方便实现第一道岔梁1和第二道岔梁2之间的连接处在不同的转辙位置，以适应该位置的转辙角度的需要。

根据本实用新型实施例的道岔梁梁间的连接结构，通过将第一接缝板11与第一道岔梁1焊接连接或将第一接缝板11与第一道岔梁1一体成型，同时将通过将第二接缝板21与第二道岔梁2焊接连接或将第二接缝板21与第二道岔梁2一体成型，在长期的运行中，可以保证第一接缝板11与第一道岔梁1之间的稳定连接，且可以保证第二接缝板21与第二道岔梁2之间的稳定连接，可以避免出现采用紧固件连接引起的松动，可以实现车辆平稳通过。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1-图3，第一接缝板11朝向第二接缝板21的一端具有弧形缺口111，第二接缝板21朝向第一接缝板11的一端具有弧形凸出211，在第二接缝板21与第一接缝板11相互拼接时弧形凸出211配合在弧形缺口111内且弧形凸出211与弧形缺口111的侧壁之间具有上述间隙3，弧形凸出211和弧形缺口111的形状相匹配。由此，通过将第一接缝板11和第二接缝板21之间的拼接采用上述弧形凸出211和弧形缺口111的配合，可以大大的简化梁间的接缝结构，且可以方便容易地实现梁间地平稳对接。其中，弧形缺口111可以贯通第一接缝板11的厚度，此时弧形缺口111只具有侧壁；弧形缺口111也可以仅贯通第一接缝板11的顶面，此时弧形缺口111具有侧壁和底壁，弧形凸出211配合在弧形缺口111的底壁的上方。

在本实用新型的一些具体实施例中，参照图1-图3，弧形缺口111和弧形凸出211可以均为圆弧形，弧形缺口111的曲率中心、弧形凸出211的曲率中心与第一道岔梁1和第二道岔梁2的转动中心重合。由此，在第一道岔梁1和第二道岔梁2相对转动时，第一接缝板11上的弧形缺口111和第二接缝板21上的弧形凸出211同心转动，例如在第二道岔梁2相对第一道岔梁1转动时，第二接缝板21上的弧形凸出211在随着第二道岔梁2转动的过程中，弧形凸出211的曲率中心始终保持与弧形缺口111的曲率中心同心，从而可以使弧形凸出211和弧形缺口111的侧壁之间的间隙3保持恒定，从而可以使梁间的接缝稳定且利于车辆的平稳通过。可选地，上述弧形凸出211可以为半圆弧形。

另外，由于弧形凸出211和弧形缺口111均为圆弧形且同心设置，在第一道岔梁1和第二道岔梁2相对转动的过程中弧形凸出211和弧形缺口111的侧壁之间的间隙3保持恒定，由此可以将上述间隙3设置的较小，只要保证弧形凸出211与弧形缺口111的侧壁不接触即可，例如上述间隙3的宽度(参照图1中的宽度L)可以小于20mm，减小了梁间的间隙距离，从而可以进一步地提高梁间接缝连接的稳定性，保证了道岔梁转辙后顶面接缝的连续性，更利于车辆的平稳通过。

在本实用新型的一些实施例中，参照图2和图3，弧形凸出211的相对两侧分别设有第一限位结构2111和第二限位结构2112，第一道岔梁1和第二道岔梁2在第一限位结构2111和第二限位结构2112之间可转动。由此，通过在弧形凸出211的相对两侧设置第一限位结构2111和第二限位结构2112，可以将第一道岔梁1和第二道岔梁2之间的转辙位置限定在第一限位结构2111和第二限位结构2112之间，保证了转辙角度处在预设的范围内。

可选地，第一限位结构2111为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构，和/或第二限位结构2112为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构。例如，仅第一限位结构2111为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构，或者仅第二限位结构2112为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构，或者还可以是第一限位结构2111为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构且第二限位结构2112为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构。由此，使得第一限位结构2111和第二限位结构2112简单且易于加工成型。

例如，在图2和图3的示例中，弧形凸出211形成为半圆形，弧形缺口111的曲率中心、弧形凸出211的曲率中心与第一道岔梁1和第二道岔梁2的转动中心重合，第一限位结构2111为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构且第二限位结构2112为形成在弧形凸出211的外壁面上的阶梯结构。其中，第一阶梯结构和第二阶梯结构可以是弧形凸出211与第二接缝板21的其他部分之间形成的结构，第一阶梯结构的阶梯面和第二阶梯结构的阶梯面均朝向第一接缝板11，弧形缺口111的与第一阶梯结构和第二阶梯结构分别相对的部分形成为第一尖角凸起1111和第二尖角凸起1112。

由此，在第二道岔梁2和第一道岔梁1完全正对时(参照图2)，第二道岔梁2和第一道岔梁1位于同一条直线上，此时第二道岔梁2和第一道岔梁1位于第一种转辙位置；在第二道岔梁2相对第一道岔梁1转动至第一限位结构2111限定的位置时(参照图3)，弧形缺口111上的第一尖角凸起1111与弧形凸出211上的第一限位结构2111止抵，从而可以限制第二道岔梁2的进一步转动，此时第二道岔梁2和第一道岔梁1之间具有夹角且第二道岔梁2和第一道岔梁1位于第二种转辙位置；在第二道岔梁2相对第一道岔梁1转动至第二限位结构2112限定的位置时，弧形缺口111上的第二尖角凸起1112与弧形凸出211上的第二限位结构2112止抵，从而可以限制第二道岔梁2的进一步转动，此时第二道岔梁2和第一道岔梁1之间具有夹角且第二道岔梁2和第一道岔梁1位于第三种转辙位置。

在本实用新型的一些实施例中，参照图1，第一道岔梁1的朝向第二道岔梁2的一端设有第一轴套13，第二道岔梁2的朝向第一道岔梁1的一端设有第二轴套24，连接结构还包括枢转轴23，枢转轴23配合在第一轴套13和第二轴套24内，枢转轴23相对第一轴套13可转动，枢转轴23相对所述第二轴套24固定。由此，通过设置的第一轴套13和第二轴套24，方便枢转轴23的安装，并且通过使枢转轴23相对第一轴套13可转动且相对第二轴套24固定，由此可以方便地实现第一道岔梁1和第二道岔梁2之间的相对转动。

在本实用新型的一些具体实施例中，参照图1，第一道岔梁1的朝向第二道岔梁2的一端设有凸起，凸起具有沿上下方向贯通凸起的第一安装孔，第一轴套13穿过第一安装孔且与凸起相连，第二道岔梁2的朝向第一道岔梁1的一端设有凹槽22，凸起配合在凹槽22内，凹槽22的上下两个侧壁上分别形成有第二安装孔，第二轴套24包括两个且分别设在凹槽22的上下两侧，位于上方的第二轴套24的一端与第二接缝板21相连且另一端穿过凹槽22的上侧壁上的第二安装孔并与凹槽22的上侧壁相连，位于下方的第二轴套24的一端与第二道岔梁2相连且另一端穿过凹槽22的下侧壁上的第二安装孔并与凹槽22的下侧壁相连。由此，通过设置上述的凸起和凹槽22的配合，可以方便第一道岔梁1和第二道岔梁2之间通过枢转轴23相连。

例如，在图1的示例中，第一道岔梁1上的凸起为上下间隔开设置的两个第一安装板12，两个第一安装板12上分别形成有上述第一安装孔，第一轴套13穿过两个第一安装板12上的第一安装孔并与两个第一安装板12相连。第二道岔梁2上设有上下间隔开设置的两个第二安装板221，两个第二安装板221及第二道岔梁2之间限定出上述凹槽22。其中，位于上方的第二安装板221构成上述凹槽22的上侧壁，位于下方的第二安装板221构成上述凹槽22的下侧壁，两个第二安装板221上分别形成有上述第二安装孔。位于上方的第二轴套24的一端与第二接缝板21相连且另一端穿过位于上方的第二安装板221上的第二安装孔并与位于上方的第二安装板221相连，位于下方的第二轴套24的一端与第二道岔梁2相连且另一端穿过位于下方的第二安装板221上的第二安装孔并与位于下方的第二安装板221相连。

进一步地，参照图1，连接结构还包括用于连接第二轴套24和枢转轴23的连接板25，连接板25与枢转轴23的下端相连且与位于下方的第二轴套24相连。由此，通过设置的连接板25方便了枢转轴23与第二轴套24的连接以实现枢转轴23相对于第二轴套24固定。

根据本实用新型第二方面实施例的道岔梁，包括：根据本实用新型上述第一方面实施例的道岔梁梁间的连接结构。

根据本实用新型实施例的道岔梁，通过设置上述的连接结构，可以实现车辆平稳通过。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。