一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构的制作方法

本发明属于轨道交通施工领域，具体涉及一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构。

背景技术：

预制轨道板相对于传统现浇轨道板具有较大优势，其施工速度快、质量高、对环境友好，且可维修性佳，特别适用于地下隧道轨道交通领域。

目前，预制轨道板技术多在轨道交通地面线或高架线采用，地下5.4m内径的圆形隧道由于受到限界紧张、排水设置困难、轨道板结构整体性差，后期养护维修困难等问题的困扰，一直未大规模推广预制轨道板技术。例如名称为“一种预制板式减振轨道结构系统及配套施工方法”，申请号为“201610013534.7”的专利申请文件，其排水沟是由填充层浇筑而成，这导致了填充层形状不规则，增加了浇筑难度，同时，也减小了排水沟的横截面积，降低了排水效率，水与填充层直接接触，还会影响填充层的使用寿命。为此，需要开发一种新型预制板轨道结构来满足地下圆形隧道轨道交通的需求。

技术实现要素：

为了克服上述技术缺陷，本发明提供了一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构，其排水方便且便于检修和维护。

为了解决上述问题，本发明是按以下技术方案予以实现的：

本发明提供了一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构，包括自下而上依次设置的基座、土工布和轨道板；所述土工布和轨道板之间设有用于消除基座和轨道板的制造误差的调整层；所述轨道板的底部设有连接位，所述调整层内设有钢筋网，所述连接位与所述钢筋网固定连接；所述轨道板的两侧设有排水沟，所述排水沟由轨道板的侧壁、调整层的顶面和圆形隧道的侧壁围成；所述轨道板上设有两条并行的钢轨，所述钢轨通过扣件固定在所述轨道板上。

进一步地，所述基座的上部为平面结构。

进一步地，所述调整层为平板结构，所述调整层的两侧分别与圆形隧道的内壁贴合。

进一步地，所述调整层与圆形隧道的内壁的连接处以及所述调整层与轨道板的内壁的连接处均涂有防水材料。

进一步地，所述防水材料为ii型聚氨酯。

进一步地，所述基座上设有若干限位凸台，所述限位凸台设在相邻的轨道板之间。

进一步地，所述限位凸台为方形柱。

进一步地，所述限位凸台和轨道板之间设有弹性层。

进一步地，所述轨道板上设有若干用于灌注调整层的浇注孔。

一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构的施工方法，包括以下步骤：

s1：将钢轨固定在轨道板上部，将钢筋网固定于轨道板下部的连接位；

s2：捆扎基座和限位凸台的钢筋笼并浇筑基座和限位凸台；

s3：在基座上铺设土工布；

s4：将轨道板铺设在土工布上方，并与土工布保持大约100mm的间隙；

s5：精调轨道板的位置，在间隙内灌注混凝土，形成调整层；

s6：在限位凸台和轨道板之间灌注聚氨酯，形成弹性层；

s7：在调整层与圆形隧道的内壁的连接处以及所述调整层与轨道板的内壁的连接处涂刷防水材料。

本发明提供的一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构，其调整层和基座通过土工布隔离设置，便于基座后期的检修和维护，同时，排水沟由轨道板的侧壁、调整层的顶面和圆形隧道的侧壁围成，大大增加了排水沟的截面面积，提高了排水效率，水流不与基座接触，降低了基座渗水的风险，提高了基座的使用寿命。

附图说明

此附图说明所提供的图片用来辅助对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明的不当限定，在附图中：

图1是本发明实施例1所述一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构的结构示意图；

图2是图1的俯视图；

图3是本发明实施例2所述一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构,其包括自下而上依次设置的基座1、土工布2和轨道板4。土工布2和轨道板4调整层3，当基座1、土工布2和轨道板4的相对位置确定后，浇筑混凝土形成调整层3，用于消除基座和轨道板的制造误差。土工布2用于隔离基座1和调整层3，方便调整层3与基座1脱离，当基座1出现质量问题时，吊起调整层3，便于基座1的检修。在轨道板4的下部设有连接位41，连接位41与钢筋网42固定连接，钢筋网42设在调整层3内，使得轨道板和调整层3固定结合。轨道板4的两侧设有排水沟5，排水沟5由轨道板4的侧壁、调整层3的顶面和圆形隧道8的侧壁围成，相比于现有技术，该排水沟5的截面面积大大增加，提高了排水的效率，同时，水流不与基座1接触，降低了基座1渗水的风险，提高了基座1的寿命。在轨道板4上设有两条并行的钢轨6，钢轨6通过扣件7固定在轨道板4上。

优选地，基座1的上部为平面结构，调整层3为平板结构，因此基座1和调整层3的浇筑更加方便，降低了施工难度，提高了施工速度。同时，调整层3的两侧分别与圆形隧道8的内壁贴合，在调整层3与圆形隧道8的内壁的连接处以及调整层3与轨道板4的内壁的连接处均涂有防水材料31，优选地，防水材料31选用ii型聚氨酯。当列车经过时，该预制板轨道结构受力会发生振动，而ii型聚氨酯具有弹性，不会发生断裂，可以保证在调整层3与圆形隧道8的内壁的连接处以及调整层3与轨道板4的内壁的连接处的密闭，防止排水沟5内的积水渗入基座1。

优选地，在基座1上设有若干限位凸台11，限位凸台11设在相邻的轨道板4之间。一个限位凸台11可以同时限制两块轨道板4的位置，减少了限位凸台11的数量，提高其限位效率。在浇筑基座1和限位凸台11同时浇筑，限位凸台11设计为方形柱，可以更加高效地抵抗轨道板在水平方向受到的横向力和纵向力。同时，在限位凸台11和轨道板4之间设有有弹性层12。由于轨道板4的制作存在一定误差，施工过程中也存在一定的误差，因此，限位凸台11和轨道板4之间会存在缝隙，该缝隙即填充弹性材料形成弹性层12，同时，在轨道板4受力时，弹性层12还可以起到缓冲作用，防止轨道板4和限位凸台11发生刚性撞击，防止损坏轨道板4和限位凸台11。优选地，弹性层12的材料采用聚氨酯。

优选地，在轨道板4设有若干浇注孔41，浇注孔41用于灌注自密实混凝土，形成调整层3。在基座1施工的过程中，由于施工误差，会造成基座1上部的平面不平整，因此，在安装轨道板4时，轨道板4会置于基座1上方100mm左右，此时在基座1和轨道板4之间灌注自密实混凝土，调整基座1施工时的误差，保证轨道板4安装在准确的位置。

实施例2

实施2与实施例1的不同之处在于：实施1中基座1的上部为水平的平面结构，该结构适用于直线隧道；实施例2中基座1的上部为倾斜的平面结构，该结构适用于曲线隧道，其中，基座1的上部的平面结构的倾斜角取决于曲线隧道的曲率以及列车的设计时速。

本发明所述的一种应用于圆形隧道的预制板轨道结构的施工方法，包括以下步骤：

s1：将钢轨6固定在轨道板4上部，将钢筋网42固定于轨道板4下部的连接位41；

s2：捆扎基座1和限位凸台11的钢筋笼并浇筑基座1和限位凸台11；

s3：在基座1上铺设土工布2；

s4：将轨道板4铺设在土工布2上方，并与土工布2保持大约100mm的间隙；

s5：精调轨道板4的位置，在间隙内灌注混凝土，形成调整层3；

s6：在限位凸台11和轨道板4之间灌注聚氨酯，形成弹性层12；

s7：在调整层3与圆形隧道的内壁的连接处以及调整层3与轨道板4的内壁的连接处涂刷防水材料31。

本发明在轨道板4运入隧道前浇筑基座1，并且基座1的顶面为平面，形状规则，既方便了基座1的浇筑，也方便运输轨道板4的工具在隧道内移动和操作以及精调轨道板4的位置。

上详细描述了本发明的较佳具体实施例，应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明构思在现有技术基础上通过逻辑分析、推理或者根据有限的实验可以得到的技术方案，均应该在由本权利要求书所确定的保护范围之中。