本实用新型涉及轨道安装技术，更具体地，涉及一种用于安装轨道的预制混凝土柱。
背景技术：
轨道交通建设高速发展，与轨道交通相关的车辆段检修基地也在大批量建设中，车辆综合维修基地根据使用功能不同主要分为两类，车辆段和停车场，供车辆检修和停放使用单体名称为运用库和检修库，库内有10列左右检修地沟，每列检修地沟均含有大量短柱支撑轨道和列车荷载，根据轨道安装需要，短柱截面尺寸300x300mm-400x400mm，高度约1米。每个库房短柱数量约7000-10000个，按照目前施工工艺，现阶段均采用现场制模现浇混凝土短柱，施工工期较长，现场浇筑混凝土质量难以保证，材料浪费较大；并且在铺设轨道前混凝土立柱已施工完成，由于立柱平面及竖向定位存在较多误差，导致钢轨安装精度难以保证，需修补或拆除部分立柱，工作量巨大。
由于轨道系统与土建系统分属不同标段等原因，库内检查坑混凝土柱由轨道施工与土建施工由两家施工单位完成。现阶段均采用现场制模现浇混凝土短柱，分两次浇筑完成，现场浇筑混凝土质量难以保证，材料浪费较大；并且在铺设轨道前混凝土立柱已施工完成，由于立柱平面及竖向定位存在较多误差，导致钢轨安装精度难以保证，需修补或拆除部分立柱。
技术实现要素：
为克服上述问题或者最大限度地解决上述问题，本实用新型提供了一种用于安装轨道的预制混凝土柱，以解决交通检修基地轨道安装的定位精度差、施工效率低、材料浪费严重等技术问题。
根据本实用新型的一个方面，提供一种用于安装轨道的预制混凝土柱，包括一体成型的第一端部、中段部分和第二端部，所述中段部分位于所述第一端部与所述第二端部之间；
所述中段部分包括第三钢筋笼，以及浇注于所述第三钢筋笼内部和外部的混凝土；所述中段部分的内部具有多个与所述预制混凝土柱轴向方向平行的第二孔道，所述第二孔道的长度与所述中段部分的长度相同；
所述第二端部包括第二钢筋笼；
所述第二钢筋笼与所述第三钢筋笼相连。
进一步地，所述第一端部的一端设置有两个向所述第一端部内部凹陷的第一孔道，所述第一孔道的长度小于所述第一端部的长度，所述第一孔道的一端的端面与所述第一端部的端面齐平，且所述第一孔道内嵌设有第一螺纹状塑料套管。
进一步地，所述第一端部与所述中段部分的长度之比为1:4-1:2。
根据本实用新型的另一个方面，还提供一种用于安装轨道的预制混凝土柱，包括一体成型的第一端部、中段部分和第二端部，所述中段部分位于所述第一端部与所述第二端部之间；
所述中段部分包括第三钢筋笼，以及浇注于所述第三钢筋笼内部和外部的混凝土，所述中段部分的内部具有多个与所述预制混凝土柱轴向平行的第二孔道，所述第二孔道的长度与所述中段部分的长度相同；
所述第二端部包括第二钢筋笼；
所述第二钢筋笼与所述第三钢筋笼相连；
所述第一端部的一侧部设置有沿水平方向延伸的支座，所述支座用于固定接触轨。
进一步地，所述第一端部的一端设置有两个向所述第一端部内部凹陷的第一孔道，所述第一孔道的长度小于所述第一端部的长度，所述第一孔道的一端的端面与所述第一端部的端面齐平，且所述第一孔道内嵌设有第一螺纹状塑料套管。
进一步地，第一端部与所述中段部分的长度之比为1:4-1:2。
进一步地，所述支座与所述第一端部一体成型，所述支座包括相对设置的第一侧部和第二侧部，所述第一侧部靠近所述第一端部，所述第一侧部沿所述第一端部轴向的长度大于所述第二侧部沿所述第一端部轴向的长度。
进一步地，所述支座的内部设置有两个第三孔道；所述第三孔道的轴向方向与所述第一端部的轴向方向平行，且所述第三孔道的内部嵌设有第二螺纹状塑料套管。
本实用新型有益效果主要体现在如下方面：
其采用先预制完成、在进行现场安装的方式，能够避免现场直接浇注容易产生位置难以调整、材料浪费严重、存在返工的现象；同时，其采用中段部分具有多个孔道、第二端部仅为钢筋笼的结构，能够有效减轻预制混凝土柱的重量，节约材料；还能够大大地增强安装过程中对预制混凝土柱的位置调节能力，增强轨道安装位置的准确性，从而提高安装效率。
附图说明
图1为根据本实用新型实施例中一种用于安装轨道的预制混凝土柱的预制混凝土柱的结构示意图；
图2为根据本实用新型实施例中一种用于安装轨道的预制混凝土柱的预制混凝土柱的结构示意图；
图3为根据本实用新型实施例中一种用于安装轨道的预制混凝土柱的安装示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
参见图1所示，一种用于安装轨道的预制混凝土柱，包括第一端部1、中段部分2和第二端部3，第一端部1、中段部分2和第二端部3优选为一体成型。一体成型的第一端部1、中段部分2和第二端部3以构成预制混凝土柱，便于预制混凝土柱的制备以及使用便捷性，也便于增强预制混凝土柱本身的强度和稳定性。该预制混凝土柱可用于交通检修基地中的轨道7安装中。
中段部分2包括第三钢筋笼，以及浇注于该第三钢筋笼内部和外部的混凝土。以第三钢筋笼为基础框架结构，在第三钢筋笼的内部和外部均浇注混凝土，使第三钢筋笼与对应的混凝土部分一起形成预制混凝土柱的中段部分2。第三钢筋笼的绑扎结构可根据预制混凝土柱的规格、强度等要求进行调整；浇注于第三钢筋笼内部和外部的混凝土的外部形状可以是圆柱体结构，也可以是其他多边柱体结构。
中段部分2的内部具有多个第二孔道，第二孔道沿中段部分2的长度方向设置，即第二孔道与中段部分2的轴向方向平行。并且，第二孔道的长度与中段部分2的长度相同。即第二孔道沿中段部分2的长度方向贯穿中段部分2。
具体地，在中段部分2设置有第二孔道，第二孔道的数量有多个，优选为四个。四个第二孔道的直径为中段部分2直径或边长的1/3-1/4。四个第二孔道可以呈两行两列的阵列排布于中段部分2内部。四个第二孔道呈阵列方式排布时，相邻两个第二孔道之间的间距保持在5-10cm为宜。
在中段部分2的内部设置多个第二孔道，能够有效的降低预制混凝土柱的重量；同时，中段部分2内部设置的第二孔道的直径以及相邻第二孔道之间的间距保持在合适的范围，能够使预制混凝土柱在保持适当支撑强度的同时，还能够减少混凝土用量，降低成本。
第二端部3包括第二钢筋笼。第二端部3仅为钢筋笼结构。第一端部1的一端与第三钢筋笼的一端连接固定；第三钢筋笼的另一端与第二钢筋笼的一端连接。第一端部1、第三钢筋笼和第二钢筋笼优选为一体成型的结构。即第三钢筋笼和第二钢筋笼为一体成型的钢筋笼的两个部分，其中，第三钢筋笼的内部和外部均浇注有混凝土，第二钢筋笼的内部和外部没有浇注混凝土。
预制混凝土柱的第二端部3仅包括钢筋笼，便于调整混凝土柱的安装高度。在实际生产过程中，可适当地使第二端部3的钢筋笼中的钢筋的长度长于实际要求的长度，则在安装过程中，可以通过调整第二端部3钢筋的长度或调整第二端部3插入到地面以下的深度，方便的调节预制混凝土柱的安装高度。同时，第二端部3的钢筋笼结构，使之更便于与混凝土的结合固定，以提高安装预制混凝土柱的稳定性。
同时，采用预制混凝土柱，能够避免在交通检修基地的轨道7铺设现场浇注混凝土。现场浇注混凝土，其质量难以保证，且材料浪费严重。并且，在铺设轨道7前混凝土立柱已施工完成，由于立柱平面及竖向定位存在较多误差，导致钢轨安装精度难以保证，需修补或拆除部分立柱。不仅会增加施工难度，也会造成材料、人工和时间的浪费。
具体地，预制混凝土柱的第一端部1可以是包括第一钢筋笼，以及浇注于该第二钢筋笼内部和外部的混凝土。以第一钢筋笼为基础框架结构，在第一钢筋笼的内部和外部均浇注混凝土，使第一钢筋笼与对应的混凝土部分一起形成预制混凝土柱的第一端部1。第一钢筋笼的绑扎结构可根据预制混凝土柱的规格、强度等要求进行调整；浇注于第一钢筋笼内部和外部的混凝土的外部形状可以是圆柱体结构，也可以是其他多边柱体结构。
具体地，第一钢筋笼的内部和外部与第三钢筋笼的内部和外部浇注的混凝土可以是分开浇注完成的；也可以是一次浇注完成的，使第一端部1与中段部分2的混凝土部分凝成为一个整体。
则第一钢筋笼的一端与第三钢筋笼的一端连接固定；第三钢筋笼的另一端与第二钢筋笼的一端连接。第一钢筋笼、第三钢筋笼和第二钢筋笼优选为一体成型的结构。即第一钢筋笼、第三钢筋笼和第二钢筋笼为一体成型的钢筋笼的三个部分，其中，第一钢筋笼和第三钢筋笼的内部和外部均浇注有混凝土，第二钢筋笼的内部和外部没有浇注混凝土。
在一个具体的实施例中，在第一端部1的一端设置有两个第一孔道，第一孔道由第一端部1的端面向第一端部1的内部凹陷，且第一孔道的长度小于第一端部1的长度。第一孔道的一端的端面与第一端部1的端面齐平。
可以理解的是，由于第一端部1的一端是与中段部分2连接固定的，则第一端部1只有一个端面，该端面实际上是预制混凝土柱的其中一个端面。第一孔道的一端的端面与第一端部1的端面齐平，则第一孔道的一端是与外部环境相通的。该第一孔道即用于固定钢轨，在固定钢轨时，钢轨可通过紧固螺栓固定于第一端部1上侧，紧固螺栓的一端螺进该第一孔道中，以将钢轨固定于第一端部1。
并且，第一孔道的长度小于第一端部1的长度，而第一端部1与中段部分2是相连接固定的，则沿预制混凝土柱的轴向方向，第一孔道与中段部分2内部的第二孔道之间是有间隔的。即沿预制混凝土柱的长度方向上，预制混凝土柱内部的部分区域是没有孔道存在的。采用这种结构，能够进一步增强预制混凝土柱的强度。
进一步地，在第一孔道内嵌设有第一螺纹状塑料套管4。当在第一端部1的上侧固定钢轨时，用于紧固钢轨的紧固螺栓螺进该第一孔道内。第一孔道内嵌设第一螺纹状塑料套管4，使第一螺纹状塑料套管4的螺纹结构与紧固螺栓的螺纹结构相同，以便于紧固螺栓的的螺进。
在另一个具体的实施例中，第一端部1与中段部分2的长度之比为1:4-1:2。具体地，第一端部1与中段部分2的长度之比保持在合适的范围，在与钢轨的紧固过程中，使钢轨与第一端部1能够充分的接触，以保持稳定的紧固效果。同时，能够使第二孔道的长度保持在合适的范围，在保持预制混凝土柱强度的基础上，减小预制混凝土柱的重量，降低成本。
具体地，第一端部1、中段部分2和第二端部3的长度可以根据交通检修基地的轨道7安装的现场条件合理设置。第一孔道与第二孔道的直径大小、数量等可根据预制混凝土柱的强度、规格等要求合理设置。
在另一个具体的实施例中，第二孔道的直径为90-120mm。
在另一个具体的实施例中，所述第一端部1的长度为150-220mm。
在另一个具体的实施例中，所述中段部分2的长度为600-700mm。
在另一个具体的实施例中，所述第二端部3的长度为400-600mm。
参见图2所示，本实用新型还提供另一种用于安装轨道的预制混凝土柱，包括第一端部1、中段部分2和第二端部3，第一端部1、中段部分2和第二端部3优选为一体成型。一体成型的第一端部1、中段部分2和第二端部3以构成预制混凝土柱，便于预制混凝土柱的制备以及使用便捷性，也便于增强预制混凝土柱本身的强度和稳定性。该预制混凝土柱可用于交通检修基地中的轨道7安装中。
中段部分2包括第三钢筋笼，以及浇注于该第三钢筋笼内部和外部的混凝土。以第三钢筋笼为基础框架结构，在第三钢筋笼的内部和外部均浇注混凝土，使第三钢筋笼与对应的混凝土部分一起形成预制混凝土柱的中段部分2。第三钢筋笼的绑扎结构可根据预制混凝土柱的规格、强度等要求进行调整；浇注于第三钢筋笼内部和外部的混凝土的外部形状可以是圆柱体结构，也可以是其他多边柱体结构。
中段部分2的内部具有多个第二孔道，第二孔道沿中段部分2的长度方向设置，即第二孔道与中段部分2的轴向方向平行。并且，第二孔道的长度与中段部分2的长度相同。即第二孔道沿中段部分2的长度方向贯穿中段部分2。
具体地，在中段部分2设置有第二孔道，第二孔道的数量有多个，优选为四个。四个第二孔道的直径为中段部分2直径或边长的1/3-1/4。四个第二孔道可以呈两行两列的阵列排布于中段部分2内部。四个第二孔道呈阵列方式排布时，相邻两个第二孔道之间的间距保持在5-10cm为宜。
在中段部分2的内部设置多个第二孔道，能够有效的降低预制混凝土柱的重量；同时，中段部分2内部设置的第二孔道的直径以及相邻第二孔道之间的间距保持在合适的范围，能够使预制混凝土柱在保持适当支撑强度的同时，还能够减少混凝土用量，降低成本。
第二端部3包括第二钢筋笼。第二端部3仅为钢筋笼结构。第一端部1的一端与第三钢筋笼的一端连接固定；第三钢筋笼的另一端与第二钢筋笼的一端连接。第一端部1、第三钢筋笼和第二钢筋笼优选为一体成型的结构。即第三钢筋笼和第二钢筋笼为一体成型的钢筋笼的两个部分，其中，第三钢筋笼的内部和外部均浇注有混凝土，第二钢筋笼的内部和外部没有浇注混凝土。
预制混凝土柱的第二端部3仅包括钢筋笼，便于调整混凝土柱的安装高度。在实际生产过程中，可适当地使第二端部3的钢筋笼中的钢筋的长度长于实际要求的长度，则在安装过程中，可以通过调整第二端部3钢筋的长度或调整第二端部3插入到地面以下的深度，方便的调节预制混凝土柱的安装高度。同时，第二端部3的钢筋笼结构，使之更便于与混凝土的结合固定，以提高安装预制混凝土柱的稳定性。
同时，采用预制混凝土柱，能够避免在交通检修基地的轨道7铺设现场浇注混凝土。现场浇注混凝土，其质量难以保证，且材料浪费严重。并且，在铺设轨道7前混凝土立柱已施工完成，由于立柱平面及竖向定位存在较多误差，导致钢轨安装精度难以保证，需修补或拆除部分立柱。不仅会增加施工难度，也会造成材料、人工和时间的浪费。
具体地，预制混凝土柱的第一端部1可以是包括第一钢筋笼，以及浇注于该第二钢筋笼内部和外部的混凝土。以第一钢筋笼为基础框架结构，在第一钢筋笼的内部和外部均浇注混凝土，使第一钢筋笼与对应的混凝土部分一起形成预制混凝土柱的第一端部1。第一钢筋笼的绑扎结构可根据预制混凝土柱的规格、强度等要求进行调整；浇注于第一钢筋笼内部和外部的混凝土的外部形状可以是圆柱体结构，也可以是其他多边柱体结构。
具体地，第一钢筋笼的内部和外部与第三钢筋笼的内部和外部浇注的混凝土可以是分开浇注完成的；也可以是一次浇注完成的，使第一端部1与中段部分2的混凝土部分凝成为一个整体。
则第一钢筋笼的一端与第三钢筋笼的一端连接固定；第三钢筋笼的另一端与第二钢筋笼的一端连接。第一钢筋笼、第三钢筋笼和第二钢筋笼优选为一体成型的结构。即第一钢筋笼、第三钢筋笼和第二钢筋笼为一体成型的钢筋笼的三个部分，其中，第一钢筋笼和第三钢筋笼的内部和外部均浇注有混凝土，第二钢筋笼的内部和外部没有浇注混凝土。
在第一端部1的一侧部固定设置有支座5，支座5沿水平方向向远离预制第一端部1的方向延伸。该支座5用于固定接触轨8。具体地，这种带有制作的预制混凝土柱，在固定钢轨的同时，还能够固定接触轨8。
在一个具体的实施例中，在第一端部1的一端设置有两个第一孔道，第一孔道由第一端部1的端面向第一端部1的内部凹陷，且第一孔道的长度小于第一端部1的长度。第一孔道的一端的端面与第一端部1的端面齐平。
可以理解的是，由于第一端部1的一端是与中段部分2连接固定的，则第一端部1只有一个端面，该端面实际上是预制混凝土柱的其中一个端面。第一孔道的一端的端面与第一端部1的端面齐平，则第一孔道的一端是与外部环境相通的。该第一孔道即用于固定钢轨，在固定钢轨时，钢轨可通过紧固螺栓固定于第一端部1上侧，紧固螺栓的一端螺进该第一孔道中，以将钢轨固定于第一端部1。
并且，第一孔道的长度小于第一端部1的长度，而第一端部1与中段部分2是相连接固定的，则沿预制混凝土柱的轴向方向，第一孔道与中段部分2内部的第二孔道之间是有间隔的。即沿预制混凝土柱的长度方向上，预制混凝土柱内部的部分区域是没有孔道存在的。采用这种结构，能够进一步增强预制混凝土柱的强度。
进一步地，在第一孔道内嵌设有第一螺纹状塑料套管4。当在第一端部1的上侧固定钢轨时，用于紧固钢轨的紧固螺栓螺进该第一孔道内。第一孔道内嵌设第一螺纹状塑料套管4，使第一螺纹状塑料套管4的螺纹结构与紧固螺栓的螺纹结构相同，以便于紧固螺栓的的螺进。
在另一个具体的实施例中，第一端部1与中段部分2的长度之比为1:4-1:2。具体地，第一端部1与中段部分2的长度之比保持在合适的范围，在与钢轨的紧固过程中，使钢轨与第一端部1能够充分的接触，以保持稳定的紧固效果。同时，能够使第二孔道的长度保持在合适的范围，在保持预制混凝土柱强度的基础上，减小预制混凝土柱的重量，降低成本。
在另一个具体的实施例中，支座5与第一端部1连接固定，优选为支座5与第一端部1一体成型。支座5包括相对设置的第一侧部和第二侧部，第一侧部靠近第一端部1，第二侧部远离第一端部1。并且，第一侧部沿第一端部1轴向的长度大于第二侧部沿第一端部1轴向的长度。即支座5为楔形，且靠近第一端部1的第一侧部的长度较长，以增强支座5与第一端部1的结合能力，增强支座5的稳定性。
在另一个具体的实施例中，支座5的内部具有两个第三孔道。第三孔道的轴向方向与第一端部1的轴向方向平行，且第三孔道的内部嵌设有第二螺纹状塑料套管6。采用这种结构，能够增强制作的稳定性。在支座5上方固定接触轨8时，用于固定接触轨8的螺栓能够沿第二螺纹状塑料套管6的螺纹结构螺进该第三孔道中。
具体地，第一端部1、中段部分2和第二端部3的长度可以根据交通检修基地的轨道7安装的现场条件合理设置。第一孔道与第二孔道的直径大小、数量等可根据预制混凝土柱的强度、规格等要求合理设置。
在另一个具体的实施例中，第二孔道的直径为90-120mm。
在另一个具体的实施例中，所述第一端部1的长度为150-220mm。
在另一个具体的实施例中，所述中段部分2的长度为600-700mm。
在另一个具体的实施例中，所述第二端部3的长度为400-600mm。
本实用新型还提供一种用于安装轨道的预制混凝土柱的制备方法，包括：
步骤S1、绑扎混凝土柱钢筋笼，将所述混凝土柱钢筋笼放入模板槽中，且所述混凝土柱钢筋笼沿长度方向的一部分延伸到所述模板槽的外部；
步骤S2、所述模板槽一端的侧板上设置有多个第二通孔，将空心钢管通过所述第二通孔沿所述模板槽的长度方向固定于所述模板槽内；
步骤S3、所述模板槽另一端的侧板上设置有两个第一通孔，将螺纹状塑料套管通过所述第一通孔沿所述模板槽的长度方向固定于所述模板槽内；
步骤S4、向所述模板槽内部浇注混凝土；
步骤S5、在混凝土初凝前，将所述空心钢管抽出，并养护25-30天后即得所述预制混凝土柱。
具体地，混凝土钢筋笼可以是分段捆扎的，也可以是一体成型的。当分段捆扎时，各段捆扎后，固定连接在一起即可。钢筋笼捆扎好后，将钢筋笼放入到模板槽内，其中，钢筋笼的长度大于模板槽的长度，则钢精笼的一部分位于模板槽的外部。
模板槽的两侧各设置有侧板，可以理解的是，由于钢筋笼的一部分伸出到模板槽外部，则处于该侧的侧板上对应的设置有供钢筋笼的钢筋穿过的孔道。此外，在模板槽该侧的侧板上还设置有多个第二通孔。将空心钢管通过第二通孔固定于模板槽内。
可以理解的是，空心钢管的长度方向与预制混凝土柱的长度方向相同；空心钢管的长度与预制混凝土柱中段部分2的长度相同；空心钢管的外径与中段部分2第二孔道的孔径大小相同。根据所需开设的第二孔道的数量、孔径、相邻第二孔道之间的间距等参数，设置空心钢管的数量、外径和间距。
在模板槽的另一侧的侧板上设置有两个第一通孔。将螺纹状塑料套管通过该第一通孔固定于模板槽内。可以理解的是，螺纹状塑料套管的长度小于预制混凝土柱第一端部1的长度；螺纹状塑料套管的长度方向与预制混凝土柱的长度方向相同；螺纹状塑料套管的外径与第一孔道的直径相同。根据所需开设的第一孔道的孔径、相邻第一孔道之间的间距等参数，设置螺纹状塑料套管的外径和间距。
可以理解的是，模板槽的内端面形状与所需制备的预制混凝土柱的外型形状相同。例如，当制备不带支座5的预制混凝土柱时，此时，预制混凝土柱的外型为圆柱体时，模板槽的内端面形状为圆柱体；预制混凝土柱的外型为多边柱体时，模板槽的内端面形状为多边柱体。
当制备带有支座5的预制混凝土柱时，此时，预制混凝土柱的外型为圆柱体的一侧具有楔形结构时，模板槽的内端面形状为圆柱体的一侧具有楔形结构；预制混凝土柱的外型为多边柱体的一侧具有楔形结构时，模板槽的内端面形状为多边柱体的一侧具有楔形结构。此时，可相应的在楔形结构的端部也相应固定螺纹状塑料套管，即可用于得到支座5上嵌设有螺纹状塑料套管的第三孔道。
当在模板槽内固定好空心钢管和螺纹状塑料套管后，向模板槽内浇注混凝土，以将混凝土与钢筋笼结合为整体的预制混凝土柱结构。浇注混凝土后，在混凝土初凝前，将空心钢管抽出，则空心钢管抽出的位置即形成第二孔道。然后，将初步制备的预制混凝土柱养护25-30天，即得到所需制备的预制混凝土柱。
参见图3所示，本实用新型还提供一种用于安装轨道的预制混凝土柱的使用方法，包括：
步骤A1、在交通检修基地的检修坑道内浇注检修坑基础10，在所述检修坑基础10中预留钢筋插筋；
步骤A2、根据柱式检查坑柱定位图定位所述预制混凝土柱的位置后，将所述预制混凝土柱的具有混凝土的部分朝上、只有钢筋笼的部分朝下，竖直放置到所述检修坑道内的检修坑基础10上；
步骤A3、在所述预制混凝土柱上端通过紧固螺栓固定轨道7，所述紧固螺栓螺紧于所述预制混凝土柱上端的孔道内；
步骤A4、调整所述预制混凝土柱与所述轨道7的平面位置和标高后，向所述检修坑内浇注混凝土挡土墙9，固定所述预制混凝土柱的位置。
具体地，预制混凝土柱制备好以后，将其运送至交通检修基地，用于安装固定轨道7。用于安装固定轨道7的预制混凝土柱可以是带有支座5的预制混凝土柱，也可以是不带支座5的预制混凝土柱。根据轨道7铺设要求选定。首先，在交通检修基地的相应位置掘进检修坑到，在检修坑道内浇注混凝土以形成检修坑基础10。在浇注检修坑基础10的同时，在检修坑基础10中预留钢筋插筋。
然后，采用柱式检查坑柱定位图定位所述预制混凝土柱的位置，定位预制混凝土柱的安装位置后，将预制混凝土柱具有混凝土的部分朝上、只有钢筋笼的部分朝下。也就是，将预制混凝土柱的第一端部1朝上、第二端部3朝下的方式，将预制混凝土柱竖直放置于检修坑基础10上侧。
然后，用紧固螺栓将轨道7固定在预制混凝土柱的第一端部1上侧，紧固螺栓即相应地螺进第一端部1的第一孔道内。轨道7固定于预制混凝土柱上侧后，调整预制混凝土柱在水平方向的平面位置，以及标高位置，以保持轨道7在预设的位置。然后，向检修坑内浇注混凝土以形成混凝土挡土墙9，以固定预制混凝土柱的位置，进而固定轨道7的位置。
本实用新型的预制混凝土柱，其采用先预制完成、在进行现场安装的方式，能够避免现场直接浇注容易产生位置难以调整、材料浪费严重、存在返工的现象；同时，其采用中段部分2具有多个孔道、第二端部3仅为钢筋笼的结构，能够有效减轻预制混凝土柱的重量，节约材料；还能够大大地增强安装过程中对预制混凝土柱的位置调节能力，增强轨道7安装位置的准确性，从而提高安装效率。此外，预制混凝土柱的制备方法以及使用方法简单易于实现，增强了实际应用适用性。
最后，本实用新型的方法仅为较佳的实施方案，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。