本发明属于道路交通领域，特别是涉及一种带有吸能贴层装配式道路护栏与隔声屏障体系。
背景技术：
近年来，我国基础设施建设水平不断提高，国内高速公路建设水平不断进步，且近年来人民生活水平不断提高，机动车保有量逐年上升，导致交通事故频发，人民生命财产安全受到威胁，因此对交通安全的需求不断提升，除不断完善的国家交通法规教育的需求外，也体现在公路配套设施的安全性需求上。因此，未来对道路护栏的需求将不断增加。但由于我国相关技术底子薄，起步晚，生产和使用时间不足十年，产品标准颁布仅五六年，国家标准颁布仅两年，各生产单位对道路安全护栏的性能、技术参数指标要求、生产工艺流程掌握各不相同，致使这一产品的质量良莠不齐。部分路段由于采用了防腐工艺处理不当的护栏产品，甚至在一两年时间内，护栏便已锈迹斑斑，不仅影响了高速公路的视觉效果，也大大缩短了护栏的有效使用寿命，增加了维护成本；部分护栏由于设计缺陷，防冲击能力差，护栏没有起到应有的防护作用，导致事故车辆冲破护栏，脱离公路，酿成车毁人亡的惨剧；部分护栏由于结构件安装方式原因，可靠性差，遇大风天气出现护栏松动甚至倒伏现象。同时存在现有技术在安装护栏时工序繁琐，施工周期长，占用和耗费了过多的人力与物力资源等诸多问题，目前护栏多针对安全性考虑进行设计，在隔音防噪方面考虑较少，只是多数交通要道附近的居民深受噪声污染的影响。本发明提供一种新的技术方案，能够很好的解决上述问题。
技术实现要素：
为了解决上述存在的技术问题，本发明提供一种带有吸能贴层装配式道路护栏与隔声屏障体系，主要是为了开发一种多用途（隔音/吸能）的道路安全防护栏，即可在发生交通事故时减少对车辆和人员造成的附带损伤，又可减小道路交通对周边环境造成的噪声污染，能够有效改善公路周边居住环境，提高公路安全性，降低人员及车辆事故损伤程度等。
本发明采用的技术方案如下：
带有吸能贴层装配式道路护栏与隔声屏障体系，主要包括预制拼接护栏墩，双波板，大颗粒高密度聚氨酯泡棉，硅胶，反光膜，警示反光带，混凝土配重块，限位板，螺栓，隔声屏障立柱，梯形垫层，预制隔声屏障，铆钉，工字钢和端承台钢板；沿公路方向，在公路两侧对称设置混凝土制预制拼接护栏墩，预制拼接护栏墩底部内侧焊接有限位板，通过限位板拼接和螺栓固定形成整体结构；设置带有凹槽的混凝土配重块，凹槽尺寸与限位板一致，通过螺栓连接固定在预制拼接护栏墩内部；在预制拼接护栏墩下部焊接有梯形垫层，经铆钉与路面连接固定；预制拼接护栏墩表面粘贴由大颗粒高密度聚氨酯泡棉和硅胶构成的吸能贴层，吸能贴层外部粘贴反光膜；预制拼接护栏墩上部焊接工字钢，工字钢两侧面通过热熔胶粘贴警示反光带，上部焊接端承台钢板，端承台钢板上部设置双波板和隔声屏障立柱并通过铆钉连接，隔声屏障立柱位于双波板波状结构中间位置，在隔声屏障立柱间设置预制隔声屏障并通过螺栓连接固定。
进一步地，大颗粒高密度聚氨酯泡棉与硅胶为工厂预制粘贴，两者共同组成吸能贴层，大颗粒高密度聚氨酯泡棉均匀排列于吸能贴层一侧，吸能贴层采用热熔胶和三面围贴的粘贴方式均匀粘贴于预制拼接护栏墩表面，其中大颗粒高密度聚氨酯泡棉侧为粘贴面；反光膜采用透镜密封式（高强级）结构，采用热熔胶粘结方式粘结于吸能贴层外侧。
进一步地，隔声屏障立柱为碳素钢结构，宽度与端承台钢板尺寸一致，下部带有腹板，在腹板和端承台钢板相同位置处开有预留孔洞；所述隔声屏障立柱上部的柱间肋两侧为t型空心腔，t型空心腔翼缘与柱间肋齐平，t型空心腔翼缘长度与预制隔声屏障外凸肋一致，空心腔的腹板长度与预制隔声屏障芯板一致；隔声屏障立柱设有连接孔洞，从右至左依次为a洞与b洞，可与预制隔声屏障上部与底部相应的a、b洞间通过螺栓连接，起到定位和锚固作用。
进一步地，预制隔声屏障横截面为类工型结构，上下两端为带有回音孔洞的吸音层，中间为透明亚克力制透光层；所述回音孔洞为圆锥筒状，截面尺寸较大侧安装在近车道侧，截面尺寸较小侧安装在远车道侧；回音孔洞在单位长度数量不少于20个；所述预制隔声屏障芯板可由玻璃布包裹木质纤维铝泡沫、聚酯纤维、三聚氰胺泡沫和聚苯乙烯制成；所述预制隔声屏障表面设置有波浪状条纹，波浪谷峰肋朝近车道侧凸出，与回音孔洞交替分布。
进一步地，梯形垫层上带有限位孔洞，梯形垫层可通过限位孔洞经铆钉与路面固定。
本发明的有益效果：
本发明的效果和优点是结构简单，牢固耐用，实用性强，可快速安装，一栏多用，即可在发生交通事故时减少对车辆和人员造成的附带损伤，又可减小道路交通对周边环境造成的噪声污染。
附图说明
图1为带有吸能贴层装配式道路护栏与隔声屏障体系结构示意图。
图2为本发明中隔声屏障立柱结构示意图。
图3为本发明中预制隔声屏障结构示意图。
图4为本发明中预制拼接护栏墩简易示意图。
图中，1为预制拼接护栏墩；2为双波板；3为大颗粒高密度聚氨酯泡棉；4为硅胶；5为反光膜；6为警示反光带；7为混凝土配重块；8为限位板；9为螺栓；10为隔声屏障立柱；11为梯形垫层；12为预制隔声屏障；13为铆钉；14为工字钢；15为端承台钢板；
10-1为连接孔洞；10-2为隔声屏障立柱凸出肋；10-3为t型空心腔翼缘；10-4为柱间肋；10-5为腹板；10-6为预留孔洞；
11-1为限位孔洞；
12-1为预制隔声屏障外凸肋；12-2为回音孔洞；12-3为透明亚克力制透光层；12-4预制隔声屏障芯板；12-5为波浪谷峰肋。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述：
实施例：如图1~图4所示，带有吸能贴层装配式道路护栏与隔声屏障体系，主要包括预制拼接护栏墩1，双波板2，大颗粒高密度聚氨酯泡棉3，硅胶4，反光膜5，警示反光带6，混凝土配重块7，限位板8，螺栓9，隔声屏障立柱10，梯形垫层11，预制隔声屏障12，铆钉13，工字钢14和端承台钢板15；沿公路方向，在公路两侧对称设置混凝土制预制拼接护栏墩1，预制拼接护栏墩1底部内侧焊接有限位板8，通过限位板8拼接和螺栓9固定形成整体结构；设置带有凹槽的混凝土配重块7，凹槽尺寸与限位板8一致，通过螺栓9连接固定在预制拼接护栏墩1内部；在预制拼接护栏墩1下部焊接有梯形垫层11，经铆钉13与路面连接固定；预制拼接护栏墩1表面粘贴由大颗粒高密度聚氨酯泡棉3和硅胶4构成的吸能贴层，吸能贴层外部粘贴反光膜5；预制拼接护栏墩1上部焊接工字钢14，工字钢14两侧面通过热熔胶粘贴警示反光带6，上部焊接端承台钢板15，端承台钢板15上部设置双波板2和隔声屏障立柱10并通过铆钉13连接，隔声屏障立柱10位于双波板2波状结构中间位置，在隔声屏障立柱10间设置预制隔声屏障12并通过螺栓9连接固定；大颗粒高密度聚氨酯泡棉3与硅胶4为工厂预制粘贴，两者共同组成吸能贴层，大颗粒高密度聚氨酯泡棉3均匀排列于吸能贴层一侧，吸能贴层采用热熔胶和三面围贴的粘贴方式均匀粘贴于预制拼接护栏墩1表面，其中大颗粒高密度聚氨酯泡棉3侧为粘贴面；反光膜5采用透镜密封式（高强级）结构，采用热熔胶粘结方式粘结于吸能贴层外侧；隔声屏障立柱10为碳素钢结构，宽度与端承台钢板15尺寸一致，下部带有腹板10-5，在腹板10-5和端承台钢板15相同位置处开有预留孔洞10-6；所述隔声屏障立柱10上部的柱间肋10-4两侧为t型空心腔，t型空心腔翼缘10-3与柱间肋10-4齐平，t型空心腔翼缘10-3长度与预制隔声屏障外凸肋12-1一致，空心腔的腹板长度与预制隔声屏障芯板12-4一致；隔声屏障立柱10设有连接孔洞10-1，从右至左依次为a洞与b洞，可与预制隔声屏障12上部与底部相应的a、b洞间通过螺栓9连接，起到固定和锚固作用；所述预制隔声屏障12横截面为类工型结构，上下两端为带有回音孔洞12-2的吸音层，中间为透明亚克力制透光层12-3；所述回音孔洞12-2为圆锥筒状，截面尺寸较大侧安装在近车道侧，截面尺寸较小侧安装在远车道侧；回音孔洞12-2在单位长度数量不少于20个；所述预制隔声屏障芯板12-4可由玻璃布包裹木质纤维铝泡沫、聚酯纤维、三聚氰胺泡沫和聚苯乙烯制成；所述预制隔声屏障12表面设置有波浪状条纹，波浪谷峰肋12-5朝近车道侧凸出，与回音孔洞12-2交替分布；梯形垫层11上带有限位孔洞11-1，梯形垫层11可通过限位孔洞11-1经铆钉13与路面固定。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。