一种用于大曲率钢箱梁顶推施工方法与流程

本发明涉及桥梁工程施工施工技术领域，尤其涉及一种用于大曲率钢箱梁顶推施工方法。

背景技术：

随着交通网的快速发展，越来越多的桥梁需跨越或下穿既有公路、铁路、河流等设施，其中不乏曲线桥梁。传统顶推施工多用于直线桥或大曲率半径桥梁，对于大曲率桥梁往往并不适用，这为跨越既有线路桥梁的设计和施工造成了一定困扰。

目前钢箱梁顶推施工时主要采用步履式顶推施工法和连续顶推施工法。

现有施工技术用于大曲率钢箱梁有以下缺点：

(1)步履式顶推施工法原理为通过数台液压千斤顶同时将原本落在拼装支架上的钢箱梁顶起，再通过千斤顶油缸的滑移托起箱梁随之一起前进，当桥梁曲率半径过大时液压千斤顶的布置成为难题，在箱梁前进过程中重心位置产生变化，支点受力容易造成偏载使箱梁发生侧翻。

(2)连续顶推施工法的原理为在箱梁拼装平台上安装直线导轨，顶推段箱梁拼装完成后可通过滑楔在直线导轨上沿桥位方向滑动，当箱梁为大曲率梁时，箱梁下的滑楔无法在曲线轨道上实现转向，故难以适用。

本发明提供了一种用于大曲率桥梁的顶推方法，解决目前大曲率钢箱梁顶推施工难以完成的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足提供一种操作方便、适用于各类桥宽的大曲率钢箱梁架设的用于大曲率钢箱梁顶推施工方法。

本发明所采用的技术方案为：一种用于大曲率钢箱梁顶推施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)、在两桥位之间铺设钢箱梁拼装平台；

(2)、在钢箱梁拼装平台铺设曲线的行轮轨道，并铺设调节管；

(3)、使用吊车将导梁、钢箱梁节段一和节段二吊装至钢箱梁拼装平台上，并落梁至调节管；(4)、上述导梁及钢箱梁节段一及节段二拼装完成后，在两节钢箱梁的梁底安设万向行轮组，使钢箱梁整体落梁至行轮轨道上；

(5)、在拼装的钢箱梁节段的尾部安装液压顶推油缸；

(6)、启动液压顶推油缸，推力通过油缸传递到拼装的钢箱梁节段的尾部，拼装的钢箱梁节段通过万向行轮组沿曲线的行轮轨道向桥位设计方向前进；

(7)、液压顶推油缸每个行程将钢箱梁整体推进设定的距离，推进后拆卸液压顶推油缸，将液压顶推油缸向前移动并重新固定在轨道开始下个行程；

(8)、拼装的钢箱梁节段前进至既定位置，使用吊车将后面的钢箱梁节段吊装至拼装平台，每拼装一段钢箱梁节段，参照步骤5～7继续施工；

(9)、钢箱梁整体到达既定桥位，将整体拼装的位于两桥位之间的钢箱梁节段梁底行轮组切除，其余钢箱梁节段的梁底行轮组保留，用于限定整桥前进方向，使用吊车将钢箱梁节段n吊装至拼装平台，直至整桥成形；

(10)、拆除行轮组，行轮轨道，钢箱梁拼装平台，落梁至承台。

按上述技术方案，所述钢箱梁拼装平台包括下部支架，在下部支架上设有贝雷架，在贝雷架上设有轨道横向分配梁，所述曲线的行轮轨道铺设在贝雷架上。

按上述技术方案，所述液压顶推油缸与行轮轨道采用可拆卸方式连接，另一端与钢箱梁尾部腹板相连。

按上述技术方案，所述液压顶推油缸与行轮轨道采用销轴的方式连接。

按上述技术方案，所述调节管放置在轨道横向分配梁上。

本发明所取得的有益效果为：本发明的钢箱梁借助万向行轮组可在曲线的行轮轨道完成自由转向，从而使得大曲率桥梁的顶推施工成为可能，操作方便可靠，解决了架设钢箱梁跨越既有公路、铁路、河流时，大曲率钢箱梁无法使用现有顶推技术施工的问题。

附图说明

图1为本发明中应用到的用于大曲率桥梁的顶推系统的主视图。

图2为本发明中曲线桥位下部支架安装的横向示意图。

图3为本发明中应用到的用于大曲率桥梁的顶推系统的主剖视图。

图4-图5为本发明中行轮组的主视图和主剖视图。

图6-图10为本发明的施工过程状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1-3所示，本实施例提供了一种用于大曲率桥梁的顶推系统用于钢箱梁顶推施工方法，该系统由导梁1，钢箱梁2，行轮组3，行轮轨道4，钢箱梁拼装平台、液压顶推油缸8以及调节管9组成。其中，钢箱梁拼装平台包括下部支架7，在下部支架7上设有贝雷架6，在贝雷架6上设有轨道横向分配梁5。

其中，如图1、2所示，导梁1焊接在钢箱梁2前端，保证梁在移动时的纵向抗倾覆稳定性，以及减少梁的悬伸长度从而降低安装应力。钢箱梁2下部焊接安装有行轮组3，行轮轨道4沿桥位位布置，为曲线轨道。如图4、5所示，行轮组3的行轮能360度自由转动，行轮中间有凹槽防止其脱轨，为钢箱梁2沿曲线的行轮轨道4运动提供转向和支撑并可起到纠偏作用。

上述系统用于大曲率钢箱梁顶推施工方法，包括如下步骤：

(1)、如图6所示，在两桥位之间铺设钢箱梁拼装平台，其中钢箱梁拼装平台包括下部支架7，在下部支架7上设有贝雷架6，在贝雷架6上设有轨道横向分配梁5；

(2)、在钢箱梁拼装平台的贝雷架6铺设沿桥位布置的曲线行轮轨道4，并在轨道横向分配梁5上铺设调节管9；

(3)、使用吊车将导梁1、钢箱梁2节段一和节段二吊装至钢箱梁拼装平台上，并落梁至调节管9，其中，导梁1焊接在钢箱梁2的前端，保证钢箱梁2在移动时的纵向抗倾覆稳定性，以及减少梁的悬伸长度从而降低安装应力；

(4)、如图7所示，上述导梁及钢箱梁节段一及节段二拼装完成后，在两节钢箱梁的梁底安设万向行轮组3，使钢箱梁整体落梁至行轮轨道4上，行轮轨道4下方放置轨道横向分配梁5，将行轮传递的压力分配到多组贝雷架6上。贝雷架6下方放置下部支架7将压力传递到地面。其中，行轮组3的行轮能360度自由转动，行轮中间有凹槽防止其脱轨，为钢箱梁2沿曲线的行轮轨道4运动提供转向和支撑并可起到纠偏作用；

(5)、在拼装的钢箱梁节段的尾部安装液压顶推油缸8，液压顶推油缸8与行轮轨道4采取销轴连接形式，另一端与拼装的钢箱梁2尾部腹板相连；

(6)、如图7所示，启动液压顶推油缸8，推力通过油缸8传递到拼装的钢箱梁节段的尾部，拼装的钢箱梁节段通过万向行轮组3沿曲线的行轮轨道向桥位设计方向前进；

(7)、液压顶推油缸8的每个行程将钢箱梁2整体推进1m，推进后拆卸销轴将液压顶推油缸8向前移动并重新固定在曲线行轮轨道4开始下个行程；

(8)、如图8所示，拼装的钢箱梁节段前进至既定位置，使用吊车将后面的钢箱梁节段吊装至拼装平台，每拼装一段钢箱梁节段，参照步骤5～7继续施工；

(9)、如图9所示，钢箱梁2整体到达既定桥位，将整体拼装的位于两桥位之间的钢箱梁节段梁底行轮组切除(例如图中的节段1-节段4)，其余钢箱梁节段(节段5-节段7)的梁底行轮组3保留，用于限定整桥前进方向，使用吊车将钢箱梁节段8吊装至拼装平台，直至整桥成形；

(10)、如图10所示，整桥成形。拆除行轮组3，行轮轨道4，轨道横向分配梁5，贝雷架6，下部支架7，落梁至承台。