铺装式太阳能光伏发电路面模块及其制造方法和铺装方法与流程

本发明涉及太阳能发电
技术领域：
，尤其涉及铺装式太阳能光伏发电路面模块及其制造方法和铺装方法。
背景技术：
能够直接承受交通荷载的太阳能光伏发电路面是目前智能路面工程领域的探索性前沿技术，其技术的难点在于如何在路表铺设发电光伏电池组件，并且能够承受车辆碾压且不发生破坏。目前，国际上太阳能光伏发电路面技术有三大类：一种为形似砖块、具有凹凸表面的六边形太阳能厚板,以地脚螺栓固定在事先铺设的水泥混凝土基础上，这种砌块结构平整度差、易透水且容易出现基层破坏，太阳能厚板容易因面层过量变形而损坏，此外，其还具有造价昂贵及不易安装的缺陷；另一种为在预制水泥混凝土板拼接而成的路面上设置太阳能电池片并铺设钢化玻璃的太阳能光伏发电路面结构，这种结构由于预制水泥混凝土板体积较大，现场安装困难，且钢化玻璃表面摩擦小，防滑性能差；还有一种结构是将路面沥青层进行切割形成安装部，并将光伏发电组件粘结、放置或镶嵌在安装部上，由于沥青层对整体性要求较高，切割后容易出现沥青层松动、位移及塌陷等问题，从而导致光伏发电组件被破坏。由于以上缺陷，现有的太阳能光伏发电路面技术都不适合大面积的推广应用。技术实现要素：针对现有技术存在的上述不足，本发明提供了一种铺装式太阳能光伏发电路面模块，在保证太阳能电池正常采光的前提下，增强了铺装式太阳能光伏发电路面模块的强度及摩擦力，适合车辆行驶，且通过设置应力分散填充层，能够有效减少太阳能电池片受到的冲击，延长其使用寿命，使得此种铺装式太阳能光伏发电路面模块适合大面积的推广应用。为解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：铺装式太阳能光伏发电路面模块，由下至上依次包括衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层、透明保护层及防滑耐磨层，其中，太阳能电池层包括一块或多块太阳能电池片，透明保护层及防滑耐磨层的透光率大于或等于70%，防滑耐磨层的摩擦系数大于或等于0.4，防滑耐磨层包括基料层及基料层上表面贴附的防滑颗粒。优选地，衬底层与应力分散填充层之间、应力分散填充层及太阳能电池层之间、太阳能电池层及透明保护层之间均设置有粘接密封材料层，所述粘接密封材料层采用丙烯酸树脂、硅树脂、pvc胶、eva胶、poe胶、pvb胶、聚氨酯热熔胶、环氧沥青、环氧树脂、聚碳酸酯、乙烯基树脂、特氟龙弹性体、热塑性聚氨酯弹性体、甲基丙烯酸甲酯中的任意一种或多种材料制成，太阳能电池层及透明保护层之间的粘接密封材料层的透光率大于或等于70%。优选地，还包括安装在衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边框，边框朝向衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的侧面横向设置有安装槽，衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边缘嵌入所述安装槽内，防滑耐磨层覆盖透明保护层及边框的上表面。优选地，当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，透明保护层包括多块透明保护板，每块太阳能电池片上安装有一块透明保护板；或者，当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，透明保护层包括一块透明保护板，所述透明保护板覆盖所有太阳能电池片。优选地，所述太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，多块太阳能电池片呈行列阵列排布设置，或者呈多行排布、且相邻两行太阳能电池片错位排列布置。铺装式太阳能光伏发电路面模块的制造方法，本方法用于制造上述的铺装式太阳能光伏发电路面模块，包括如下步骤：由下至上依次设置衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层，衬底层与应力分散填充层之间、应力分散填充层及太阳能电池层之间、太阳能电池层及透明保护层之间均设置一层粘接密封材料层；将衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层进行热压成型；安装边框，将衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边缘嵌入边框的安装槽内；在透明保护层上表面及边框上表面涂覆基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化后形成防滑耐磨层。铺装式太阳能光伏发电路面模块的制造方法，本方法用于制造上述的铺装式太阳能光伏发电路面模块，当太阳能电池层包括一块太阳能电池片时，包括如下步骤：在第一模具中由下至上依次设置衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层，第一模具为形状与太阳能光伏发电路面模块形状相同的凹模，且衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层设置在第一模具内时，衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边缘与第一模具的内侧壁存在间隙；向第一模具内注入基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化形成防滑耐磨层后，将太阳能光伏发电路面模块从第一模具内取出；当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，包括如下步骤：在第一模具中由下至上依次设置衬底层、应力分散填充层及太阳能电池层；将太阳能电池片相互连接后，在每块太阳能电池片上设置单独的透明保护板；在太阳能电池片之间的区域注入基料；待基料固化后，再次向第一模具内注入基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化形成防滑耐磨层后，将太阳能光伏发电路面模块从第一模具内取出；或者，当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，包括如下步骤：在第二模具内由下至上依次设置应力分散填充层、一块太阳能电池片及透明保护板，所述第二模具为形状与太阳能电池片形状相同的凹模，且应力分散填充层、一块太阳能电池片及透明保护板设置在第二模具内时，应力分散填充层、一块太阳能电池片及透明保护板的边缘与第二模具的内侧壁存在间隙；向第二模具内注入基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化形成无衬底太阳能模块，将无衬底太阳能模块从第二模具内取出；将多个无衬底太阳能模块放置在第一模具内的衬底层的预设位置上，并将不同无衬底太阳能模块内的太阳能电池片相互连接；向第一模具内注入基料，填充无衬底太阳能模块之间的区域；待基料固化后，形成太阳能光伏发电路面模块，并将太阳能光伏发电路面模块从第一模具内取出。铺装式太阳能光伏发电路面模块的铺装方法，本方法用于铺装上述的铺装式太阳能光伏发电路面模块，包括如下步骤：将道路路面打平抛光；沿道路两侧切割安装沟槽，所述安装沟槽包括沿道路方向按预设距离间隔设置的接线盒安装槽及连通相邻接线盒安装沟槽的布线槽；在铺装式太阳能光伏发电路面模块下表面和/或道路路面上涂覆粘接剂，并将铺装式太阳能光伏发电路面模块安装到道路路面上；在布线槽内铺设输电线缆，在接线盒安装槽内安装接线盒，将铺装式太阳能光伏发电路面模块通过距离最近的接线盒与输电线缆连接；向安装沟槽内注入填料，将布线槽及接线盒安装槽填平。优选地，将布线槽及接线盒安装槽填平后，在布线槽及接线盒安装槽上方设置防裂层。优选地，在防裂层上设置防滑层，防滑层的上表面与铺装式太阳能光伏发电路面模块的上表面齐平。综上所述，本发明公开了铺装式太阳能光伏发电路面模块，由下至上依次包括衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层、透明保护层及防滑耐磨层，其中，太阳能电池层包括一块或多块太阳能电池片，透明保护层及防滑耐磨层的透光率大于或等于70%，防滑耐磨层的摩擦系数大于或等于0.4，防滑耐磨层包括基料层及基料层上表面贴附的防滑颗粒。本发明公开的铺装式太阳能光伏发电路面模块，在保证太阳能电池正常采光的前提下，增强了铺装式太阳能光伏发电路面模块的强度及摩擦力，适合车辆行驶，且通过设置应力分散填充层，能够有效减少太阳能电池片受到的冲击，延长其使用寿命，使得此种铺装式太阳能光伏发电路面模块适合大面积的推广应用。此外，本发明还公开了此种铺装式太阳能光伏发电路面模块的制造方法及铺装方法。附图说明图1为本发明公开的铺装式太阳能光伏发电路面模块的结构示意图；图2为本发明公开的铺装式太阳能光伏发电路面模块的铺装结构的结构示意图；图3为本发明公开的铺装式太阳能光伏发电路面模块的供电系统的结构示意图；图4为太阳能电池片正对设置的结构示意图；图5为太阳能电池片交错设置的结构示意图。附图标记说明：附图标记说明：安装沟槽1、接线盒2、铺装式太阳能光伏发电路面模块3、填料4、防裂层5、防滑层6、控制器7、市电电源8、储电装置9、直流负载10、逆变器11、交流负载12、衬底层301、应力分散填充层302、太阳能电池层303、透明保护层304、防滑耐磨层305、边框306、粘接密封材料层307。具体实施方式为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述说明。如图1所示，本发明公开了铺装式太阳能光伏发电路面模块，由下至上依次包括衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层、透明保护层及防滑耐磨层，其中，太阳能电池层包括一块或多块太阳能电池片，透明保护层及防滑耐磨层的透光率大于或等于70%，防滑耐磨层的摩擦系数大于或等于0.4，防滑耐磨层包括基料层及基料层上表面贴附的防滑颗粒。本发明公开的太阳能光伏发电路面模块能更好的保护电池，应力分散填充层能更好的将车辆、行人通过时候产生的应力分散开来；特制的表面防滑耐磨层，使用高分子材料作为基料，能够经受长期的紫外线照射而不变色，不影响太阳能电池片的采光，且表面防滑耐磨层的高分子材料刚柔并济，强度大，可以满足车辆及行人通过时产生的载荷，韧性足，可以避免长期受到载荷引起的形变而造成的断裂；防滑颗粒能够在汽车及行人通过时提供足够的摩擦力，且此结构实施方便，施工成本低。在本发明中，衬底层可以选用碳纤维板、电木板、环氧板、氧化绝缘铝板、玻纤板及pet中的任意一种或者几种制成，厚度控制在1mm-3mm。透明保护层选用聚碳酸酯、亚克力、聚氯乙烯、聚苯乙烯、环氧树脂、乙烯基树脂、丙烯酸树脂及钢化玻璃中的任意一种或者几种制成，厚度控制在1mm-5mm。防滑耐磨层的基料可以选择环氧沥青、环氧树脂、聚碳酸酯、乙烯基树脂、硅树脂、特氟龙弹性体、聚氨酯弹性体、丙烯酸树脂、甲基丙烯酸甲酯中的任意一种或者几种制成。防滑颗粒可以选择透明颗粒，例如，熔融石英、超白玻璃、钢化玻璃、聚碳酸酯颗粒或聚氨酯颗粒等。应力分散填充层可以选用尼龙布、碳纤维布、玻纤布、无纺布、陶瓷纤维布、玻纤丝中的任意一种或者几种制成。具体实施时，衬底层与应力分散填充层之间、应力分散填充层及太阳能电池层之间、太阳能电池层及透明保护层之间均设置有粘接密封材料层，所述粘接密封材料层采用丙烯酸树脂、硅树脂、pvc胶、eva胶、poe胶、pvb胶、聚氨酯热熔胶、环氧沥青、环氧树脂、聚碳酸酯、乙烯基树脂、特氟龙弹性体、热塑性聚氨酯弹性体、甲基丙烯酸甲酯中的任意一种或多种材料制成，太阳能电池层及透明保护层之间的粘接密封材料层的透光率大于或等于70%。粘接密封材料层能够起到起到粘接作用，由于其材质本身的属性，还能起到一定的分散应力的作用，并且还可以起到绝缘的效果。具体实施时，还包括安装在衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边框，边框朝向衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的侧面横向设置有安装槽，衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边缘嵌入所述安装槽内，防滑耐磨层覆盖透明保护层及边框的上表面。边框采用热塑型高分子，通过模具热塑挤出方式制得，可以选择有聚乙烯（pe）、聚丙烯（pp）、聚苯乙烯（ps）、聚甲基丙烯酸甲酯（pmma，俗称有机玻璃）、聚氯乙烯（pvc）、尼龙（nylon)、聚碳酸酯（pc）、聚氨酯（pu）、聚四氟乙烯（特富龙,ptfe）、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)等材料制成。边框的颜色可与衬底层一致。边框采用热塑型高分子材料，具有很好的密封性能。边框还能够使各层之间的粘接更加紧密，保持结构的稳定性。此外，还能够起到保护作用，避免各层的边缘因碰撞或其他原因而损坏。在制作防滑耐磨层时，还可以起到限制基料流动，避免基料溢出的作用。具体实施时，当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，透明保护层包括多块透明保护板，每块太阳能电池片上安装有一块透明保护板；或者，当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，透明保护层包括一块透明保护板，所述透明保护板覆盖所有太阳能电池片。本发明中，当一个太阳能保护层中具有多个太阳能电池片时，可以采用一块整体式的透明保护板作为透明保护层，或者在每个太阳能电池片上设置单独的透明保护板。如图4及图5所示，具体实施时，所述太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，多块太阳能电池片呈行列阵列排布设置，或者呈多行排布、且相邻两行太阳能电池片错位排列布置。本发明中，太阳能电池片可以正对设置，也可以交错设置，相互交错的太阳能电池片之间，可错开半个太阳能电池片的尺寸。采用这种设计，既能体现美观，当车辆在路面行驶时，由于太阳能电池片交错设置，因此对驾驶者能够产生一种不断变化的视觉效果，能够起到防止驾驶疲劳的效果。本发明还公开了一种铺装式太阳能光伏发电路面模块的制造方法，本方法用于制造上述的铺装式太阳能光伏发电路面模块，包括如下步骤：由下至上依次设置衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层，衬底层与应力分散填充层之间、应力分散填充层及太阳能电池层之间、太阳能电池层及透明保护层之间均设置一层粘接密封材料层；将衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层进行热压成型；安装边框，将衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边缘嵌入边框的安装槽内；在透明保护层上表面及边框上表面涂覆基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化后形成防滑耐磨层。本发明还公开了另一种铺装式太阳能光伏发电路面模块的制造方法，本方法用于制造上述的铺装式太阳能光伏发电路面模块，当太阳能电池层包括一块太阳能电池片时，包括如下步骤：在第一模具中由下至上依次设置衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层，第一模具为形状与太阳能光伏发电路面模块形状相同的凹模，且衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层设置在第一模具内时，衬底层、应力分散填充层、太阳能电池层及透明保护层的边缘与第一模具的内侧壁存在间隙；向第一模具内注入基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化形成防滑耐磨层后，将太阳能光伏发电路面模块从第一模具内取出；当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，包括如下步骤：在第一模具中由下至上依次设置衬底层、应力分散填充层及太阳能电池层；将太阳能电池片相互连接后，在每块太阳能电池片上设置单独的透明保护板；在太阳能电池片之间的区域注入基料；待基料固化后，再次向第一模具内注入基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化形成防滑耐磨层后，将太阳能光伏发电路面模块从第一模具内取出；或者，当太阳能电池层包括多块太阳能电池片时，包括如下步骤：在第二模具内由下至上依次设置应力分散填充层、一块太阳能电池片及透明保护板，所述第二模具为形状与太阳能电池片形状相同的凹模，且应力分散填充层、一块太阳能电池片及透明保护板设置在第二模具内时，应力分散填充层、一块太阳能电池片及透明保护板的边缘与第二模具的内侧壁存在间隙；向第二模具内注入基料，在基料上表面喷洒或摆放防滑颗粒；将基料及防滑颗粒夯实，待基料固化形成无衬底太阳能模块，将无衬底太阳能模块从第二模具内取出；将多个无衬底太阳能模块放置在第一模具内的衬底层的预设位置上，并将不同无衬底太阳能模块内的太阳能电池片相互连接；向第一模具内注入基料，填充无衬底太阳能模块之间的区域；待基料固化后，形成太阳能光伏发电路面模块，并将太阳能光伏发电路面模块从第一模具内取出。当太阳能电池层包括多个太阳能电池片时，可先将各个太阳能电池片进行连接，再设置透明保护层及防滑耐磨层，也可制造无衬底太阳能模块，再在衬底上将各个无衬底太阳能模块组合成一个铺装式太阳能光伏发电路面模块。本发明公开的铺装式太阳能光伏发电路面模块的铺装结构如下：如图2所示，本发明公开的铺装式太阳能光伏发电路面模块的铺装结构，包括路面两侧的沿道路设置的安装沟槽，所述安装沟槽包括沿道路方向按预设距离间隔设置的接线盒安装槽及连通相邻接线盒安装沟槽的布线槽，接线盒安装槽内设置有接线盒，接线盒的输入端与铺装式太阳能光伏发电路面模块电连接，接线盒的输出端与布设在布线槽内的输电线缆相连接，安装沟槽被填料填平，两接线槽之间的路面上铺设有铺装式太阳能光伏发电路面模块。上述铺装结构的铺装方法包括：沿道路两侧切割安装沟槽，所述安装沟槽包括沿道路方向按预设距离间隔设置的接线盒安装槽及连通相邻接线盒安装沟槽的布线槽；将铺装式太阳能光伏发电路面模块安装到道路路面上；在布线槽内铺设输电线缆，在接线盒安装槽内安装接线盒，将铺装式太阳能光伏发电路面模块通过距离最近的接线盒与输电线缆连接；向安装沟槽内注入填料，将布线槽及接线盒安装槽填平。在本发明中，接线盒可以与铺装式太阳能光伏发电路面模块一体式设计，将接线盒设置在铺装式太阳能光伏发电路面模块朝向安装沟槽的侧面的下方。此外也可单独设计接线盒，并通过线缆将接线盒与铺装式太阳能光伏发电路面模块连接，采用这种方式，可间隔2-3米设置一个接线盒并切割相应的接线盒安装槽。我们将安装沟槽进行回填，保证接线盒位置的稳定，也保证了接线盒及输电线缆的电气安全性。在采用填料对安装沟槽进行回填时，在安装沟槽两侧设置挡板，保证填料不外流，挡板可以使用但不限于玻纤板、环氧树脂板、pvc板、pc板及pmma板等。本发明中，小范围切割，最大程度保证了原有路面的连续性和完整性，切割线槽为了放置接线盒，以及走线，所有的线缆将放置在沿着道路两侧的沟槽内，只需要在原有道路两侧进行小范围的切槽及布线，即可完成对铺装式太阳能光伏发电路面模块的安装，工程量小，工期短，造价低，便于铺装式太阳能光伏发电路面模块的大规模应用。具体实施时，所述填料包括环氧树脂、聚氨酯、硅胶、结构胶、道钉胶、沥青或混凝土中的任意一种或多种。具体实施时，所述路面经过打平及抛光。为了保证铺装式太阳能光伏发电路面模块与路面的贴合度，提高铺装式太阳能光伏发电路面模块在受车辆或行人通过产生的负载时的稳定性，因此在铺设铺装式太阳能光伏发电路面模块的路面首先需要经过打平和抛光。具体实施时，铺装式太阳能光伏发电路面模块与路面之间通过粘接层粘接。粘接层由粘接剂固化形成，粘接剂可以使用但不局限于环氧树脂、聚氨酯、硅胶、结构胶、道钉胶、热拌沥青、乳化沥青、水泥砂浆中的任意一种或几种，粘接层的厚度控制在3至8毫米。在进行铺装时，在铺装式太阳能光伏发电路面模块下表面和/或道路路面上涂覆粘接剂，之后将铺装式太阳能光伏发电路面模块粘接在路面上。粘接剂也可直接喷洒在路面上，喷洒前在相应的粘接位置四周用美纹纸贴挡，以防高分子材料喷洒时外溅，粘接后，等待40至100分钟，待粘接剂完全固化后，沿着将美纹纸撕掉，保证整个路段边缘线美观。此外，在进行铺设时，沿安装沟槽设置导向边框，保证粘接铺装式太阳能光伏发电路面模块时的位置精度。导向边框具体可采用高2厘米宽6厘米长200厘米铝合金边框。在完成粘接剂的涂覆或喷洒后，需要等待粘接剂初步固化后再进行粘接，具体可等待5至10分钟。具体实施时，所述布线槽的宽度为8至12厘米，所述布线槽的深度为6至8厘米。为保证输电线缆能够有足够的空间布设，且尽量减小对于路面的破坏，因此所述布线槽的宽度为8至12厘米，所述布线槽的深度为6至8厘米。具体实施时，所述接线盒安装槽的宽度为15至25厘米，所述接线盒安装槽的深度为6至8厘米。为保证接线盒能够有足够的空间布设，且尽量减小对于路面的破坏，具体实施时，所述输电线缆与供电系统相连。输电线缆与供电系统相连，供电系统可包括储电装置及其他负载装置。具体实施时，安装沟槽上设置有覆盖安装沟槽的防裂层。通过防裂层的覆盖能进一步增加安装沟槽处的强度和水汽密封性能，从而延长安装沟槽的使用寿命。具体实施时，所述防裂层上还设置有防滑层，所述防滑层的上表面与铺装式太阳能光伏发电路面模块的上表面齐平。在防裂层上还可以设置防滑层，防滑层与铺装式太阳能光伏发电路面模块齐平，从而保证整个路面的平整性及美观。上述铺装结构具有以下技术效果：1：无需对路面做整改、翻修、重新铺设；2：小范围切割最大程度保证原有路面的连续性和整体性；3：电气线缆完全置于安装沟槽内，并通过材料覆盖回填，保证了电气安全性以及荷载强度；4：组件铺设完全覆盖选取路段整个面积，保证连续性和完整性；5：组件可随时更换，且拆卸掉铺装式太阳能光伏发电路面模块后该路段后保留原有路段样貌。如图3所示，本发明公开的铺装式太阳能光伏发电路面模块的供电系统，包括输入端与输电线缆相连的控制器，控制器的第一输出端与市电电源相连，控制器的第二输出端与储电装置的输入端相连，储电装置的第一输出端与直流负载相连，储电装置的第二输出端通过逆变器与交流负载相连。本发明中，控制器包括有变压装置及整流装置。本发明中，产生的电能的使用方式灵活，铺装式太阳能光伏发电路面模块产生的电能通过变压整流后，可直接输送至市电电源进行使用，也可输入储电装置中进行储存，当需要使用时再又储电装置输送至负载。本发明中的防滑耐磨层包括由基料固化而成的基料层及基料层上表面的防滑颗粒，所述防滑耐磨层的透光率大于或等于70%，所述防滑耐磨层的摩擦系数大于或等于0.4。本发明公开的用于铺装式太阳能光伏发电路面模块的防滑耐磨层，采用了透明的基料层，并且在基料层上设置了防滑颗粒用于增大摩擦力，在保证太阳能电池正常采光的前提下，增强了铺装式太阳能光伏发电路面模块的表面强度及摩擦力，使得采用此种防滑耐磨层的铺装式太阳能光伏发电路面模块适合大面积的推广应用。具体实施时，基料层与防滑颗粒的重量比为1:3至1:5。参考普通路面中沥青混凝土与砂石的比例，将基料层与防滑颗粒的重量比设置在1:3至1:5，使得其表面的防滑性能与普通路面相仿，更加符合路面道路的要求。具体实施时，所述防滑颗粒包括熔融石英、超白玻璃、钢化玻璃、聚碳酸酯或聚氨酯材料中的任意一种或几种材料，所述防滑颗粒的厚度为0.9至8毫米，横向尺寸为0.9至20毫米。颗粒的厚度控制是通过筛选等方式把厚度控制在要求范围内，颗粒的底部和表面都是平滑的，只有四周是不规则棱角，这样在铺设颗粒时候更容易，而且平滑的表面有利于与基料粘结。具体实施时，所述基料包括1重量份环氧沥青a组分、0.8至1.1重量份环氧沥青b组分及0.01至0.02重量份玻璃鳞片，所述环氧沥青a组分包括环氧树脂，所述环氧沥青b组分包括石油沥青及酸酐类固化剂。其中，环氧沥青a组分与环氧沥青b组分的最佳重量比为1:0.9。下表为环氧沥青a组分与环氧沥青b组分采用不同重量比时的基料性能：环氧沥青a组分与环氧沥青b组分重量比固化后基料硬度固化后基料抗弯折强度固化后基料抗压强度1:1.163-70a5.23-5.48mpa2.8-3.2mpa1:170-75a5.1-5.22mpa3.3-3.6mpa1：0.975-80a4.56-4.8mpa3.8-4.2mpa1：0.880-83a3.9-4.1mpa4.4-4.8mpa综合考虑在保证强度和韧性兼具的情况下以及最符合传统道路力学性能（传统混凝土道路c30抗弯折4.5mpa，抗压强度5mpa）的前提下选择1：09重量比。环氧沥青是目前道路铺设的一种新材料，其中沥青是环氧沥青中较大比例的组成成分，目前国内所用沥青由不同产地的原油提炼而得。所以环氧沥青既具有沥青的作用又具有环氧树脂的性能。该材料相比传统铺设道路的材料来说强度、抗弯折、抗拉强度等均有明显提升。玻璃鳞片是一种5微米厚的玻璃碎片，具体可采用粒径60目的玻璃鳞片。将玻璃鳞片添加进入环氧沥青里面搅拌混合，固化成型后的材料具有很高的粘结力、优良的耐化耐腐蚀及抗老化性能，且强度和硬度能够得到进一步的提升。因此，采用环氧沥青与玻璃鳞片制作基料，能够有效提高基料层的力学性能，还能提高基料层的抗腐蚀能力，并且由于固化后具有良好的粘结力，因此能够将防滑颗粒稳固的粘结在基料层上，提高防滑耐磨层的使用寿命。具体实施时，所述基料包括1重量份丙烯酸树脂、0.01至0.02重量份短切玻璃纤维及0.005至0.015重量份玻璃鳞片，所述短切玻璃纤维的长度为1至4毫米，直径为9至13微米。纯的丙烯酸是无色澄清液体，丙烯酸具有极好的耐紫外线，抗黄变作用，且韧性很好，固化成型后强度大。丙烯酸树脂主要靠溶剂的挥发、熔融、缩合、聚合等物理或化学作用成膜。根据不同的成膜过程可将丙烯酸树脂分为挥发成膜型和交联成膜型。短切玻璃纤维，具有增韧、提高高温稳定性、提高低温抗裂性和提高抗疲劳性和延长道路面使用寿命、阻燃等效果。玻璃鳞片是一种5微米厚的玻璃碎片，具体可采用粒径60目的玻璃鳞片。将玻璃鳞片添加进入环氧沥青里面搅拌混合，固化成型后的材料具有很高的粘结力、优良的耐化耐腐蚀及抗老化性能，且强度和硬度能够得到进一步的提升。因此，采用丙烯酸、短切玻璃纤维及玻璃鳞片制造基料，短切玻璃纤维和玻璃鳞片能够有效提高基料层的温度稳定性，提高基料层的力学性能，能够将防滑颗粒稳固的粘结在基料层上，提高防滑耐磨层的使用寿命，此外，由于丙烯酸能够自行挥发固化，因此提高了制造防滑耐磨层的效率，并且，由于丙烯酸具有极好的耐紫外线，抗黄变作用，因此能够长时间保证防滑耐磨层的透光率，保证发电效率。具体实施时，所述基料包括1重量份双酚ae型环氧树脂、0.59至0.8重量份固化剂、0.1至0.35重量份增韧剂及0.005至0.02重量份填充料，所述固化剂包括脂环胺，所述增韧剂包括带有多个活性端基以及分子链包含多个极性键的低粘度液态聚合物，所述填充料包括二氧化硅纳米粉末、氧化铝粉末及氧化镁粉末中的任意一种或多种。其中，双酚ae型环氧树脂与固化剂的最佳重量比为1:0.6。下表为双酚ae型环氧树脂与固化剂采用不同重量比时的基料性能：双酚ae型环氧树脂与固化剂重量比固化后基料硬度固化后基料抗弯折强度固化后基料抗压强度25摄氏度基料固化时长1:0.5980-84a1.6-2.08mpa5.5-5.8mpa12h1:0.688-95a1.2-1.58mpa5.9-6.7mpa8h1:0.778-80a2.3-2.7mpa4.3-4.6mpa18h1:0.868-76a2.8-3.2mpa3.8-4.2mpa24h本发明中的双酚ae型环氧树脂可以采用双酚ae型环氧树脂e51。双酚ae型环氧树脂e51具有良好的透光性，透光率70%以上，且具有良好的机械性能。此外，还可采用双酚ae型环氧树脂e44。脂环胺固化剂具有良好的抗紫外线，抗黄变能力，具有良好德透光性，透光率70%以上，且粘度低，方便操作。增韧剂是环氧树脂高性能增韧改性剂，又是良好的活性稀释剂。该增韧剂为支化、带有多个活性端基的低粘度液态聚合物，分子内部空穴导致固化物产生大量剪切形变而耗散冲击能量，因而具有良好的增韧性能和反应活性，可大幅度地改善环氧树脂固化物的耐冲击、耐压缩、抗开裂以及粘结强度等机械性能。分子链中含有多个极性键，与各类环氧树脂、环氧固化剂及助剂都有良好的相容性，对硅微粉、氧化铝等各种填料和颜料具有浸润性；添加于环氧树脂固化体系中，可显著延长其可使时间（延长约1/3）和降低固化放热峰值，使环氧树脂固化反应平稳。二氧化硅纳米粉末粒径在80-130nm之间，选择该材料目的是通过纳米粉末与环氧树脂基料通过高速机剪切混合后，能提升环氧树脂的机械性能，例如在固化时候放热反应带来的热应力、外部环境撞击，碾压，冲击等应力以及外部自然环境高低温差循环带来形变，开裂，脱层问题。具体实施时，所述基料包括1重量份双酚a型环氧乙烯基酯树脂、0.01至0.03重量份促进剂、0.03至0.1重量份增韧剂及0.005至0.01重量份填充剂，所述促进剂包括异辛酸钴，所述增韧剂包括丁晴橡胶，所述填充料包括短切玻璃纤维，所述短切玻璃纤维的长度为1至4毫米，直径为9至13微米。乙烯基树脂与固化剂及增韧剂的最佳重量比为基料1：0.015:0.1。下表为乙烯基树脂与固化剂及增韧剂采用不同重量比时，基料的性能：乙烯基树脂、固化剂及增韧剂的重量比固化后基料硬度固化后基料抗弯折强度固化后基料抗压强度25摄氏度基料固化时长1:0.01：0.190-95a4.4-4.8mpa6.5-7.1mpa3h1:0.015：0.290-95a4.8-5.1mpa5.9-6.4mpa2h乙烯基酯树脂是由双酚型或酚醛型环氧树脂与甲基丙烯酸反应得到的一类变性环氧树脂，通常被称为乙烯基酯树脂（ve）,别名环氧丙烯酸树脂，为热固性树脂。乙烯基酯树脂秉承了环氧树脂的优良特性，固化性和成型性方面更为出色，同时适温范围（-30°至100°）、耐候，机械性能也不错。异辛酸钴通常在浅色油漆中使用，能降低漆膜的色泽、提高光泽，也具有良好的催干作用。丁晴橡胶与乙烯基树脂混合后具有显著的增韧效果，能够使得断裂伸长率提高25%，拉伸强度提高10%，冲击强度提高50%。短切玻璃纤维，具有增韧、提高高温稳定性、提高低温抗裂性和提高抗疲劳性和延长道路面使用寿命、阻燃等效果。具体实施时，所述基料包括1重量份单组份甲基丙烯酸甲酯，所述基料还包括0.01至0.02重量份短切玻璃纤维和/或0.005至0.015重量份玻璃鳞片，所述短切玻璃纤维的长度为1至4毫米，直径为9至13微米。单组份甲基丙烯酸甲酯，又称为mma树脂或亚克力，mma树脂具有天然的硬度与韧性的平衡，耐磨性、耐候性、耐高低温差（-20--+70℃）等优点，其许多物理化学及使用性能均具有显著的独特优点。单组份液态甲基丙烯酸甲酯在uv照射下将温度控制25°至42°，uv照射时间在55分钟至120分钟。由于是液体形态方便在成型控制、厚度控制、常温环境下固化等优点。短切玻璃纤维，具有增韧、提高高温稳定性、提高低温抗裂性和提高抗疲劳性和延长道路面使用寿命、阻燃等效果。玻璃鳞片是一种5微米厚的玻璃碎片，具体可采用粒径60目的玻璃鳞片。将玻璃鳞片添加进入单组份甲基丙烯酸甲酯里面搅拌混合，固化成型后的材料具有很高的粘结力、优良的耐化耐腐蚀及抗老化性能，且强度和硬度能够得到进一步的提升。具体实施时，所述基料包括1重量份双组份甲基丙烯酸甲酯及0.025至0.125重量份固化剂，所述基料还包括0.01至0.02重量份短切玻璃纤维和/或0.005至0.015重量份玻璃鳞片，所述短切玻璃纤维的长度为1至4毫米，直径为9至13微米。甲基丙烯酸甲酯，又称为mma树脂或亚克力，mma树脂具有天然的硬度与韧性的平衡，耐磨性、耐候性、耐高低温差（-20--+70℃）等优点，其许多物理化学及使用性能均具有显著的独特优点。其中我们采用液态mma，在常温下通过液体挥发然后交链固化。好处在于，由于是液体形态方便在成型控制、厚度控制、常温环境下固化等优点。短切玻璃纤维，具有增韧、提高高温稳定性、提高低温抗裂性和提高抗疲劳性和延长道路面使用寿命、阻燃等效果。玻璃鳞片是一种5微米厚的玻璃碎片，具体可采用粒径60目的玻璃鳞片。将玻璃鳞片添加进入双组份甲基丙烯酸甲酯里面搅拌混合，固化成型后的材料具有很高的粘结力、优良的耐化耐腐蚀及抗老化性能，且强度和硬度能够得到进一步的提升。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过参照本发明的优选实施例已经对本发明进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围。当前第1页12