一种预制橡胶混凝土减振轨道板的制作方法

本发明涉及轨道板领域，尤其是涉及一种预制橡胶混凝土减振轨道板。

背景技术：

随着城市轨道交通的大量建设，越来越多的轨道交通线路临近甚至穿越需要振动控制的建筑物，比如具有高精密仪器的医院和科研机构和特殊需要保护的古建筑等。针对此，行业主要通过振源处减振、传播途径隔振以及受振体隔振三个途径进行振动控制。其中，振源处减振措施主要有减振扣件、整体式减振轨道等。目前，所有整体式减振轨道仅仅通过橡胶支撑、钢弹簧点支撑等不同的支撑形式达到轨道减振的目的，尚没有通过结构自身进行振动控制的轨道。

技术实现要素：

针对现在轨道交通对振动控制的减振要求，而现有轨道板仅仅通过橡胶支撑、钢弹簧点支撑等不同支撑形式实现减振，本发明的目的是研究设计一种具有良好减振性的预制橡胶混凝土轨道板，实现轨道自身结构的减振性和废旧橡胶的再利用。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种预制橡胶混凝土减振轨道板，所述轨道板包括轨道板主体和承轨台，所述轨道板主体为长方形结构，所述轨道板主体由橡胶混凝土预制而成，所述承轨台位于轨道板主体上表面，且承轨台排成相平行的两列，每一列的承轨台等距离间隔分布，所述承轨台上设绝缘套管，所述轨道板主体左右两个侧面设起吊孔洞，所述轨道板主体端部设置限位孔。绝缘套管是指在承轨台上开的孔洞里面设置的套筒，用于定位安装扣件。扣件是用于支撑钢轨的，是轨道结构必不可少的组成部分。使用时通过螺栓，将扣件紧固于绝缘套管。扣件类型很多，地铁中可以选用dtvi2。

在本发明的一个具体实施例中，沿所述轨道板主体长度方向等距离布置贯穿注浆孔，所述贯穿注浆孔位于轨道板主体宽度方向的中间。

在本发明的一个具体实施例中，通过轨道板限位孔与凸形挡台结合，可将轨道的横、纵向载荷传递给道床，并有利于固定轨道板的位置。

在本发明的一个具体实施例中，所述橡胶混凝土包括橡胶颗粒、水泥、水、沙子和石子。

在本发明的一个具体实施例中，所述橡胶混凝土中橡胶颗粒所占质量百分含量为小于等于10％。

在本发明的一个具体实施例中，所述橡胶颗粒包括橡胶块与橡胶粉。将废旧橡胶轮胎破碎成的橡胶块或橡胶粉按一定比例掺入混凝土中，预制成的橡胶混凝土轨道板具有减振性能。

在本发明的一个具体实施例中，所述橡胶混凝土中橡胶块粒径范围为4.75～40mm，橡胶粉粒径范围为0.1～4.75mm。

在本发明中，水泥、水、沙子和石子是混凝土制作常规原料，本发明是将橡胶块替代混凝土粗集料石子，橡胶颗粒替代混凝土细集料沙子。

在本发明的一个具体实施例中，所述轨道板主体的底部设置支撑块形成复合减振轨道。此时采用的是点支撑方式形成复合减振轨道。所述支撑板沿轨道板主体长度方向间隔平行设置，所述支撑板沿轨道板主体宽度方向设置两排，且所述支撑板位于承轨台的正下方。

在本发明的一个具体实施例中，所述轨道板主体的底部设置支撑条形成复合减振轨道。此时，采用条形支撑方式形成复合减振轨道。所述支撑条设有两条，沿轨道板主体长度方向设置，且所述支撑条长度与轨道板主体长度相同，两条支撑条相平行设置，且每一条支撑条均位于承轨台的正下方。

在本发明的一个具体实施例中，所述轨道板主体的底部设置支撑板形成复合减振轨道。此时，采用整体支撑方式形成复合减振轨道。所述支撑板与所述轨道板主体的下表面面积相等。

在本发明的一个具体实施例中，所述支撑块、支撑条和支撑板为橡胶或者聚氨酯材料。

本发明中，注浆孔，主要用于灌注砂浆等，用于将轨道板和道床连为一体。此时，仅橡胶混凝土轨道板发挥减振作用。

本发明中，设置了支撑块、支撑条或支撑板，轨道板底部和道床之间，就有了隔离层，此时就没有必要设置注浆孔。

与现有技术相比，本发明通过利用废旧橡胶轮胎制成的橡胶颗粒，包括橡胶块和橡胶粉，形成具有一定弹性的新型轨道板，减振性能优良。本发明实现废旧橡胶的回收利用。预制橡胶混凝土轨道板具有减振性、制作容易、结构简单和易于推广的特点。

附图说明

图1是预制橡胶混凝土减振轨道板示意图；

图2是预制橡胶混凝土减振轨道板俯视图；

图3是预制橡胶混凝土减振轨道板纵切面图；

图4是预制橡胶混凝土减振轨道板横切面图；

图5是带支撑块的预制橡胶混凝土减振轨道板主视图；

图6是带支撑块的预制橡胶混凝土减振轨道板左视图；

图7是带支撑条的预制橡胶混凝土减振轨道板主视图；

图8是带支撑条的预制橡胶混凝土减振轨道板左视图；

图9是带支撑板的预制橡胶混凝土减振轨道板主视图；

图10是带支撑板的预制橡胶混凝土减振轨道板左视图。

其中，1轨道板主体，2承轨台，3起吊孔洞，4绝缘套管，5贯穿注浆孔，6限位孔，7橡胶颗粒，8支撑块，9支撑条，10支撑板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

预制橡胶混凝土轨道板，如图1、2、3和4所示，包括轨道板主体1及承轨台2，轨道板主体侧面设起吊孔洞3，承轨台上设绝缘套管4，轨道板纵向布置贯穿注浆孔5。轨道板端部设置限位孔6可传递轨道载荷并有助于轨道板的固定。

轨道板主体使用掺入橡胶颗粒7的橡胶混凝土预制而成，本实施例中，橡胶混凝土中橡胶颗粒所占质量百分含量为8％。

轨道板主体长度受运输、施工、维护等条件制约，长度6.25m为优选方案，但也可以根据工程需要进行调整。

通过贯穿注浆孔5进行灌浆处理，预制橡胶混凝土轨道板拥有弹性可调特性，具有自身减振的特性，可作为减振轨道独立使用

实施例2

如图1、2、3、4、5和6所示，预制橡胶混凝土轨道板包括轨道板主体1及承轨台2，轨道板主体侧面设起吊孔洞3，承轨台上设绝缘套管4。轨道板端部设置限位孔6可传递轨道载荷并有助于轨道板的固定于定位。

轨道板主体使用掺入橡胶颗粒7的橡胶混凝土预制而成，本实施例中，橡胶混凝土中橡胶颗粒所占质量百分含量为5％。拥有弹性可调特性，具有自身减振的特性。

轨道板主体长度受运输、施工、维护等条件制约，长度6.25m为优选方案，但也可以根据工程需要进行订制。

轨道板主体下方设置支撑块8，轨道板的每一个承轨台下方放置一个支撑块8。本实施例中采用点支撑方式形成复合减振轨道。减振效果，z振级插入损失(1-80hz)约为10db。

实施例3

如图1、2、3、4、7和8所示，预制橡胶混凝土轨道板包括轨道板主体1及承轨台2，轨道板主体侧面设起吊孔洞3，承轨台上设绝缘套管4。轨道板端部设置限位孔6可传递轨道载荷并有助于轨道板的固定与定位。

轨道板主体使用掺入橡胶颗粒7的橡胶混凝土预制而成，本实施例中，橡胶混凝土中橡胶颗粒所占质量百分含量为5％。拥有弹性可调特性，具有自身减振的特性。

轨道板主体长度受运输、施工、维护等条件制约，长度6.25m为优选方案，但也可以根据工程需要进行订制。

轨道板主体下方设置支撑条9，支撑条9的宽度和承轨台宽度一致，支撑条9的长度与轨道板长度一致。本实施例采用条形支撑方式形成复合减振轨道。减振效果，z振级插入损失(1-80hz)约为14db。

实施例4

如图1、2、3、4、9和10所示，预制橡胶混凝土轨道板包括轨道板主体1及承轨台2，轨道板主体侧面设起吊孔洞3，承轨台上设绝缘套管4。轨道板端部设置限位孔6可传递轨道载荷并有助于轨道板的固定与定位。

轨道板主体使用掺入橡胶颗粒7的橡胶混凝土预制而成，本实施例中，橡胶混凝土中橡胶颗粒所占质量百分含量为3％，拥有弹性可调特性，具有自身减振的特性。

轨道板主体长度受运输、施工、维护等条件制约，长度6.25m为优选方案，但也可以根据工程需要进行订制。

轨道板主体下方设置支撑板10，支撑板10的宽度和轨道板宽度一致，支撑板10的长度与轨道板长度一致。本实施例采用条形支撑方式形成复合减振轨道。本实施例采用整体支撑方式形成复合减振轨道。减振效果，z振级插入损失(1-80hz)约为15db。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。