一种可循环利用挡沙墙及挡沙墙系统的制作方法

本发明涉及挡沙墙的技术领域，特别是涉及一种可循环利用挡沙墙及挡沙墙系统。

背景技术：

随着我国西部地区经济建设的迅猛发展，铁路、公路、城市开发等基础设施建设在我国西北沙漠、戈壁地区广泛展开。而风沙对铁路、公路危害比较严重，如不采取的必要的防护措施，将会对铁路、公路等基础设施造成严重损害，甚至威胁到基础设施的安全运营。

目前，现有的工程阻沙措施主要有固沙措施和阻沙措施，其中阻沙措施运用较为普遍。其中，挡沙措施中包括混凝土轨枕挡沙墙、pe网高立式沙障、芦苇挡沙栅栏等，这些工程防沙措施在既有铁路、公路等风沙灾害防治工程中起到了一定的作用，但普遍存在施工难度大、造价高、防沙效益低等问题。尤其是在“百里风区”、“烟墩风区”等大风区进行防沙时，一般的结构的阻沙措施其耐久性及稳定性较差，而轨枕式挡沙墙和混凝土挡沙墙其耐久性强、结构稳定，但是其成本较高，材料受限和施工困难等因素不利于大面积推广。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可循环利用挡沙墙及挡沙墙系统，以解决上述现有技术存在的问题，使大风沙地区进行风沙防治防沙效益提高，结构稳定、施工简便、可循环使用且造价低。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：

本发明提供了一种可循环利用挡沙墙，包括立柱和挡沙板，所述立柱上从下至上设置有若干个预留孔，相邻的所述预留孔之间呈钝角，所述立柱为两个，所述挡沙板至少为三个，所述挡沙板的两端分别贯穿一所述预留孔并通过卡扣固定，所述预留孔的数量大于所述挡沙板的数量，所述挡沙板按照从下至上的顺序依次穿设在所述预留孔中。

优选的，所述挡沙板包括混凝土挡沙板和泡沫混凝土挡沙板，所述混凝土挡沙板穿设在下侧的一对或两对所述预留孔中，所述泡沫混凝土挡沙板依次穿设在所述混凝土挡沙板上侧的所述预留孔中。

优选的，所述泡沫混凝土挡沙板上设置有若干个通风孔，所述通风孔为矩形孔或长圆孔。

优选的，所述卡扣为方形卡扣，所述卡扣的两端通过螺栓连接。

优选的，所述混凝土挡沙板和所述泡沫混凝土挡沙板的长均为1.3-2m，宽均为0.4-0.7m，厚度均为0.1-0.15m。

优选的，所述立柱为钢筋混凝土立柱，所述立柱埋入地面0.5-1.3m，所述立柱高出所述地面1.5-2m。

优选的，所述预留孔间距3-5cm。

优选的，所述立柱顶端设置有钢筋预留孔。

本发明还涉及一种可循环利用挡沙墙系统，由若干个如上述的可循环利用挡沙墙组成，所述可循环利用挡沙墙呈鱼鳞状排布且均不接触。

优选的，所述可循环利用挡沙墙的间距为0.2-0.5m。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：

本发明的可循环利用挡沙墙轻质、耐久性强、结构稳定且造价低，施工简便，防沙效益高，在“百里风区”、“烟墩风区”等大风沙地区进行风沙防治时能够实现挡沙墙使用寿命延长的目的，可在该区域进行大范围推广使用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明可循环利用挡沙墙的结构示意图一；

图2为本发明可循环利用挡沙墙的结构示意图二；

图3为本发明可循环利用挡沙墙中挡沙板的结构示意图；

图4为本发明可循环利用挡沙墙中卡扣的结构示意图；

图5为本发明可循环利用挡沙墙中增高立柱的结构示意图；

图6为本发明可循环利用挡沙墙系统的结构示意图；

其中：1-立柱，2-混凝土挡沙板，3-泡沫混凝土挡沙板，4-预留孔，5-卡扣，6-地面，7-通风孔，8-螺栓，9-可循环利用挡沙墙，10-增高立柱，11-钢筋预留孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是提供一种可循环利用挡沙墙及挡沙墙系统，以解决现有技术存在的问题，使大风沙地区进行风沙防治防沙效益提高，结构稳定、施工简便、可循环使用且造价低。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

如图1至图6所示：本实施例提供了一种可循环利用挡沙墙，包括立柱1和挡沙板。

立柱1为两个，其中立柱1为钢筋混凝土立柱，立柱1埋入地面6的深度为0.5-1.3m，立柱1高出地面6的高度为1.5-2m，且立柱1顶端和增高立柱10两端均设置有钢筋预留孔11。本实施例中的增高立柱10上优选设置有两个预留孔4。可以在工厂提前预制好立柱1、高度较小的增高立柱10和挡沙板，节约施工时间，且通过在立柱1和增高立柱10的连接处穿插钢筋的方式，增加立柱1的高度继续使用。

立柱1高出地面6的部分上从下至上设置有若干个预留孔4，相邻的预留孔4之间呈相同度数的钝角，且预留孔4间距3-5cm，预留孔4倾斜设置可以使安装后的挡沙板不直接大面积受风，使其具有一定透风率，有利于提高使用寿命。预留孔4的数量大于挡沙板的数量，挡沙板按照从下至上的顺序依次穿设在预留孔4中。根据需要将挡沙板穿至合适的高度。

挡沙板至少为三个，挡沙板的两端分别贯穿一预留孔4并通过卡扣5固定，卡扣5为方形卡扣，卡扣5的两端通过螺栓8连接，挡沙板穿过预留孔4固定好位置后，用卡扣5和螺栓8将其固定，防止因风力较大时使泡沫混凝土挡沙板3偏离位置，甚至脱落，且方便拆卸可循环使用。

具体的，挡沙板包括混凝土挡沙板2和泡沫混凝土挡沙板3。泡沫混凝土挡沙板3上设置有若干个通风孔7，通风孔7为矩形孔或长圆孔，混凝土挡沙板2上也可以根据制造难度设置有若干个通风孔7。泡沫混凝土板2中间有3-4层的通风孔7，在阻挡风沙的同时，也可以使一部分风沙通过，防止挡沙墙在较短时间内被迎风侧的积沙掩埋。其中，混凝土挡沙板2和泡沫混凝土挡沙板3的长均为1.3-2m，宽均为0.4-0.7m，厚度均为0.1-0.15m。钢筋混凝土立柱1上方空置的预留孔4，主要是在挡沙墙下方泡沫混凝土挡沙板3被风沙掩埋时，将泡沫混凝土板取出，安装在更高层的预留孔4中，在风沙防护的同时，不会因挡沙板防护高度不足时，需增设挡沙板而增加立柱1的承重。如此循环利用，这样可增加泡沫混凝土挡沙板3的使用寿命，避免了泡沫混凝土挡沙板3被掩埋而造成资源浪费，也节约了大量的资源和养护成本，且泡沫混凝土板具有较强的抗蚀能力和耐久性，在循环使用的情况不影响其防沙效果。

混凝土挡沙板2穿设在下侧的一对或两对预留孔4中，泡沫混凝土挡沙板3依次穿设在混凝土挡沙板2上侧的预留孔4中。本实施例中立柱1上分布有六个预留孔4，混凝土挡沙板2位于立柱1的最下方，可视当地风沙流状况布设1-2层混凝土挡沙板2。下面两层挡沙板是由混凝土挡沙板2组成，主要是为了防止在强风区进行阻沙时，增加挡沙墙的自重，并使挡沙墙重心下移，防止强风沙流对挡沙墙结构的破坏。泡沫混凝土挡沙板3的安装位置位于混凝土挡沙板2的上方，可视当地风沙流状况安装2-3层。上部的泡沫混凝土挡沙板3，由于轻质性便于安装和拆卸，且具有较强的抗风蚀能力。

如图6所示，本实施例还公开一种可循环利用挡沙墙系统，由若干个上述的可循环利用挡沙墙9组成，可循环利用挡沙墙9呈鱼鳞状排布且均不接触。可循环利用挡沙墙9的间距为0.2-0.5m。

将本实施例的可循环利用挡沙墙9呈斜向横列式结构分布，当风沙流经过可循环利用挡沙墙9时，摩擦阻力增大，风沙中沙粒相互碰撞的几率增大，消减了风沙流中大量动能，风速也逐渐减弱，使风沙流的载沙能力减弱，在挡沙墙前后形成积沙。

本实施例的具体使用原理及施工过程如下：

首先，在工厂提前预制好立柱1、增高立柱10和挡沙板，现场施工仅需按可循环利用挡沙墙系统的布局挖好坑，将立柱1放入坑中埋好。再根据当地风沙流状况穿设1或2层混凝土挡沙板2，位于混凝土挡沙板2的上方继续穿设2或3层的泡沫混凝土挡沙板3。

一般迎风侧积沙较多，利用该结构进行布设挡沙墙系统，有利于风沙在掩埋部分挡沙板时，及时从背风侧取出即将被迎风侧积沙掩埋的泡沫混凝土挡沙板3，并将其安装在立柱1上更高层的预留孔4。当立柱1上的预留孔4用完后，可以通过在立柱1顶端和增高立柱10下端的连接处穿插钢筋的方式，增加立柱1的高度继续使用。

从整体来看，本实施例的可循环利用挡沙墙9及挡沙墙系统施工简便，使用寿命长，具有较强的风沙防护效益，可循环使用且成本较低，利于大面积推广。

本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。