一种沥青混合料热再生设备的燃烧室的制作方法

本实用新型涉及一种沥青混合料热再生设备，特别是一种沥青混合料热再生设备的燃烧室。

背景技术：

沥青混合料热再生技术是将废旧沥青混合料进行回收利用的一种技术，主要工艺流程是将废旧沥青混合料进行烘干加热，再与新骨料一起混合搅拌。为了确保废旧沥青混合料在烘干加热过程中，表面沥青的老化程度降到最低，目前废旧沥青混合料烘干加热的主要方式是通过中温热空气(400℃-800℃)进行间接加热，间接加热常用的方式是在烘干滚筒前端增加一个燃烧室，并且通过从烘干滚筒尾部引入一股温度相对较低的尾气(100℃-200℃)进入燃烧室，与燃烧室内部的高温火焰(1300℃-1400℃)进行混合，从而得到低于高温火焰温度的中温热空气作为烘干加热废旧沥青混合料的加热介质。现有技术中通常存在以下问题，尾气中含有大量颗粒物、沥青烟等的杂质引入燃烧室内部，生产一段时间后，燃烧室底部极易积灰积油，需要人工定期清理，否则将影响燃烧室使用，如果沥青油及重油等油渣积在燃烧室内部未能及时清理，则存在被燃烧火焰烧着的风险，对设备的使用存在一定的安全隐患。其次，由于粘附在燃烧器底部的积灰较为坚硬，需要使用较大外力进行人工清扫，此时非常容易对燃烧室内壁进行破坏，一旦发生破损，极易导致燃烧室整体失效，从而减少燃烧室的使用寿命。同时，现有技术中的燃烧器与燃烧室水平同轴放置，当设备生产停机后，燃烧室内部仍存在大量的热气，此时，热气的热辐射将会对燃烧器的元器件造成破坏，从而影响燃烧器的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是克服现有技术的缺点，提供一种可实现自动清灰，无需人工清理，可提高设备运行的稳定性和安全性，提高燃烧室及燃烧器的使用寿命，且可减少占地面积，节约设备成本和使用成本的沥青混合料热再生设备的燃烧室。

本实用新型采用如下技术方案：

一种沥青混合料热再生设备的燃烧室，包括有沿纵向直立设置的第一炉体及连接于第一炉体侧面并与第一炉体内部相连通的倾斜设置的第二炉体，所述第一炉体底部设置有收尘器、顶部设置有出风口，所述第二炉体相对第一炉体向下倾斜设置，并且第二炉体低于第一炉体上的出风口位置设置，燃烧器设置于第二炉体底端。

进一步地，所述收尘器设置于第一炉体内部且低于第一炉体与第二炉体的连接口处设置。

进一步地，所述收尘器形成由上至下口径逐渐变小的漏斗形结构，收尘器下端口开放设置。

进一步地，所述出风口设置于第一炉体侧壁顶部，且出风口方向沿与第一炉体垂直方向设置。

进一步地，所述第二炉体下端面上设置有与第二炉体内部相连通的风箱。

进一步地，所述风箱与第二炉体之间形成有若干个连通外界的风道。

进一步地，所述第二炉体下端面上开设有多个通风口，所述风箱上贯穿设置有高温进风口，风箱侧边设置有低温进风口，高温进风口与低温进风口均通过开设于第二炉体下端面上的通风口与第二炉体内部相连通。

进一步地，所述第一炉体、第二炉体均包括有炉体外壳和设置于炉体外壳内壁上的耐高温层。

进一步地，所述耐高温层采用陶瓷纤维耐火棉或耐火泥。

进一步地，所述第一炉体的炉体外壳为圆柱形筒体或横截面为正多边形的筒体。

由上述对本实用新型的描述可知，与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

第一，燃烧室采用立式结构，由沿纵向直立设置的第一炉体和连接于第一炉体侧面倾斜设置的第二炉体构成，并在直立设置的第一炉体底部设置有收尘器，引入燃烧室内的尾气中的杂质通过燃烧室底部的收尘器可实现自动清灰，第一炉体及第二炉体内不易积油积灰，燃烧室无需人工清理，不影响燃烧室使用，提高了设备运行的稳定性和安全性，能有效减少安全隐患，降低人工清灰带来的破坏燃烧室内壁的风险，增加燃烧室的使用寿命；

第二，燃烧器设置于倾斜设置的第二炉体底端，并在第一炉体顶部设置有出风口，当设备生产完后停机时，燃烧室内部存在的大量热气主要向燃烧室内部的高位空间流动，从而大大降低了燃烧室内部灼热的气体对燃烧器元器件的热辐射，可更好的保护燃烧器，提高燃烧器的使用寿命；

第三，采用立式结构加大了燃烧室的容积，可更好的保证高温火焰和低温尾气的混合时间，同时还可减少燃烧室占地面积，节约设备成本和使用成本。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式的剖视结构正视图；

图2是本实用新型具体实施方式的剖视结构立体图。

图中：1.第一炉体，10.第一炉体外壳，11.第一耐高温层，2.第二炉体，20.第二炉体外壳，21.第二耐高温层，3.收尘器，4.出风口，5.燃烧器，6.风箱，60.高温进风口，61.低温进风口，7.通风口。

具体实施方式

以下通过具体实施方式对本实用新型作进一步的描述。

参照图1和图2，本实用新型的一种沥青混合料热再生设备的燃烧室，包括有沿纵向直立设置的第一炉体1及连接于第一炉体1侧面并与第一炉体1内部相连通的倾斜设置的第二炉体2。

第一炉体1包括有第一炉体外壳10及设置于第一炉体外壳10内壁上的第一耐高温层11，第一炉体外壳10为圆柱形筒体或横截面为正多边形的筒体，第一耐高温层11采用陶瓷纤维耐火棉或耐火泥。第一炉体1底部设置有收尘器3、顶部设置有出风口4。收尘器3设置于第一炉体1内部且低于第一炉体1与第二炉体2的连接口处设置，收尘器3形成由上至下口径逐渐变小的漏斗形结构，收尘器3下端口开放设置。出风口4设置于第一炉体1侧壁顶部，且出风口4方向沿与第一炉体1垂直方向设置。

第二炉体2包括有第二炉体外壳20及设置于第二炉体外壳20内壁上的第二耐高温层21，第二耐高温层21采用陶瓷纤维耐火棉或耐火泥。第二炉体2相对第一炉体1向下倾斜设置，并且第二炉体2低于第一炉体1上的出风口4位置设置，燃烧器5设置于第二炉体2底端。第二炉体2下端面上设置有与第二炉体2内部相连通的风箱6，风箱6与第二炉体2之间形成有若干个连通外界的风道。第二炉体2下端面上开设有多个通风口7，风箱6上贯穿设置有高温进风口60，风箱6侧边设置有低温进风口61，高温进风口60与低温进风口61均通过开设于第二炉体2下端面上的通风口7与第二炉体2内部相连通。

参照图1和图2，本实用新型工作时，引入燃烧室内的尾气中的杂质通过第一炉体1底部的收尘器3可实现自动清灰，第一炉体1及第二炉体2内不易积油积灰，燃烧室无需人工清理；并且当设备生产完后停机时，由于燃烧器5设置于第二炉体2底端，燃烧室内部存在的大量热气主要向燃烧室内部的高位空间流动，从出风口4排出，大大降低了燃烧室内部灼热的气体对燃烧器5元器件的热辐射，可更好的保护燃烧器5，提高燃烧器5的使用寿命。

上述仅为本实用新型的一个具体实施方式，但本实用新型的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本实用新型进行非实质性的改动，均应属于侵犯本实用新型保护范围的行为。