一种模板面板结构的制作方法

本实用新型涉及建筑施工领域。更具体地说，本实用新型涉及一种模板面板结构。

背景技术：

现有技术的水泥板成型使用的模板面板采用木板作为其主要的水泥板施工成型基础，其具有易损坏、结构不稳定的现有技术缺陷，尤其是在以下施工环境中存在缺陷尤其明显。

在大跨径桥梁主塔塔柱的施工中通常采用采用爬模施工，爬升循环次数多，爬模面板由标准尺寸木模板拼装而成，拼缝数量、螺栓孔数量均较多。传统木模板的玻璃胶拼缝处理，原子灰嵌填工艺效用有限，多次循环使用，模板易损坏，造成混凝土外观缺陷。现代交通运输系统对桥梁建设中混凝土的外观质量、景观协调等提出了较高要求。传统的爬模面板结构不能很好地消除砼表面拼缝、错台等缺陷，影响混凝土的外观质量和景观效应。

同时，利用螺栓紧固的模板在不同场景的替换和改进方面也不方便：1，不方便拆卸，拆卸时会留下螺孔以及可能会对木质的材料进行损坏；2，拼装时间长，会占用大量的准备时间，从而影响整个施工的效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构稳定、拆装方便可重复使用的模板面板结构。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种模板面板结构，包括：

两对模板，其首尾拼接形成方筒状结构，其内放置待成型水泥，所述模板为木板与PC耐力板粘接形成的复合板，PC耐力板为方筒状结构的内表面；

组合承载装置，包括十二根连接柱，其两个端面均内陷形成同轴的第一螺孔，所有连接柱通过八个连接头形成一长方体框架，每个连接头均位于该长方体框架的拐角处并连接三根连接柱的一端；

所述连接头包括一端相互垂直连接的三个连接杆，每个连接杆的另一端同轴螺纹连接一螺杆的一端，所述螺杆的另一端螺接在对应的三根连接柱的第一螺孔内；

其中，所述组合承载装置套设在所述方筒状结构的外部，并对其进行支撑。

优选地，所述连接柱的一端的端面内陷形成轴线方向贯通的多个滑槽，多个滑槽沿着连接柱的径向均匀分布；

每两个上下、水平设置的连接柱之间卡接有一块支撑板，所述支撑板的上下端分别卡在对应的两个连接柱的滑槽内。

优选地，长方体框架的每个竖直侧面的外侧固定有至少一根水平的钢管；

所述钢管固定有多个吊耳；

其中，每个所述模板与固定承载装置均可拆卸连接。

优选地，所述钢管的两端有相同旋向的外螺纹；

每个竖直的连接柱上均设置有两个横向设置的螺母；

其中，所述钢管的两端均通过螺母螺纹连接在一对竖直的连接柱上。

本实用新型至少包括以下有益效果：

1、结构稳定，区别现有技术的单层模板结构采用双层面板结构，使其在空间上具有结构的稳定性。

2、板面效果流畅，将整块PC耐力板作为表面面板，使之直接与水泥成型面接触，浇筑成型的水泥板相对现有技术成型状态而言具有了结构的流畅性和美观。

3、安装拆卸方便，其组合承载装置的设置，辅助两对组合面板快速成型，同时其连接结构能够及时完成整体空间框架的安装，拆卸时也十分方便。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型的组合面板结构示意图；

图2为本实用新型所述组合承载装置的俯视图；

图3为本实用新型所述组合承载装置与方筒结构的组合立体示意图；

图4为本实用新型所述的连接头立体示意图，

图5为本实用新型所述的连接柱立体示意图。

说明书附图标记说明：1、木板 2、粘连层，3、PC耐力板，4、连接柱，5、连接头，6、支撑板，7、螺母，8、钢管，9、吊耳，10、连接杆，11、滑槽，12、复合板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-5所示，本实用新型提供一种模板面板结构，包括：

两对模板，其首尾拼接形成方筒状结构，其内放置待成型水泥，所述模板为木板与PC耐力板粘接形成的复合板12；PC耐力板为方筒状结构的内表面；

组合承载装置，包括十二根连接柱，其两个端面均内陷形成同轴的第一螺孔，所有连接柱通过八个连接头形成一长方体框架，每个连接头均位于该长方体框架的拐角处并连接三根连接柱的一端；

所述连接头包括一端相互垂直连接的三个连接杆，每个连接杆的另一端同轴螺纹连接一螺杆的一端，所述螺杆的另一端螺接在对应的三根连接柱的第一螺孔内；

其中，所述组合承载装置套设在所述方筒状结构的外部，并对其进行支撑。

在上述技术方案中，现有技术中模板为单层木板结构，其承载力较弱，而本实用新型提供的模板为复合板，其为模板与PC耐力板组合形成的两层结构，增强了模板的承载力，PC耐力板3通过粘连层2设置在木板1之上，在水泥板成型的过程中，作为直接与水泥接触的PC耐力板3面，其表面光滑、平整、耐高温、防潮的特性使成型后的水泥板面具有一体流畅性和美观性；

在水泥板的成型过程中需要将两对模板拼装成为一个立体的方筒状的模具，再将混凝土浇筑在该模具内，等待一定时间后凝固、成型，但在其浇筑之前，需要将模板进行组装，设置该组合承载装置，能够快速进行板面的立体组装，节省组装时间，从而提高工作效率，同时，在用完之后，方便拆卸，且不占地方，待下次要用时，重复组装即可。

组合承载装置包括十二根连接柱4以及八个连接头5，组合成为立体框架的主要连接结构，选用螺接的方式使其具有了方便安装和方便拆卸以及在其螺接方向的固定结构中具有空间的稳定等特性，十二根连接柱4中，先选取四根作为基础的连接主体，且将四根连接柱4按照矩形结构平面摆放，然后每两相邻连接柱4之间共用一个连接头5，该连接头5具有连接方向的空间性，即所述连接头5沿X、Y、Z轴三个空间坐标轴方向分别垂直设立连接端，矩形结构的基础连接面中每相邻两连接端之间设置一个连接头5，且其分别连接在连接头5的X、Y轴连接端上，完成基础的矩形连接面安装后，四个Z轴连接端分别垂直于矩形的基础连接面，然后再选取四根连接柱4，其一端分别与矩形基础面上对应侧的Z轴进行垂直连接，另一端与基础面对立面的连接头5的Z轴连接，此时对立面与基础面上的连接头5是相对设置的，即连接头5的X轴和Y轴的连接方向相一致，Z轴连接方向相反，依次将四根连接柱4连接在对应的X、Y轴连接端上，即组成了一个空间的立体结构，且所述连接头每个空间坐标轴端连接端与对应螺杆的连接通过一个螺杆进行可拆卸连接，即在连接头连接端和连接柱连接端都内陷形成与螺杆相匹配的螺纹，通过调整螺杆可以控制连接头与相应端连接柱的距离，进而控制整个组合承载装置的立体空间大小，同时，螺接方式还让该结构具有空间的稳定性。

其中，组合承载装置设置在方筒状结构的外围，通过调节螺杆两端分别伸入连接头及连接柱的长度，可以调节组合承载装置的大小，从而适用于不同大小的模板的拼装，即，根据方筒状结构的大小来调整组合承载装置的整体框架大小。

在另一种技术方案中，所述连接柱4的一端的端面内陷形成轴线方向贯通的多个滑槽11，多个滑槽11沿着连接柱4的径向均匀分布；

每两个上下、水平设置的连接柱4之间卡接有一块支撑板6，所述支撑板6的上下端分别卡在对应的两个连接柱4的滑槽11内。

在上述技术方案中，在连接柱4上沿轴线方向设置若干滑槽11，且该滑槽11径向均匀分布在连接柱4表面，在两个上下、水平设置的连接柱4之间设置一块支撑板6，该支撑板6的四个边分别卡在对应侧连接杆10的滑槽11内，由于连接柱4在转动时不能保证其滑槽11的水平方向刚好位于支撑板6水平卡接的方向，所以设置多个滑槽11，方便支撑板6卡接，并且连接柱4的柱体结构在转动时不会因为在柱体上设置滑槽11而影响其转动，同时，设置支撑板6的目的在于，使其所在的空间平面内形成一个支撑，并且支撑板6的卡接位置位于面板底部，可以防水、防电，可以保证雨天施工中模板内的木板1结构不被水淋湿，进而保护整个面板结构。

在另一种技术方案中，长方体框架的每个竖直侧面的外侧固定有至少一根水平的钢管8；

所述钢管8固定有多个吊耳9；

其中，每个所述模板与固定承载装置均可拆卸连接。

在上述技术方案中，通过将长方体框架的每一个竖直侧面上固定钢管8，通过钢管对支撑板进行加固及支撑，同时，在钢管8上设置多个吊耳9，在需要爬模工程的时候可以通过将吊钩勾住吊耳9，从而进行爬模工程操作。

每个模板的木板与固定承载装置当中的支撑板通过螺栓进行连接固定，木板上可以预设螺孔，使得模板与固定承载装置整体在爬模过程中被吊起，进一步加大整体模板在立体拼装中的稳定性，当需要分离模板和固定装载装置时，刻松懈螺栓进行拆卸，其可拆卸连接的设置具有立体结构的稳定性和拆装的方便性。

在另一种技术方案中，述钢管8的两端有相同旋向的外螺纹；

每个竖直的连接柱上均设置有两个横向设置的螺母7；

其中，所述钢管8的两端均通过螺母7螺纹连接在一对竖直的连接柱上。

在上述技术方案中，安装钢管8时，因为钢管8两端设置的相同旋向外螺纹，所以，可在竖直面的一侧将钢管8一端旋进水平端第一个螺母7内，然后滑至竖直面水平端另一个螺母7进行再次螺旋连接，形成螺接安装方向的一致性，同时，在拆卸的时候也可在一侧一次旋出拆卸。所述钢管8横向设置在承载装置的外侧，形成横向的支撑和固定，是整体承载结构更稳定，同时保证了承载装置内组装复合板中水泥板成型时不会受到外力影响而造成的水泥板面损失，进而保证其成型的结构质量和工艺质量。

组合面板的实施方式如下：

首先用螺栓将标准木模板拼装成整体底模板，将高级超强幕墙结构胶均匀涂抹在底模板上，再裁剪相应尺寸的工程专用PC耐力板粘贴在底模板上，挤密压紧不留空隙。再根据结构物尺寸将复合式模板固定成型，清理干净表面板后完成混凝土浇筑。浇筑过程分层进行，振捣充分，之后进行保湿养护，待强度达到2.5MPa及以上时拆模，最后对混凝土表面外观效果进行评价。下一节段施工时，重新清理干净表面板之后，按正常浇筑流程循环使用。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。