桥梁基础围堰的施工方法与流程

本发明涉及一种有助于提升钢管桩围堰的整体性、降低现场施工难度、改善构件布设质量的桥梁基础围堰及施工方法，属于桥梁工程领域，适用于桥梁深水围堰工程。

背景技术：

桥梁基础往往处于水深流急、地质条件极其复杂的环境下。围堰结构施工时，常存在围堰结构整体性提升、施工平台搭设、防渗性能改善等方面工程问题尚待改善。

现有技术中已有一种用于桥梁基础的钢管桩围堰，涉及围堰建设施工技术领域，包括封底混凝土、锁扣钢管桩、钢筋混凝土桩；锁扣钢管桩包括桩体和设于桩体壁面的锁扣，锁扣钢管桩通过锁扣的连接包围于封底混凝土的边缘，桩体下端一体延伸有深入基岩表面的桩头；锁扣钢管桩内还设有内支撑，内支撑包括h型钢围檩和水平设于对侧的锁扣钢管桩间的支撑杆。该施工方法虽可满足钢管桩围堰的打设和连接的问题，但其锁扣钢管部位的密闭性和整体性难以保障，锁扣内部灌注混凝土后拔除难度大且会对钢管桩及锁扣造成损害，同时，难以解决钢管桩准确导向打设、整体张拉提升整体性、悬挂施工平台搭设等方面的问题。

鉴于此，为改善桥梁基础围堰的施工质量和整体性，目前亟待发明一种可以降低施工平台支设难度、提高施工效率、改善构件整体稳定性的桥梁基础围堰及施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种不但可以提升钢管桩围堰的整体性，而且可以降低现场施工难度，还可以改善构件布设质量的桥梁基础围堰及施工方法。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

一种桥梁基础围堰的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：测绘确定钢管桩的平面位置，准备施工所需的材料和装置，确定现场施工工艺；

2)钢管桩及连接锁扣加工：根据需要轧制直径和长度均满足要求的钢管桩，并在钢管桩的外侧壁上设置1-3道桩侧连接弧板，并在每块桩侧连接弧板上设置两块拉筋撑板；在同一桩侧连接弧板上的两块拉筋撑板之间设置撑板补强筋；在钢管桩相接处设置连接锁扣；连接锁扣为管型锁扣或方型锁扣或平板锁扣；

3)钢管桩校位插设：在钢管桩桩位外侧的地基土上布设平台底板，并通过底板锚筋将平台底板与地基土连接牢固；在平台底板上设置下层校位撑板和人形撑柱，并在人形撑柱的顶端设置撑柱顶板；在撑柱顶板面向钢管桩侧设置上层校位撑板；分别在下层校位撑板和上层校位撑板上设置下层校位栓和上层校位栓，并在上层校位栓面向钢管桩侧依次设置校位弧板和弧板密闭层；

4)外侧横撑与内侧横撑设置：内侧横撑(20)和外侧横撑(21)分别位于钢管桩(1)的两侧，根据钢管桩的平面位置，在内侧横撑和外侧横撑与钢管桩相接面上设置连接压板；在钢管桩转角部位设置横撑连接箍，并在内侧横撑的转角部位增设横撑补强梁，使横撑补强梁的一端与横撑抱箍焊接连接，另一端与横撑抱箍通过抱箍连接栓连接；在横撑抱箍与钢管桩之间设置箍侧连接筋，并使箍侧连接筋与钢管桩通过弧板调节栓和桩侧弧板连接；向钢管桩的底端吹填散体材料，形成桩内填充体；

5)钢管桩连接增强：将预应力拉杆穿过拉筋撑板，并通过拉杆紧固栓对预应力拉杆施加张拉力；对于管型锁扣，通过外部压浆管向注浆囊袋内压注囊袋填充体，通过密闭注浆管向t形锁梁与开口钢管的空腔内压注第二密闭体；对于方型锁扣，通过外部压浆管向第一扣槽侧板、第二扣槽侧板和侧板连接板围合形成的空腔内压注第一密闭体；对于平板锁扣，通过外部压浆管向导向插板与平板锁扣板围合形成的空腔内压注第三密闭体；

6)桩承式施工平台搭设：将内撑压杆及内壁连接板插入钢管桩的内部，并在内撑压杆的顶端设置内撑压板，在内撑压杆与内壁连接板之间设置转动连杆；在钢管桩的顶端设置桩顶压帽，并使桩顶压帽与内撑压板通过压板调节栓，其上表面设置与吊杆顶撑连接的顶撑连接筋；吊杆顶撑一侧与外侧横撑之间设置吊杆拉索和拉索连接筋，另一侧设置平台吊杆，并在平台吊杆的底端设置施工平台；通过平台吊杆顶端的吊杆控位栓控制施工平台的高度；

7)封底混凝土浇筑：在施工平台上对钢管桩围合形成的围堰内进行混凝土浇筑施工，形成封底混凝土。

可选的，步骤2)中所述管型锁扣包括开口钢管和t形锁梁，并在t形锁梁的两侧均设置一条密闭注浆管；将滑移竖板与注浆囊袋粘贴连接，并在其底部设置袋底弧板；所述袋底弧板采用钢板，平面呈半圆形或圆弧形，与滑移竖板通过竖板连板连接，与注浆囊袋之间设置囊袋连接筋，并在其上表面设置压管连接栓；使囊袋压管的底端与压管连接栓连接；将内撑芯板插入钢管桩的内部，并通过内撑芯板外侧的压板调位栓将弧形压板与钢管桩内侧壁连接牢固；所述弧形压板的圆心角为15°-30°，其外径与钢管桩内径相同；在内撑芯板的上表面依次设置芯板连接杆和桩顶连接板，并使桩顶连接板与钢管桩的顶端相接，内撑芯板外侧设有压板调位栓，钢管桩内壁设有弧形压板，且弧形压板位于内撑芯板两侧；所述桩顶连接板采用钢板，其上依次设置平台板连杆和压管平台板；在压管平台板上设置与其垂直焊接连接的压管螺杆，并使压管螺杆穿过箍侧承压板后，与压管螺栓连接；在压管平台板与囊袋压管相接处设置压管导向管；所述箍侧承压板与囊袋压管通过压管抱箍连接。

可选的，步骤2)中所述方型锁扣包括第一扣槽侧板和第二扣槽侧板；所述第一扣槽侧板和第二扣槽侧板均采用钢板，对称设于钢管桩的两侧，且第一扣槽侧板和第二扣槽侧板均为两块，并在两块第一扣槽侧板和两块第二扣槽侧板之间分别设置侧板连接板；在第一扣槽侧板面向第二扣槽侧板侧设置侧板凸隼，在第二扣槽侧板上设置侧板隼槽，并在侧板凸隼与侧板隼槽之间设置侧板密闭体。

可选的，步骤2)中所述平板锁扣包括两块分别设于两根钢管桩上的平板锁扣板；分别在相邻的两根钢管桩上设置导向插槽，并在导向插槽内设置导向插板，并使两块平板锁扣板的锁扣板连接钩对拉连接；一钢管桩外侧壁、另一与之相接的钢管桩上的平板锁扣板上分别设有紧固栓连接体，并在相对的紧固栓连接体之间设置平板紧固栓；所述平板锁扣板采用钢板轧制而成，一端与钢管桩焊接连接，另一端设置与相接平板锁扣板连接的锁扣板连接钩，并在锁扣板连接钩的端部设置锁扣内封层；所述平板紧固栓包括螺杆和螺栓，并设于钢管桩围堰的背水侧。

可选的，步骤3)中所述上层校位撑板采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为180°-270°，其上设置锁扣穿设口，与上层校位栓通过螺丝连接；所述上层校位栓与校位弧板通过校位栓槽孔，校位弧板与弧板密闭层粘贴连接；所述人形撑柱面向钢管桩侧设置撑柱内连板；所述撑柱内连板沿钢管桩的外周呈环形布设，与人形撑柱焊接连接。

可选的，步骤4)中，所述连接压板采用钢板轧制而成，与钢管桩相接面呈圆弧形；所述横撑连接箍和箍侧连接槽均采用钢板轧制而成，并使垂直相接的两根外侧横撑或内侧横撑中，一根穿设于横撑连接箍内，另一根置于箍侧连接槽上；所述横撑连接箍横断面呈矩形，所述箍侧连接槽横断面呈“u”形；所述弧板调节栓由三段螺杆和两个螺栓组合而成，并使螺杆与螺栓间隔布设，使中间的螺杆与箍侧连接筋垂直焊接连接。

可选的，步骤5)中，所述囊袋填充体采用轻质混凝土或水或泥浆；所述第一密闭体、第二密闭体和第三密闭体采用自密实混凝土或灌浆料。

可选的，步骤6)中，所述转动连杆采用钢管，其两端与内撑压杆和内壁连接板均通过连杆转动铰连接，并使每块内壁连接板与两根转动连杆连接；所述内壁连接板横断面呈圆弧形，圆心角为45-60°，在相对的两块内壁连接板之间设置弹性连接筋；所述弹性连接筋采用弹簧；平台吊杆采用钢管轧制而成，其顶端穿过吊杆顶撑后与吊杆控位栓通过螺丝连接。

本发明的实施例具有以下有益效果：

1、本发明的一个实施例通过在钢管桩的外侧壁上设置了拉筋撑板和预应力拉杆，可对钢管桩施加横向紧固拉力，有助于提升钢管桩围堰的整体性。

2、本发明的一个实施例通过注浆囊袋、囊袋填充体和第二密闭体提升管型锁扣的挡水效果，并可通过内撑芯板及弧形压板对压管顶板提供支撑，通过压管螺杆和箍侧承压板对囊袋压管提供下压荷载，提升了注浆囊袋布设的质量。

3、本发明的一个实施例通过在第一扣槽侧板和第二扣槽侧板相接处设置了侧壁榫槽和侧板凸隼，可同步满足钢管桩滑移打设控位和横向连接增强的要求，还可通过板侧密闭体和第一密闭体提升方型锁扣的挡水效果。

4、本发明的一个实施例通过在相邻的钢管桩之间设置导向插板，可降低钢管桩打设施工对平板锁扣板的损伤；在平板锁扣板与相对的钢管桩之间设置平板紧固栓，可用于增强平板锁扣板间的密闭性；在导向插板与平板锁扣板之间设置第三密闭体，在锁扣板连接钩的端部设置锁扣内封层，有助于提升钢管桩围堰的挡水效果。

5、本发明的一个实施例通过下层校位撑板和上层校位撑板上的下层校位栓和上层校位栓同步对钢管桩的打设方向进行控制，并可对钢管桩进行临时锁定，降低了钢管桩导向控位和临时接长的难度。

6、本发明的一个实施例通过在内侧横撑和外侧横撑与钢管桩相接面上设置圆弧形的连接压板，可提升内侧横撑和外侧横撑与钢管桩的连接强度；垂直相接的外侧横撑或内侧横撑通过横撑连接箍和箍侧连接槽连接，可有效降低外侧横撑和内侧横撑的布设难度；箍侧连接筋及桩侧弧板的设置有助于改善横撑补强梁及内侧横撑的受力性能。

7、本发明的一个实施例通过在钢管桩内部设置了内壁连接板，并可通过内撑压杆顶压转动连杆对内壁连接板施加顶压力，改善了桩顶压帽的受力；同时，本发明借助吊杆拉索和吊杆顶撑将施工平台荷载传递至外侧横撑上，降低了施工平台搭设的难度。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例的桥梁基础围堰施工流程图；

图2为本发明一实施例的围堰支设结构示意图；

图3为本发明一实施例的箍侧连接槽横断面示意图；

图4为本发明一实施例的管型锁扣连接结构示意图；

图5为本发明一实施例的注浆囊袋布设施工结构示意图；

图6为本发明一实施例的方型锁扣连接结构示意图；

图7为本发明一实施例的平板锁扣连接结构示意图；

图8为本发明一实施例的钢管桩校位插设结构示意图；

图9为本发明一实施例的上层校位撑板结构示意图；

图10为本发明一实施例的桩承式施工平台结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-钢管桩；2-桩侧连接弧板；3-拉筋撑板；4-撑板补强筋；5-连接锁扣；6-管型锁扣；7-方型锁扣；8-平板锁扣；9-地基土；10-平台底板；11-底板锚筋；12-下层校位撑板；13-人形撑柱；14-撑柱顶板；15-上层校位撑板；16-下层校位栓；17-上层校位栓；18-校位弧板；19-弧板密闭层；20-内侧横撑；21-外侧横撑；22-连接压板；23-横撑抱箍；24-横撑补强梁；25-抱箍连接栓；26-箍侧连接筋；27-弧板调节栓；28-桩侧弧板；29-桩内填充体；30-预应力拉杆；31-拉杆紧固栓；32-囊袋填充体；33-第二密闭体；34-第一扣槽侧板；35-第二扣槽侧板；36-侧板连接板；37-第一密闭体；38-导向插板；39-平板锁扣板；40-第三密闭体；41-内撑压杆；42-内壁连接板；43-内撑压板；44-转动连杆；45-桩顶压帽；46-压板调节栓；47-吊杆顶撑；48-顶撑连接筋；49-吊杆拉索；50-拉索连接筋；51-平台吊杆；52-施工平台；53-封底混凝土；54-开口钢管；55-t形锁梁；56-密闭注浆管；57-滑移竖板；58-注浆囊袋；59-袋底弧板；60-竖板连板；61-囊袋连接筋；62-压管连接栓；63-囊袋压管；64-内撑芯板；65-压板调位栓；66-弧形压板；67-芯板连接杆；68-桩顶连接板；69-平台板连杆；70-压管平台板；71-压管螺杆；72-箍侧承压板；73-压管螺栓；74-压管导向管；75-压管抱箍；76-侧板凸隼；77-侧板隼槽；78-侧板密闭体；79-导向插槽；80-锁扣板连接钩；81-紧固栓连接体；82-平板紧固栓；83-锁扣内封层；84-锁扣穿设口；85-箍侧连接槽；86-校位栓槽孔；87-撑柱内连板；88-连杆转动铰；89-弹性连接筋；90-横撑连接箍；91-吊杆控位栓。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“中”、“长度”、“内”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

现场吊装施工技术要求、钢管桩轧制及焊接施工技术要求、钢管桩插设施工技术要求、螺栓紧固施工技术要求、混凝土浇筑施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。

请参阅图1-10所示，在本实施例中提供了一种桥梁基础围堰的施工方法，包括以下施工步骤：

1施工准备：测绘确定钢管桩1的平面位置，准备施工所需的材料和装置，确定现场施工工艺；

2钢管桩及连接锁扣加工：根据需要轧制直径和长度均满足要求的钢管桩1，并在钢管桩1的外侧壁上设置1-3道桩侧连接弧板2，并在每块桩侧连接弧板2上设置两块拉筋撑板3；在同一桩侧连接弧板2上的两块拉筋撑板3之间设置撑板补强筋4；在钢管桩1相接处设置连接锁扣5；连接锁扣5为管型锁扣6或方型锁扣7或平板锁扣8；

3钢管桩校位插设：在钢管桩1桩位外侧的地基土9上布设平台底板10，并通过底板锚筋11将平台底板10与地基土9连接牢固；在平台底板10上设置下层校位撑板12和人形撑柱13，并在人形撑柱13的顶端设置撑柱顶板14；在撑柱顶板14面向钢管桩1侧设置上层校位撑板15；分别在下层校位撑板12和上层校位撑板15上设置下层校位栓16和上层校位栓17，并在上层校位栓17面向钢管桩1侧依次设置校位弧板18和弧板密闭层19；

4外侧横撑与内侧横撑设置：根据钢管桩1的平面位置，在内侧横撑20和外侧横撑21与钢管桩1相接面上设置连接压板22；在钢管桩1转角部位设置横撑连接箍90，并在内侧横撑20的转角部位增设横撑补强梁24，使横撑补强梁24的一端与横撑抱箍23焊接连接，另一端与横撑抱箍23通过抱箍连接栓25连接；在横撑抱箍23与钢管桩1之间设置箍侧连接筋26，并使箍侧连接筋26与钢管桩1通过弧板调节栓27和桩侧弧板28连接；向钢管桩1的底端吹填散体材料，形成桩内填充体29；

5钢管桩连接增强：将预应力拉杆30穿过拉筋撑板3，并通过拉杆紧固栓31对预应力拉杆30施加张拉力；对于管型锁扣6，通过外部压浆管向注浆囊袋58内压注囊袋填充体32，通过密闭注浆管56向t形锁梁55与开口钢管54的空腔内压注第二密闭体33；对于方型锁扣7，通过外部压浆管向第一扣槽侧板34、第二扣槽侧板35和侧板连接板36围合形成的空腔内压注第一密闭体37；对于平板锁扣8，通过外部压浆管向导向插板38与平板锁扣板39围合形成的空腔内压注第三密闭体40；

6桩承式施工平台搭设：将内撑压杆41及内壁连接板42插入钢管桩1的内部，并在内撑压杆41的顶端设置内撑压板43，在内撑压杆41与内壁连接板42之间设置转动连杆44；在钢管桩1的顶端设置桩顶压帽45，并使桩顶压帽45与内撑压板43通过压板调节栓46，其上表面设置与吊杆顶撑47连接的顶撑连接筋48；吊杆顶撑47一侧与外侧横撑21之间设置吊杆拉索49和拉索连接筋50，另一侧设置平台吊杆51，并在平台吊杆51的底端设置施工平台52；通过平台吊杆51顶端的吊杆控位栓91控制施工平台52的高度；

7封底混凝土浇筑：在施工平台52上对钢管桩1围合形成的围堰内进行混凝土浇筑施工，形成封底混凝土53。

图2是图1围堰支设结构示意图，图3是图2箍侧连接槽横断面示意图，图4是图1管型锁扣连接结构示意图，图5是图4注浆囊袋布设施工结构示意图，图6是图1方型锁扣连接结构示意图，图7是图1平板锁扣连接结构示意图，图8是图1钢管桩校位插设结构示意图，图9是图8上层校位撑板结构示意图，图10是图1桩承式施工平台结构示意图。参照图2-图10所示，桥梁基础围堰及施工方法，在钢管桩1的外侧壁上设置了拉筋撑板3和预应力拉杆30；管型锁扣6设置注浆囊袋58、囊袋填充体32和第二密闭体33，并可通过压管螺杆71和箍侧承压板72对囊袋压管63提供下压荷载；在方型锁扣7内设置了板侧密闭体和第一密闭体37，并在第一扣槽侧板34和第二扣槽侧板35相接处设置侧壁榫槽和侧板凸隼76；在平板锁扣板39与相对的钢管桩1之间设置平板紧固栓82，并设置了第三密闭体40和导向插板38；可通过下层校位栓16和上层校位栓17控制钢管桩1位置；垂直相接的外侧横撑21或内侧横撑20通过横撑连接箍90和箍侧连接槽85连接；在钢管桩1内部设置了内壁连接板42，并可通过内撑压杆41对内壁连接板42施加顶压力。

在本实施例中：

钢管桩1采用直径钢管为800mm，壁厚为10mm的钢管制成。

桩侧连接弧板2采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其内径与钢管桩1的外径相同，与钢管桩1焊接连接。

拉筋撑板3采用厚度为20mm的钢板轧制而成，与桩侧连接弧板2的外侧壁焊接连接。

撑板补强筋4采用直径100mm的钢管，两端均与拉筋撑板3垂直焊接连接。

连接锁扣5包括管型锁扣6、方型锁扣7和平板锁扣8三种锁扣形式。

管型锁扣6包括开口钢管54和t形锁梁55，并在t形锁梁55的两侧均设置一条密闭注浆管56。其中，开口钢管54采用直径200mm的钢管制成，t形锁梁55采用厚度为10mm的钢板轧制成t形；密闭注浆管56采用直径为50mm的pvc管。

方型锁扣7包括第一扣槽侧板34和第二扣槽侧板35，第一扣槽侧板34和第二扣槽侧板35均采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为150mm，对称设于钢管桩1的两侧。

平板锁扣8包括两块分别设于两根钢管桩1上的平板锁扣板39，平板锁扣板39采用厚度为10mm的钢板轧制而成，宽度为150mm；使两块平板锁扣板39的锁扣板连接钩80对拉连接；锁扣板连接钩80与平板锁扣板39整体轧制，其宽度为2cm；分别在相邻的两根钢管桩1上设置导向插槽79，导向插槽79采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形，其槽深为2cm、槽宽为1cm；使导向插槽79与导向插板38连接，导向插板38采用厚度为5mm的钢板轧制而成。

地基土9为可塑状态的粘性土。

平台底板10采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面呈圆环形，圆环内径为1000mm，外径为3000mm。

底板锚筋11采用直径为32mm的螺纹钢筋制成。

下层校位撑板12采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其上设置与下层校位栓16连接的螺孔；下层校位栓16采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

人形撑柱13采用规格为200×200×8×12的h型钢轧制而成。

撑柱顶板14采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面呈圆环形，圆环内径为1200mm，外径为2500mm。。

上层校位撑板15采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为240°，其上设置锁扣穿设口84；锁扣穿设口84对应的圆心角为120°。上层校位撑板15与上层校位栓17通过螺丝连接。上层校位栓17采用直径为30mm的高强度螺杆。

校位弧板18采用厚度为10mm的钢板轧制成圆弧形，圆弧内径与钢管桩1的外径相同。

弧板密闭层19采用厚度为1mm的橡胶板切割而成，与校位弧板18粘贴连接。

内侧横撑20和外侧横撑21均采用规格为200×200×8×12的h型钢。

连接压板22采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与钢管桩1相接面呈圆弧形。

横撑抱箍23采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈矩形，包括两块矩形的抱箍箍板，相对的抱箍箍板通过螺栓连接。

横撑补强梁24采用厚度为100mm的钢板轧制而成。

抱箍连接栓25采用直径20mm的高强度螺杆。

箍侧连接筋26采用直径60mm的钢管制成。

弧板调节栓27采用直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成。

桩侧弧板28采用厚度为2mm的钢板轧制而成，平面呈圆弧形，内径与钢管桩1的外径相同。

桩内填充体29采用密级配砾砂。

预应力拉杆30采用直径为30mm的螺杆轧制而成。

拉杆紧固栓31与预应力拉杆30相匹配。

囊袋填充体32采用粘土泥浆。

侧板连接板36采用厚度为2mm的钢板轧制而成，与相接的第一扣槽侧板34和第二扣槽侧板35垂直焊接连接。

第一密闭体37、第二密闭体33和第三密闭体40均采用强度等级为c50的自密实混凝土。

内壁连接板42采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为45°；在相对的两块内壁连接板42之间设置弹性连接筋89，弹性连接筋89采用直径为20mm的弹簧材料，自然状态下对内壁连接板42施加拉力。

内撑压板43采用厚度为20mm的钢板轧制而成，平面呈圆形，直径为100cm。

转动连杆44采用直径50mm的钢管制成，其两端与内撑压杆41和内壁连接板42均通过连杆转动铰88连接，并使每块内壁连接板42与两根转动连杆44连接。内撑压杆41采用直径50mm的钢管制成；连杆转动铰88采用直径为50mm的球铰。

桩顶压帽45采用厚度为10mm的钢板轧制而成，套设于钢管桩1的顶端。

压板调节栓46采用直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成。

吊杆顶撑47采用厚度为20mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm，其上设置供平台吊杆51穿过的孔洞；平台吊杆51采用直径100mm的钢管，其外表面设置与吊杆控位栓91连接的螺栓。吊杆控位栓91与平台吊杆51相匹配。

吊杆拉索49采用直径为30mm的钢丝绳。

拉索连接筋50采用直径为12mm的螺纹钢筋制成。

施工平台52采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

封底混凝土53采用强度等级为c50的混凝土。

袋底弧板59采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面呈半圆形，与滑移竖板57通过竖板连板60连接，与注浆囊袋58之间设置囊袋连接筋61，并在其上表面设置压管连接栓62；滑移竖板57和竖板连板60均采用厚度为10mm的钢板轧制而成；囊袋连接筋61采用直径为5mm的弹簧制成；注浆囊袋58采用厚度为2mm的橡胶片缝合而成，平面呈圆弧形。

囊袋压管63采用直径为30mm的钢管，其底端设置与压管连接栓62连接的螺纹；压管连接栓62与囊袋压管63相匹配。

内撑芯板64采用厚度为20mm的钢板轧制而成，其直径为30cm；将内撑芯板64插入钢管桩1的内部，并通过内撑芯板64外侧的压板调位栓65将弧形压板66与钢管桩1内侧壁连接牢固；弧形压板66采用厚度为10mm的钢轧制而成，圆心角为15°，其外径与钢管桩1内径相同。压板调位栓65采用直径为10mm的螺杆与螺栓组成，其螺栓两侧的螺杆的紧固方向相反。

内撑芯板64的上表面依次设置芯板连接杆67和桩顶连接板68，并使桩顶连接板68与钢管桩1的顶端相接；芯板连接杆67采用直径为200mm、厚度为10mm的钢板；桩顶连接板68采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其上依次设置平台板连杆69和压管平台板70；压管平台板70与囊袋压管63相接处设置压管导向管74。平台板连杆69采用直径为100mm的钢管。压管平台板70采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

压管螺杆71采用直径为30mm的螺杆，与压管抱箍75垂直焊接连接；压管螺栓73与压管螺杆71相匹配。

箍侧承压板72与囊袋压管63通过压管抱箍75连接；箍侧承压板72和压管抱箍75均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

侧板凸隼76和侧板隼槽77相匹配，且侧板凸隼76横断面呈等腰梯形，顶宽为0.5cm、底宽为1cm，采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

侧板密闭体78采用厚度为1mm的橡胶板切割而成。

紧固栓连接体81采用螺纹直径为30mm的高强度螺栓组成。

平板紧固栓82采用由为直径30mm的高强度螺杆与螺栓组成，并设于钢管桩1围堰的背水侧。

锁扣内封层83采用厚度为1mm的橡胶板，与锁扣板连接钩80粘贴连接。

校位栓槽孔86采用螺纹直径与上层校位栓17相匹配的螺栓。

撑柱内连板87采用厚度为2mm的钢板轧制而成，沿钢管桩1的外周呈环形布设，与人形撑柱13焊接连接。

横撑连接箍90和箍侧连接槽85均采用厚度为2mm的钢板轧制而成。横撑连接箍90横断面呈矩形，所述箍侧连接槽85横断面呈“u”形，其净宽均为22cm。

上述实施例可以相互结合。

需要注意的是，在本说明书的描述中，诸如“第一”、“第二”等的描述仅仅是用于区分各特征，并没有实际的次序或指向意义，本申请并不以此为限。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。