一种涵洞模板台车的制作方法

本发明涉及一种涵洞模板台车，属于涵洞施工技术领域。

背景技术：

目前，大多数涵洞钢筋混凝土施工中，一般是通过安装钢管支架来支设涵洞模板，由于需要的钢管支架数量庞大，普遍存在安装模板和拆卸模板速度慢、效率低的问题，而且费时费力，导致施工效率低。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提供了一种可缩短施工时间、节约人工成本、安全可靠的涵洞模板台车，以克服现有技术中的不足。

本发明的技术方案是这样实现的：一种涵洞模板台车，包括车架、安装在车架顶部的顶模支撑装置、对称安装在车架两侧的侧模支撑装置以及安装在车架底部的行走装置，所述顶模支撑装置包括固定铺设在车架顶部的一组顶模主楞以及固定铺设在顶模主楞上的一组顶模次楞，在顶模次楞上固定铺设有顶部模板；所述侧模支撑装置包括一组侧模主楞、固定铺设在侧模主楞上的侧模次楞以及固定铺设在侧模次楞上的侧部模板，在侧模主楞的内侧分别焊接有第一铰座和第二铰座，在车架上分别焊接有第三铰座、第四铰座以及第五铰座，在第一铰座和第三铰座之间铰链连接有第一连杆，在第一铰座和第四铰座之间铰链连接有第一液压杆，在第二铰座和第五铰座之间铰链连接有第二连杆；所述行走装置包括对称固定在车架底部两侧的两组第二液压杆，在每根第二液压杆的下端安装有钢轮，在钢轮下方铺设有轨道。

进一步，所述侧模主楞的上端焊接有转角主楞，在转角主楞上固定铺设有转角次楞，在转角次楞上固定铺设有转角模板，在转角主楞的内侧焊接有第六铰座，在车架上位于第三铰座上方焊接有第七铰座，在第六铰座和第七铰座之间铰链连接有第三连杆。

更进一步，所述顶模主楞、侧模主楞以及转角主楞均为工字钢，所述的顶模次楞、侧模次楞以及转角次楞均为槽钢，所述的顶部模板、侧部模板以及转角模板均为钢模板或木模板。

进一步，所述车架是由一组门架以及焊接在相邻门架之间横梁构成。

由于采用了上述技术方案，本发明的优点为：本发明只需要通过在轨道上移动台车、伸长液压杆以及加固模板三道工序即可完成混凝土浇筑前的准备工作，无需大量的钢管支架周转，整体性好，安全性好，安装方便快捷。因此，在工地具有较多相同断面尺寸的箱涵，或箱涵长度较长时，对比普通的钢管支架施工方法，本发明具有缩短施工时间，节约人工成本，安全可靠的优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图的主视图；

图2是车架以及顶模支撑装置的侧视图：

图3是本发明实施准备阶段的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的实施例：参见图1及图2，一种涵洞模板台车，包括车架、安装在车架顶部的顶模支撑装置、对称安装在车架两侧的侧模支撑装置以及安装在车架底部的行走装置，所述顶模支撑装置包括固定铺设在车架顶部的一组顶模主楞6以及固定铺设在顶模主楞6上的一组顶模次楞7，在顶模次楞7上固定铺设有顶部模板8；所述侧模支撑装置包括一组侧模主楞20、固定铺设在侧模主楞20上的侧模次楞21以及固定铺设在侧模次楞21上的侧部模板14，在侧模主楞20的内侧分别焊接有第一铰座24和第二铰座16，在车架上分别焊接有第三铰座22、第四铰座23以及第五铰座25，在第一铰座24和第三铰座22之间铰链连接有第一连杆12，在第一铰座24和第四铰座23之间铰链连接有第一液压杆13，在第二铰座16和第五铰座25之间铰链连接有第二连杆15；所述行走装置包括对称固定在车架底部两侧的两组第二液压杆2，在每根第二液压杆2的下端安装有钢轮3，在钢轮3下方铺设有轨道4。所述侧模主楞20的上端焊接有转角主楞17，在转角主楞17上固定铺设有转角次楞18，在转角次楞18上固定铺设有转角模板9，在转角主楞17的内侧焊接有第六铰座19，在车架上位于第三铰座22上方焊接有第七铰座11，在第六铰座19和第七铰座11之间铰链连接有第三连杆10。所述顶模主楞6、侧模主楞20以及转角主楞17均为工字钢，所述的顶模次楞7、侧模次楞21以及转角次楞18均为槽钢，所述的顶部模板8、侧部模板14以及转角模板9均为钢模板或木模板。所述车架是由一组门架1以及焊接在相邻门架1之间横梁5构成。

参见图3，具体施工时，先将一节段箱涵浇筑到底部倒角以上约50cm位置，并安装好底部轨道4，在轨道4上拼装好3个门架1，并通过横梁5将三个门架1连接在一起形成车架，然后在车架两侧安装第一连杆12、第二连杆15以及第一液压杆13，并将各个连杆以及液压杆分别与侧模主楞20连接，而第三连杆10保持断开，这样门架1、第一连杆12、第二连杆15以及侧模主楞20构成一个平行四边形，而第一液压杆13则为该平行四边形的对角线，同时将各个液压杆与液压设备连接。此时，首先升起车架底部的第二液压杆2，使顶部模板8高程达到设计位置，再通过车架两侧的第一液压杆13使侧部模板14升高达到设计位置，然后将第三连杆10与转角主楞17连接，通过第三连杆10来支撑转角模板9，这样侧部模板14、顶部模板8以及转角模板9共同构成箱涵的内模。内模设置好后，在此基础上安装箱涵内部钢筋，并将侧部模板14与外侧模板26通过拉杆连接好，即可浇筑箱涵混凝土27。待箱涵混凝土27强度达到要求后，先拆除外侧模板26与侧部模板14之间的拉杆，拆除各个连杆，并收缩第一液压杆13，放低侧部模板14，使其与墙体脱开，再降低第二液压杆2，使顶部模板8脱离涵洞，移动台车至下个浇筑节段，重复上述过程，即可完成整个涵洞的浇筑。

在实际施工过程中，可以根据箱涵尺寸调整转角主楞17的尺寸和相应转角模板9的尺寸，在一定范围内满足不同的涵洞的断面。