一种浮置板轨道支承结构固定装置的制作方法

本实用新型涉及轨道交通减振降噪领域，尤其是涉及一浮置板轨道支承结构固定装置种。

背景技术：

随着城市轨道交通引起的环境振动问题变得日益突出，各种浮置板轨道支承结构也层出不穷，然而将这些多样的支承结构装配在浮置板轨道结构内部的装置却很匮乏。

目前，浮置板轨道支承结构的固定装置由调平钢板和内外套筒两部分组成，调平钢板设置在内、外套筒之间，用来控制标高。在施工中，外套筒浇筑在混凝土台板里，将台板上的力传递给内套筒。内套筒由螺旋钢弹簧和阻尼组成，将外套筒的力传递到基底结构。调平钢板放在内外套筒之间调节道床标高，但同时影响了内、外套筒之间的连续性，并且增加了传力机制的复杂性，组装流程繁琐。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种浮置板轨道支承结构固定装置，此固定结构能够更加严密地结合支承系统和轨道板，组装更加方便。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种浮置板轨道支承结构固定装置，包括套筒、齿盘和盖板。其中：

套筒，其套于支承结构上，套筒底端抵压于基础上，中部及顶端设于浮置板轨道内部，顶端沿周向均布有多个凸起的l型卡板，l型卡板，与套筒顶部上沿间形成水平开口的l型槽，相邻l型卡板间形成定位口；

齿盘，其边沿上设有多个凸爪，所述的凸爪可卡入定位口中，并通过水平旋转齿盘使得凸爪与l型槽啮合；

盖板，其下表面边沿处开设有多个卡槽，盖板盖于套筒顶部时l型卡板与卡槽啮合。

进一步地，所述的l型卡板包括相互垂直的第一立面、第二立面和第三立面；

所述的第一立面与套筒的轴线平行，第一立面的一个侧边与第二立面连接，另一侧边连接于套筒顶端的边沿上；

所述的第二立面与套筒的轴线垂直，第二立面与套筒顶端上沿所在平面平行；

所述的第三立面与套筒的轴线平行，同时其均与第一立面与第二立面的同一侧连接。

进一步地，所述的l型槽为由第一立面、第二立面、第三立面和套筒上沿共同构成两面开口的凹槽。

进一步地，所述的l型槽的开口方向包括垂直于第三立面的周向开口，以及垂直于第一立面的径向开口，水平旋转齿盘时凸爪沿周向开口进入l型槽。

进一步地，所述的盖板、齿盘和套筒均为钢材料。

进一步地，所述的齿盘与支承结构顶部间通过热硫化胶黏剂粘接。

进一步地，所述的套筒侧壁与浮置板轨道内部的钢筋焊接。

进一步地，所述的盖板的直径与套筒的外径相同。

进一步地，所述卡槽、l型槽、凸爪、定位口的个数均相同。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1)将支承结构包覆于整体钢套筒结构之中，使支承结构不容易出现侧向易位；

2)通过预制的钢套筒、齿盘，极大提高了浮置板轨道支承结构的安装效率；

3)通过顶部钢盖板限制齿盘旋转，并可以减少了雨水、外部杂物对内部支承结构的负面影响，且方便后期的维护更换工作。

附图说明

图1是本实用新型中浮置板轨道支承结构固定装置的各部件分解结构示意图；

图2是本实用新型中套筒的结构示意图。

图中：1、盖板，2、齿盘，3、套筒，4、支承结构，5、卡槽，6、l型卡板，61、第一立面，62、第二立面，63、第三立面，7、凸爪，8、定位口。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例

本实施例中的浮置板轨道支承结构固定装置包括套筒3、齿盘3和盖板1，参见图1。

套筒3：其套于支承结构4上，参见图1，套筒3底端抵压于基础上，中部及顶端设于浮置板轨道内部，顶端沿周向均布有多个凸起的l型卡板6，l型卡板6，与套筒3顶部上沿间形成水平开口的l型槽，相邻l型卡板6间形成定位口8。所述的l型卡板包括相互垂直的第一立面61、第二立面62和第三立面63，参见图2。所述的第一立面61与套筒3的轴线平行，第一立面61的一个侧边与第二立面62连接，另一侧边连接于套筒3顶端的边沿上；所述的第二立面62与套筒3的轴线垂直，第二立面62与套筒3顶端上沿所在平面平行；所述的第三立面63与套筒3的轴线平行，同时其均与第一立面61与第二立面62的同一侧连接。进一步地，所述的l型槽为由第一立面61、第二立面62、第三立面63和套筒3上沿共同构成两面开口的凹槽。l型槽的开口方向包括垂直于第三立面63的周向开口，以及垂直于第一立面61的径向开口，水平旋转齿盘2时凸爪7沿周向开口进入l型槽。

齿盘2：其边沿上设有多个凸爪7，所述的凸爪7可卡入定位口8中，并通过水平旋转齿盘2使得凸爪7与l型槽啮合。

盖板1：其下表面边沿处开设有多个卡槽5，盖板1盖于套筒3顶部时l型卡板6与卡槽5啮合。所述的盖板1的直径与套筒3的外径相同。

具体选材和尺寸设计：

盖板1、齿盘2和套筒3均为钢材料，钢的材料性质参见下表。

表1材料参数表

齿盘2与支承结构4顶部间通过热硫化胶黏剂粘接。套筒3侧壁与浮置板轨道内部的钢筋焊接。卡槽5、l型槽、凸爪7、定位口8的个数均相同。套筒3的厚度为2.5cm，钢盖板1的直径为37cm，卡槽5的周向宽度为7.3cm，槽深度2.5cm，齿盘2的直径为36cm，凸爪7的周向宽度为6.3cm，厚度为0.9cm，预制钢套筒3直径为38cm根据支承结构高度可调，定位口8的周向宽度为7.3cm。以上尺寸可依据l型槽6个数进行改变。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，包括：

套筒(3)，其套于支承结构(4)上，套筒(3)底端抵压于基础上，中部及顶端设于浮置板轨道内部，顶端沿周向均布有多个凸起的l型卡板(6)，l型卡板(6)与套筒(3)顶部上沿间形成水平开口的l型槽，相邻l型卡板(6)间形成定位口(8)；

齿盘(2)，其边沿上设有多个凸爪(7)，所述的凸爪(7)可卡入定位口(8)中，并通过水平旋转齿盘(2)使得凸爪(7)与l型槽啮合；

盖板(1)，其下表面边沿处开设有多个卡槽(5)，盖板(1)盖于套筒(3)顶部时l型卡板(6)与卡槽(5)啮合。

2.根据权利要求1所述的一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，所述的l型卡板包括相互垂直的第一立面(61)、第二立面(62)和第三立面(63)；

所述的第一立面(61)与套筒(3)的轴线平行，第一立面(61)的一个侧边与第二立面(62)连接，另一侧边连接于套筒(3)顶端的边沿上；

所述的第二立面(62)与套筒(3)的轴线垂直，第二立面(62)与套筒(3)顶端上沿所在平面平行；

所述的第三立面(63)与套筒(3)的轴线平行，同时其均与第一立面(61)与第二立面(62)的同一侧连接。

3.根据权利要求2所述的一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，所述的l型槽为由第一立面(61)、第二立面(62)、第三立面(63)和套筒(3)上沿共同构成两面开口的凹槽。

4.根据权利要求3所述的一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，所述的l型槽的开口方向包括垂直于第三立面(63)的周向开口，以及垂直于第一立面(61)的径向开口，水平旋转齿盘(2)时凸爪(7)沿周向开口进入l型槽。

5.根据权利要求1所述的一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，所述的盖板(1)、齿盘(2)和套筒(3)均为钢材料。

6.根据权利要求1所述的一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，所述的齿盘(2)与支承结构(4)顶部间通过热硫化胶黏剂粘接。

7.根据权利要求1所述的一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，所述的套筒(3)侧壁与浮置板轨道内部的钢筋焊接。

8.根据权利要求1所述的一种浮置板轨道支承结构固定装置，其特征在于，所述的盖板(1)的直径与套筒(3)的外径相同。

技术总结
本实用新型涉及一种浮置板轨道支承结构固定装置，包括套筒、齿盘和盖板。其中：套筒套于支承结构上，套筒底端抵压于基础上，中部及顶端设于浮置板轨道内部，顶端沿周向均布有多个凸起的L型卡板，L型卡板，与套筒顶部上沿间形成水平开口的L型槽，相邻L型卡板间形成定位口；齿盘边沿上设有多个凸爪，所述的凸爪可卡入定位口中，并通过水平旋转齿盘使得凸爪与L型槽啮合；盖板下表面边沿处开设有多个卡槽，盖板盖于套筒顶部时L型卡板与卡槽啮合。与现有技术相比，本实用新型使支承结构不容易出现侧向易位；通过套筒、齿盘，极大提高了浮置板轨道支承结构的安装效率；通过盖板限制齿盘旋转，并可以减少了外部杂物对内部支承结构的影响。

技术研发人员：金浩;李政
受保护的技术使用者：同济大学
技术研发日：2019.07.29
技术公布日：2020.05.19