一种钢管柱对位构造及钢管柱对位方法与流程

本发明涉及桥梁工程技术领域，特别是一种钢管柱对位构造及钢管柱对位方法。

背景技术：

在桥梁工程施工过程中，需要对上下相邻的两个钢管柱进行对接连接，且位于下方的所述钢管柱一般已经安装完成，故需要将位于上方的所述钢管柱对位连接在已安装好的且位于下方的所述钢管柱上。现有的钢管柱对接接头有不带法兰的，两个不带法兰的钢管柱在现场对位连接时需依靠链条葫芦或千斤顶等传统工艺设备人工拖拉上方的钢管柱来调节上下两部钢管柱的对位，再焊接，这种方式对位难度较大、工效低、耗时长、对接接口匹配精度及柱身垂直度均难以保证，即难以保证上方钢管柱的安装精度；除了不带法兰的钢管柱外，还有带法兰的钢管柱，带法兰的钢管柱可在厂内制造时将法兰盘焊接匹配，其现场对位连接安装精度较高，但两个对接接头的法兰盘之间的螺栓孔对位时间长、工效低，依然影响上下两部钢管柱的连接施工时间。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对现有技术中将上方的钢管柱对位连接于下方的钢管柱时，存在功效低、耗时长，影响上下两部钢管柱的连接施工时间的问题，提供一种钢管柱对位构造及钢管柱对位方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种钢管柱对位构造,包括上下相邻的两个钢管柱，两个所述钢管柱分别具有用于适配连接的接口一和接口二；

所述接口一包含沿周向设置的若干定位夹具，所述接口二包含沿周向设有若干对应所述定位夹具的定位板；

所述定位板和所述定位夹具均竖向设置，所述定位板用于适配连接于所述定位夹具的两个夹臂之间。

钢管柱为中空结构，上方的钢管柱和下方的钢管柱的连接是指：将上方的钢管柱的端面和下方的钢管柱的端面对位，然后通过焊接连接。接口一和接口二是对应钢管柱用于连接另一钢管柱的端部。所述定位夹具和所述定位板是相互配合的关系，所述定位夹具的两个夹臂之间存在间隙，间隙用于适配设置定位板，进而使定位板和定位夹具适配连接。且定位夹具的数量和位置分别和定位板的数量和位置相匹配，所述定位夹具和所述定位板根据设计需求设置，但不得影响钢管柱的端面对接。竖向设置的所述定位板在对应的竖向设置的所述定位夹具的两个夹臂之间适配连接，在使用所述钢管柱对位构造进行钢管柱的对位时，通过吊装上方的钢管柱至下方的钢管柱的上方，再调整上方的钢管柱使定位夹具与定位板对准，然后下放上方的钢管柱至定位板进入对应的两个夹臂之间的间隙内并沿夹臂竖向移动，此时定位夹板具有限位和导向的作用，引导定位板在两个夹臂之间的间隙内移动，至上方的钢管柱下放至下方的钢管柱上的指定位置即可。

所述钢管柱对位构造，通过在上方的钢管柱和下方的钢管柱对应设置所述定位夹具和所述定位板，通过竖向设置的所述定位板在对应的竖向设置的所述定位夹具的两个夹臂之间适配连接，使定位夹板能够引导定位板在两个夹臂之间竖向移动，使上方的钢管柱对位下方的钢管柱的方式更加简单、方便、快捷，其对位效率更高，能够减少上下相邻两个钢管柱的对位时间，进而减少对上下相邻两个钢管柱的连接施工时间的影响。

优选的，所述定位夹具包括竖向设置的支撑板、以及连接在所述支撑板两侧的所述夹臂，所述夹臂为夹板，所述支撑板连接对应的所述钢管柱。

所述支撑板用于支撑两侧的夹板，使两个夹板之间形成间隙，并能够夹住定位板，同时所述支撑板用于将定位夹具连接至钢管柱上。所述定位夹具采用两个夹板和支撑板的方式来实现对定位板的限位和导向的功能，其加工方便，且便于操作和施工。

优选的，两个所述夹板的间距从所述支撑板到对应的所述定位板逐渐变大，所述夹板和所述定位板通过螺栓连接。

在上方的钢管柱对位下方的钢管柱的施工过程中，两个夹板之间的间隙靠近所述定位板的一端为定位板的进口，即定位板从进口进入两个夹板之间的间隙，并沿所述夹板向所述支撑板的一端竖向移动，两个夹板之间的间距形成的进口尺寸更大，有利于所述定位板进入两个夹板之间的间隙，便于上方的钢管柱和下方的钢管柱的对位施工。且当上下相邻两个所述钢管柱对位成功后，将所述夹板和两侧的定位板通过螺栓连接，能够对上方的钢管柱提供临时的支撑力，便于对上下相邻两个所述钢管柱进行后续的焊接操作。

优选的，所述夹板包括连接段和导向段，所述导向段为直角梯形板或直角三角形板，所述导向段用于相邻所述钢管柱的导向连接，所述连接段为矩形板，所述连接段连接所述支撑板，所述连接段紧贴于对应所述钢管柱的内壁或外壁设置，所述连接段从对应的所述钢管柱的端面伸出。

将所述连接段从所述接口一的端面伸出一定长度，且连接段为矩形板，其伸出对应所述钢管柱的端面的部分与所述钢管柱的内壁或外壁形成限位，使所述连接段伸出接口一端面的一部分能够与接口二相配合，进而在上方的钢管柱和下方的钢管柱对位时能够对上方的钢管柱的径向进行限位，确保接口一和接口二之间的对位精度，以保证上方的钢管柱和下方的钢管柱对位后无错台、错缝。且能够根据连接段对上方的钢管柱的径向限位，来快速确保上方的钢管柱在下方的钢管柱上方的径向位置，能够加快上方的钢管柱的径向调节，进而提高上方的钢管柱和下方的钢管柱对位的效率。除外，所述导向段为渐变结构，如直角梯形板或直角三角形板，其中一个直角边用于连接连接段、另一个直角边远离对应钢管柱，所述导向段加工方便，且所述导向段靠近所述定位板的尺寸小于所述导向段靠近所述支撑板的尺寸，使两个夹板之间的间隙进口处导向段的径向尺寸小，能够减少进口处导向段与定位板的匹配长度，进而减少定位板进入两个夹板之间的间隙的难度和调整时间，且有利于引导上方的钢管柱的下降，也能够提高上方的钢管柱和下方的钢管柱对位的效率。

优选的，所述接口一能够替换为包含若干所述定位夹具和若干所述定位板，所述接口二能够替换为包含若干所述定位夹具和若干所述定位板，所述接口一的若干定位夹具分别对应所述接口二的若干所述定位板，所述接口一的若干所述定位板分别对应所述接口二的若干所述定位夹具。

采用在两个所述钢管柱的端面沿周向分别同时设置有定位夹具和定位板的方式，其中所述接口一上的定位夹具与所述接口二上的定位板适配设置，同时所述接口二上的定位夹具与所述接口一上的定位板适配设置，也能使上方的钢管柱对位下方的钢管柱的方式更加简单、方便、快捷，其对位效率高，能够减少上下相邻两个钢管柱的对位时间，进而减少对上下相邻两个钢管柱的连接施工时间的影响。

优选的，所述定位夹具沿对应的所述钢管柱均匀分布。

所述定位夹具沿对应的所述钢管柱周向均匀分布，对应的定位板也沿对应的所述钢管柱周向均匀分布，能够提高上方的钢管柱和下方的钢管柱的对位效率。

优选的，所述接口一沿周向设有若干第一支撑牛腿、所述接口二沿周向设有若干对应所述第一支撑牛腿的第二支撑牛腿，所述第一支撑牛腿和所述第二支撑牛腿分别设有适配的对接面，所述第一支撑牛腿的对接面伸出所述接口一的端面，所述第一支撑牛腿用于对所述钢管柱的径向限位。

所述第一支撑牛腿与对应的所述第二支撑牛腿之间能够相互配合，且所述第一支撑牛腿需要伸出对应的钢管柱端面，相应的，所述第二支撑牛腿需要缩入对应的钢管柱端面，使所述第一支撑牛腿的对接面和所述第二支撑牛腿的对接面能够抵接支撑，进而使下方的钢管柱能够对上方的钢管柱进行临时支撑，同时实现高度方向的限位，当两个对接面接触时，即代表上方的钢管柱已经下放到指定位置了，此时预留上方的钢管柱和下方的钢管柱之间的焊接缝隙，便于钢管柱对位后的焊接。所述第一支撑牛腿和所述第二支撑牛腿的布置数量、位置均根据实际施工情况来确定，但需要和所述定位夹板错位布置，避免相互干扰。且所述第一支撑牛腿能够对所述钢管柱的径向限位，使所述第一支撑牛腿伸出对应钢管柱端面的一部分能够在径向对另一钢管柱进行限位，保证上方的钢管柱对位后、以及焊接后的垂直度。

优选的，所述第一支撑牛腿和所述第二支撑牛腿均包括横板和竖板，所述横板为所述对接面，所述竖板贴紧并连接于对应所述钢管柱的内壁或外壁。

采用所述横板作为对接面，竖板作为连接面和横向的限位面，在满足临时支撑强度的情况下，使所述第一支撑牛腿和所述第二支撑牛腿的结构更简单，便于加工。

优选的，所述第一支撑牛腿和所述第二支撑牛腿的布置方式能够替换为：所述接口一包含若干所述第一支撑牛腿和第二支撑牛腿，所述接口二包含若干所述第一支撑牛腿和第二支撑牛腿，所述接口一的若干所述第一支撑牛腿分别对应所述接口二的若干第二支撑牛腿，所述接口二的若干所述第一支撑牛腿分别对应所述接口一的若干第二支撑牛腿。

一种钢管柱对位方法，使用如上述任一所述的钢管柱对位构造，包括以下步骤：

a、根据设计将所有定位夹具和所有定位板分别连接在对应的接口一和接口二上；

b、将上方的所述钢管柱吊装至下方的所述钢管柱的上方，然后调整上方的所述钢管柱的位置使所有所述定位板与对应的所述定位夹具的两个夹臂之间的间隙对准；

c、下放上方的所述钢管柱使所述定位板沿所述定位夹具的夹臂向所述间隙的内部移动，至上方的所述钢管柱的端面到达下方的所述钢管柱的端面上方指定位置，上方的所述钢管柱和下方的所述钢管柱对位完成。

采用所述钢管柱对位方法，所述步骤a是加工所述钢管柱对位构造，所述步骤b是通过调整上方的钢管柱来调整所述定位板与对应的所述定位夹具的相对位置，所述步骤c直接下降上方的钢管柱至指定位置就完成了对位，因定位夹板两个夹臂对定位板有导向作用，同时定位夹板的两个夹臂又能够对定位板进行限位，进而能够提高上方的钢管柱对位下方的钢管柱的效率。所述钢管柱对位方法，其操作简单，施工方便，能够提高上下相邻两个钢管柱的对位效率，大大减少了钢管柱对接的施工时间。

优选的，当所述的钢管柱对位构造还包括若干第一支撑牛腿和若干第二支撑牛腿，所述第一支撑牛腿沿所述接口一的周向分布，所述第二支撑牛腿沿所述接口二的周向分布，所述第一支撑牛腿和所述第二支撑牛腿相对应，所述第一支撑牛腿和所述第二支撑牛腿均包括横板和竖板，所述横板为对接面，所述第一支撑牛腿的对接面伸出所述接口一的端面，所述竖板贴紧并连接于对应所述钢管柱的内壁或外壁；所述定位夹具包括竖向设置的支撑板、以及连接在所述支撑板两侧的所述夹臂，所述夹臂为夹板，所述支撑板连接对应的所述钢管柱；

所述步骤a替换为a1：根据设计将所有定位夹具和所有定位板分别连接在对应的接口一和接口二上；

并根据设计将所有第一支撑牛腿的竖板和所有第二支撑牛腿的竖板分别连接在对应所述钢管柱的内壁或外壁，使所述第一支撑牛腿的横板伸出所述接口一的端面，并使所述第一支撑牛腿的横板和所述第二支撑牛腿的横板适配设置；

所述步骤c：下放上方的所述钢管柱使所述定位板位于对应的两个所述夹板之间，并使所述定位板沿所述夹板向对应所述支撑板移动，至所述第一支撑牛腿的横板抵接所述第二支撑牛腿的横板，上方的所述钢管柱和下方的所述钢管柱对位完成。

当所述的钢管柱对位构造还包括若干第一支撑牛腿和若干第二支撑牛腿时，上述的第一支撑牛腿和第二支撑牛腿分别加工在对应钢管柱上，进而能够控制上方的钢管柱的下放高度，且能够方便对位后上方的钢管柱和下方的钢管柱的焊接，还能够提高上方的钢管柱和下方的钢管柱的焊接精度。

优选的，在所述步骤a之前，还包括组装所述定位夹具的步骤：将两个夹板的连接段夹持在支撑板的两侧并通过连接螺栓连接，并使两个所述夹板用于靠近所述定位板的一端的间距大于两个所述夹板用于靠近所述支撑板的一端的间距。

组装所述定位夹具的步骤是用于加工所述钢管柱对位构造的定位夹具，通过所述螺栓来将两个夹板连接在支撑板的两侧，且在连接两个夹板时，如：通过将螺栓不完全拧紧的操作，使两个夹板之间的距离用于靠近所述定位板的一端大于用于靠近所述支撑板的一端，两个所述夹板之间靠近所述定位板的一端为定位板的进口，所述定位板进入两个夹板之间的进口宽度更大，有利于所述定位板进入两个夹板之间，便于上方的钢管柱和下方的钢管柱的对位施工。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明所述钢管柱对位构造，通过在上方的钢管柱和下方的钢管柱对应设置所述定位夹具和所述定位板，通过竖向设置的所述定位板在对应的竖向设置的所述定位夹具的两个夹臂之间适配连接，使定位夹板能够引导定位板在两个夹臂之间竖向移动，使上方的钢管柱对位下方的钢管柱的方式更加简单、方便、快捷，其对位效率更高，能够减少上下相邻两个钢管柱的对位时间，进而减少对上下相邻两个钢管柱的连接施工时间的影响。

2、本发明所述钢管柱对位构造，通过在上方的钢管柱和下方的钢管柱对应设置第一支撑牛腿和第二支撑牛腿，使下方的钢管柱能够对上方的钢管柱进行临时支撑，同时实现高度方向的限位，便于钢管柱对位后的焊接。且所述第一支撑牛腿伸出接口一端面的一部分能够在径向对接口二进行限位，保证上方的钢管柱对位后、以及焊接后的垂直度。

3、本发明所述钢管柱对位方法，采用所述钢管柱对位构造，其操作简单，施工方便，能够提高钢管柱的对位效率，大大减少了钢管柱对接的施工时间。

附图说明

图1是实施例1中所述钢管柱对位构造的结构示意图；

图2是图1中的放大示意图；

图3是实施例1中夹板的结构示意图；

图4是实施例1中定位夹具和第一支撑牛腿的布置示意图；

图5是实施例1中定位板和第二支撑牛腿的布置示意图；

图6是实施例2中上方的钢管柱和下方的钢管柱对位完成后的示意图。

图标：1-夹板；11-导向段；12-连接段；13-间隙；21-第一支撑牛腿；22-第二支撑牛腿；3-定位板；4-钢管柱；7-支撑板；8-连接螺栓。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明作详细的说明。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

本实施例提供一种钢管柱对位构造，参见图1-5，包括上下相邻的两个钢管柱4，两个所述钢管柱4分别具有用于适配连接的接口一和接口二；

所述接口一包含沿周向设置的若干定位夹具，所述接口二包含沿周向设有若干对应所述定位夹具的定位板3；

所述定位板3和所述定位夹具均竖向设置，所述定位板3用于适配连接于所述定位夹具的两个夹臂之间。

钢管柱4为中空结构，此处涉及的钢管柱4包括已经连接并固定在下方的钢管柱4、以及准备连接的上方的钢管柱4，上方的钢管柱4和下方的钢管柱4的连接是指：将上方的钢管柱4的端面和下方的钢管柱4的端面对位，然后通过焊接连接。

所述钢管柱对位构造，通过在上方的钢管柱4和下方的钢管柱4对应设置所述定位夹具和所述定位板3，通过竖向设置的所述定位板3在对应的竖向设置的所述定位夹具的两个夹臂之间适配连接，使定位夹板1能够引导定位板3在两个夹臂之间竖向移动，使上方的钢管柱4对位下方的钢管柱4的方式更加简单、方便、快捷，其对位效率更高，能够减少上下相邻两个钢管柱4的对位时间，进而减少对上下相邻两个钢管柱4的连接施工时间的影响。

所述定位夹具和所述定位板3是相互配合的关系，所述定位夹具的两个夹臂之间为间隙13，间隙13用于适配设置定位板3，进而使定位板3和定位夹具适配连接。且定位夹具的数量和位置分别和定位板3的数量和位置相匹配，所述定位夹具和所述定位板3根据设计需求设置，但不得影响钢管柱4的端面对接。如：在上方的钢管柱4的内壁设置四个定位夹具，则需要在下方的钢管柱4的内壁对应位置处设置四个定位夹板1；在下方的钢管柱4的外壁设置四个定位夹具，则需要在上方的钢管柱4的外壁对应位置处设置四个定位夹板1等。本实施例选择将四个定位夹板1设置在下方的钢管柱4的内壁，并对应的将四个定位板3设置在上方的钢管柱4的内壁的施工方式，其选择原因一是因为：钢管柱4外部是经过涂装的，如果将定位夹板1和定位板3分别设在对应钢管柱4的外壁，后期还需要进行割除，并对钢管柱4进行修复，施工繁杂，而将定位夹板1和定位板3分别设在对应钢管柱4的内壁，则无需进行上述处理；二是因为将定位夹板1设置在下方，并让两个夹臂之间的间隙13朝上，有利于控制定位板3进入间隙13，便于对位操作。

本实施例中，如图1-3所示，下方的钢管柱4包含所述接口一，上方的钢管柱4包含接口二。所述定位夹具包括竖向设置的支撑板7、以及连接在所述支撑板7两侧的所述夹臂，所述夹臂为夹板1，所述支撑板7连接对应的所述钢管柱4，两个所述夹板1上端之间形成所述间隙13。具体的，所述夹板1包括连接段12和导向段11，所述连接段12为矩形板，所述导向段11为直角梯形板，所述连接段12和所述导向段11均设有螺孔，如图3。且所述定位板3上也设有螺孔，所述定位板3上的螺孔适配所述导向段11上的螺孔，后期上方的钢管柱4和下方的钢管柱4对位完成后，可以通过连接螺栓8将所述导向段11和所述定位板3连接，实现临时支撑。

如图1-2，所述支撑板7将两个所述夹板1的连接段12通过连接螺栓8连接，即通过螺母加螺帽的方式连接。且所述连接段12从下方的钢管柱4的接口一向上伸出15-25mm，如图2，所述连接段12伸出下方的钢管柱4端面的部分与下方的钢管柱4的内壁对齐，即所述连接段12紧贴于下方所述钢管柱4的内壁设置。所述导向段11与下方所述钢管柱4内壁在径向的间距从所述支撑板7到所述定位板3的间距逐渐变大，即所述导向段11与所述钢管柱4内壁在径向的间距从下到上逐渐增大，也就是直角梯形板的斜面，且所述导向段11靠近所述定位板3的尺寸小于所述导向段11靠近所述支撑板7的尺寸。

将所述连接段12从下方所述钢管柱4的接口一端面伸出15-25mm，且连接段12为矩形板，其伸出对应所述钢管柱4端面的部分与所述钢管柱4的内壁或外壁形成限位，使所述连接段12伸出接口一的一部分能够与接口二相配合，进而在上方的钢管柱4和下方的钢管柱4对位时能够对上方的钢管柱4的径向进行限位，确保接口一和接口二之间的对位精度，以保证上方的钢管柱4和下方的钢管柱4对位后无错台、错缝。且能够根据连接段12对上方的钢管柱4的径向限位，来快速确保上方的钢管柱4在下方的钢管柱4上方的径向位置，能够加快上方的钢管柱4的径向调节，进而提高上方的钢管柱4和下方的钢管柱4对位的效率。

除外，所述导向段11为渐变结构，如直角梯形板或直角三角形板，其中一个直角边用于连接连接段12、另一个直角边远离对应钢管柱4，所述导向段11加工方便，且所述导向段11靠近所述定位板3的尺寸小于所述导向段11靠近所述支撑板7的尺寸，使两个夹板1之间的间隙13进口处导向段11的径向尺寸小，能够减少进口处导向段11与定位板3的匹配长度，进而减少定位板3进入两个夹板1之间的间隙13的难度和调整时间，且有利于引导上方的钢管柱4的下降，也能够提高上方的钢管柱4和下方的钢管柱4对位的效率。

本实施例中，对于上下相邻的两个所述钢管柱4，所述接口一沿周向设有若干第一支撑牛腿21、所述接口二沿周向设有若干对应所述第一支撑牛腿21的第二支撑牛腿22，所述第一支撑牛腿21和所述第二支撑牛腿22分别设有适配的对接面，所述第一支撑牛腿21的对接面伸出所述接口一的端面，所述第一支撑牛腿21用于对所述钢管柱4的径向限位。所述第一支撑牛腿21和所述第二支撑牛腿22的布置数量、位置均根据实际施工情况来确定，两者之间能够相互配合即可，如：可以将所述第一支撑牛腿21设于下方的钢管柱4的外壁、下方的钢管柱4的内壁、上方的钢管柱4的外壁或上方的钢管柱4内壁，但所述第一支撑牛腿21需要和所述定位夹板1交错设置，且所述第二支撑牛腿22对应所述第一支撑牛腿21设置在对应的的钢管柱4。

所述第一支撑牛腿21和对应的所述第二支撑牛腿22之间能够相互配合，即所述第一支撑牛腿21的对接面和所述第二支撑牛腿22的对接面抵接支撑，使下方的钢管柱4能够对上方的钢管柱4进行临时支撑，同时实现高度方向的限位，当两个对接面接触时，即代表上方的钢管柱4已经下放到位了，此时预留上方的钢管柱4和下方的钢管柱4之间的焊接缝隙，便于钢管柱4对位后的焊接。所述第一支撑牛腿21和所述第二支撑牛腿22的布置数量、位置均根据实际施工情况来确定，但需要和所述定位夹板1错位布置。所述第一支撑牛腿21需要伸出对应的接口一的端面，且所述第一支撑牛腿21用于连接对应钢管柱4的面与所述钢管柱4的内壁或外壁对齐，使所述第一支撑牛腿21伸出接口一端面的一部分能够在径向对接口二进行限位，保证上方的钢管柱4对位后、以及焊接后的垂直度。

本实施例中，将所述第一支撑牛腿21设置在下方的钢管柱4的内壁，将所述第二支撑牛腿22设置在上方的钢管柱4的内壁，且所述第一支撑牛腿21和所述第二支撑牛腿22均包括横板和竖板，所述竖板连接对应的钢管柱4，所述横板为所述对接面。如图1，所述第一支撑牛腿21的连接板上方从下方的钢管柱4的端面伸出，即位于下方的钢管柱4内壁上的第一支撑牛腿21的横板高于下方的钢管柱4的端面，且所述竖板贴紧并连接于对应所述钢管柱4的内壁，且位于上方的钢管柱4内壁上的第二支撑牛腿22的横板高于上方的钢管柱4的端面，所述第一支撑牛腿21的横板和所述第二支撑牛腿22的横板适配支撑，如图6所示。

如图4，四个所述第一支撑牛腿21沿下方的钢管柱4的周向均匀分布，且四个所述定位夹具沿下方的钢管柱4的周向均匀分布，且定位夹具和第一支撑牛腿21交错设置。对应的，如图5，四个所述第二支撑牛腿22沿上方的钢管柱4的周向均匀分布，且四个所述定位板3沿下方的钢管柱4的周向均匀分布，且所述定位板3和所述第二支撑牛腿22交错设置。

实施例2

本实施例提供一种钢管柱对位方法，使用一种钢管柱对位构造，所述钢管柱对位构造包括上下相邻的两个钢管柱4，两个所述钢管柱4分别具有相匹配的接口一和接口二；

所述接口一包含沿周向设置的若干定位夹具，所述接口二包含沿周向设有若干对应所述定位夹具的定位板3；

所述定位板3和所述定位夹具均竖向设置，所述定位板3用于适配连接于所述定位夹具的两个夹臂之间。

还包括以下步骤：

a、根据设计将所有定位夹具和所有定位板3分别连接在对应的接口一和接口二上；

b、将上方的所述钢管柱4吊装至下方的所述钢管柱4的上方，然后调整上方的所述钢管柱4的位置使所有所述定位板3与对应的所述定位夹具的两个夹臂之间的间隙13对准；

c、下放上方的所述钢管柱4使所述定位板3沿所述定位夹具的夹臂向所述间隙13的内部移动，至上方的所述钢管柱4的端面到达下方的所述钢管柱4的端面上方指定位置，上方的所述钢管柱4和下方的所述钢管柱4对位完成。

采用所述钢管柱对位方法，所述步骤a是加工所述钢管柱对位构造，所述步骤b是通过调整上方的钢管柱4来调整所述定位板3与对应的所述定位夹具的相对位置，所述步骤c直接下降上方的钢管柱4至指定位置就完成了对位，因定位夹板1两个夹臂对定位板3有导向作用，同时定位夹板1的两个夹臂又能够对定位板3进行限位，进而能够提高上方的钢管柱4对位下方的钢管柱4的效率。所述钢管柱对位方法，其操作简单，施工方便，能够提高上下相邻两个钢管柱4的对位效率，大大减少了钢管柱4对接的施工时间。

具体的，本实施例以实施例1中所述钢管柱对位构造为例进行说明。所述钢管柱对位方法包括以下施工步骤：

先进行组装所述定位夹具的步骤：将两个夹板1的连接段12夹持在所述支撑板7的两侧并通过连接螺栓8连接，并使两个夹板1之间的间隙13用于靠近所述定位板3的一端的宽度大于所述间隙13用于靠近所述支撑板7的一端的宽度；组装所述定位夹具的步骤是用于加工所述钢管柱对位构造的定位夹具，通过所述连接螺栓8来将两个夹板1连接在支撑板7的两侧，且在连接两个夹板1时，通过将连接螺栓8不完全拧紧的操作，使两个夹板1之间的间隙13用于靠近所述定位板3的一端的宽度大于所述间隙13用于靠近所述支撑板7的一端的宽度，所述间隙13靠近所述定位板3的一端为定位板3的进口，所述间隙13的进口宽度更大，有利于所述定位板3进入所述间隙13内，便于上方的钢管柱4和下方的钢管柱4的对位施工。

将所有所述定位夹具组装完成后，实施步骤a1：根据设计将所有定位夹具和所有定位板3分别连接在对应的接口一和接口二上；并根据设计将所有第一支撑牛腿21的竖板和所有第二支撑牛腿22的竖板分别连接在对应所述钢管柱4的内壁或外壁，使所述第一支撑牛腿21的横板伸出所述接口一的端面，并使所述第一支撑牛腿21的横板和所述第二支撑牛腿22的横板适配设置；

然后实施步骤c：下放上方的所述钢管柱4使所述定位板3位于对应的两个所述夹板1之间，并使所述定位板3沿所述夹板1向所述支撑板7移动，至所述第一支撑牛腿21的横板抵接所述第二支撑牛腿22的横板，上方的所述钢管柱4和下方的所述钢管柱4对位完成。此时的第二支撑牛腿22的横板接触第一支撑牛腿21的横板，且第一支撑牛腿21能够支撑第二支撑牛腿22，即下方的钢管柱4临时支撑上方的钢管柱4；且上方的钢管柱4的下端面和下方的钢管柱4的上端面之间具有用于焊接施工的缝隙。在对位完成后，还可在对应的所述钢管柱4内拧紧支撑板7上的螺栓，并通过螺栓将夹板1和定位板3连接，如图6所示，形成临时支撑，便于后面的焊接作业。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。