一种装配式生态自排水径流基块的制作方法

本申请涉及建筑废弃物资源化处理的领域，尤其是涉及一种装配式生态自排水径流基块。

背景技术：

城市高楼林立、循环不畅，城市上空的热气流无法疏散，城市热岛产生的局地气流上升有利于对流性降雨的发生，同时城市空气中的凝结核多，也会促进降雨，因此形成的“雨岛效应”是城市内涝的诱因之一。在城市开发过程中，大量的硬质铺装改变了原有的生态本底和水文特征，由于降雨不能及时下渗，形成地表径流，传统的城市排水体系难以适应强降雨时形成的径流量洪峰，容易产生城市内涝。

为了解决这个问题，目前已经有一种透水砖，如图1所示，在透水砖的下端面开设有拱形槽，拱形槽贯穿透水砖相背的两个侧壁；在铺设时，相邻透水砖的拱形槽相连通，水流可以快速的通过透水砖流到下方的土地中，从而实现城镇道路排水的功能。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有如下缺陷：相关技术的透水砖通常难以同时从透水砖的透水系数与抗压强度作为整体来考虑生产透水砖产品，使得制备的透水砖的品质依然难以满足现实生活中的需求，而且透水砖在固化成型、高温烧制、降温冷却以及养护过程中，均会导致透水砖的结构发生微观的变化，进而影响透水砖的透水系数和抗压强度。

技术实现要素：

为了改善透水砖的透水系数和抗压强度，本申请提供一种装配式生态自排水径流基块。

本申请提供一种装配式生态自排水径流基块，采用如下的技术方案：

一种装配式生态自排水径流基块，包括砖体，所述砖体的底面开设有径流通道，所述砖体的底面还开设有两个半径流通道，两个所述半径流通道的长度方向均和径流通道的长度方向平行设置，两个所述半径流通道分别位于径流通道长度方向的两侧，所述半径流通道和相邻砖体上的半径流通道能够拼合为径流通道；所述砖体由包含以下重量份的原料制成：水泥280-320份、红砖再生骨料一890-925份、红砖再生骨料二138-185份、中砂225-260份、以及水146-190份。

通过采用上述技术方案，径流通道以及半径流通道的结合，实现了生态自排水径流基块的自排水功能，增加了城镇道路的排水速度，有效减少了积水的形成；通过上述原料制得的生态自排水径流基块的透水系数高达12*10^-2cm/s（水温15℃），抗压强度高达23mpa，进一步提高了生态自排水径流基块的透水性能和抗压强度，利用建筑废弃物再生骨料生产砖体能够消纳更多的建筑废弃物，实现了我国建筑废弃物的资源化利用，结合海绵城市的建设，将再生新型建材运用至海绵城市建设当中，解决因城市开发过程中，大量的硬质铺装改变了原有的生态本底、水文特征、控制径流、降低汇流等情况。

优选的，所述红砖再生骨料一的粒径范围为0-7mm，所述红砖再生骨料二的粒径范围为7-16mm。

优选的，所述红砖再生骨料一和红砖再生骨料二的质量比为1：5-6.5。

通过采用上述技术方案，在一定级配的红砖再生骨料一和红砖再生骨料二的相互配合下，使得生态自排水径流基块获得较好的透水率的同时具有较好的抗压强度和耐磨性。

优选的，所述砖体垂直于其底面的四个侧面均各自设置有若干卡接组，所述卡接组包括若干凸筋，所述凸筋的长度方向沿垂直于径流通道的长度方向设置，所述卡接组中的凸筋和相邻砖体上卡接组中的凸筋卡接配合。

通过采用上述技术方案，利用砖体上的凸筋和相邻砖体上的凸筋形成卡固结构，减少相邻两块铺面块体之间的错位，并且有利于铺面块体之间受力传递，提高砖体之间的整体载荷。

优选的，所述凸筋远离径流通道的一端和砖体顶面设置有间距。

通过采用上述技术方案，凸筋远离径流通道的一端和砖体顶面之间的距离为45-55mm，使得砖体铺设完成后，相邻砖体之间的上端部能够具有较大的缝隙，从而便于加快流水从相邻两个砖体之间的缝隙渗入到径流通道内，提高城镇道路的透水排水性能。

优选的，所述径流通道内壁设置有若干凹槽。

通过采用上述技术方案，凹槽的设置，提高了砖体的蓄水能力，快速将路面上的积水集中于径流通道内排走，加快排水效率；同时，在降雨量较大时，凹槽起到对水流流速的缓冲作用，使得砖体能够稳定的对水流进行排水引流。

优选的，所述径流通道内的若干凹槽沿径流通道的长度方向间隔设置，所述半径流通道内壁设置有若干半凹槽，所述半凹槽和相邻的砖体对应的半凹槽拼合成凹槽。

通过采用上述技术方案，提高了砖体的蓄水能力，快速将路面上的积水集中于径流通道内排走，对水流流速的缓冲作用，加快排水效率，提高排水稳定性。

优选的，所述径流通道内壁的凹槽的长度方向沿径流通道的长度方向设置。

通过采用上述技术方案，提高了砖体的蓄水能力，快速将路面上的积水集中于径流通道内排走，对水流流速的缓冲和分流作用，加快排水效率，提高排水稳定性。

优选的，所述砖体底面设置有两条径流通道，两条所述径流通道彼此垂直设置，两条所述径流通道彼此连通设置，所述径流通道长度方向的两侧均对称设置有两条半径流通道。

通过采用上述技术方案，将砖体铺设于原土夯实层后，径流通道之间整体呈现出网格状的排水系统，在雨季，雨水可以快速地从缝隙流到砖体下方的原土夯实层中或通过径流通道流走，从而增加路面的渗水性。

优选的，所述径流通道内壁涂覆有耐磨层，所述耐磨层由包含以下重量份的原料制成：纳米氧化铝5-7份、碳化钛4-5份、聚醚醚酮粉末0.8-1.5份、透水胶黏剂6-8份；碳化钛的粒径为120-150μm，聚醚醚酮粉末的粒径为30-50μm。

通过采用上述技术方案，耐磨层的厚度在0.5-1.2mm范围内即可获得较好的耐磨效果；在达到建筑废弃物利用率较高的前提下，保证透水率，根本上解决抗压强度和透水率呈反比的矛盾关系，同时具有优良的耐磨性，尤其是在生态自排水径流基块表面涂覆一层耐磨层后，耐磨性达到最优，使得生态自排水径流基块能够较为长期的接受水流的冲刷，延长生态自排水径流基块的使用寿命。

优选的，所述耐磨层由下列具体步骤制备而成：

s1：将纳米氧化铝和碳化钛并通过湿式球磨工艺进行研磨，球料比为（5-6.5）:1，转速为370-395r/m，研磨时间为5-6h，研磨完毕后干燥24h；

s2：将s1步骤得到的混合粉体在烧结温度为700-750℃进行烧结，保温1-2h，随炉冷却；

s3：在s2步骤得到的混合粉体中加入聚醚醚酮粉末并通过湿式球磨工艺进行研磨，球料比为（4-5.5）:1，转速为360-380r/m，研磨时间为3-4.5h，研磨完毕后干燥24h。

s4：将s3步骤得到的混合粉体与透水胶黏剂在35-55℃下搅拌均匀即得耐磨层。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过设置径流通道，实现了生态自排水径流基块的自排水功能，增加了城镇道路的排水速度，有效减少了积水的形成，利用建筑废弃物再生骨料生产而得的砖体，具有优异的抗压强度、透水率以及耐磨性，减缓了水流的排放，改善了雨水质量和地下水回灌，减少了废水管理成本，减少了热岛效应，减少了对大型基础设施的需求，适用于海绵城市建设，同时代替水稳层之后优化了施工，由厂家制作，现场施工以装配式拼装即可完成，施工便捷、周期短，方便市政管网维护改造；

2.通过在径流通道内壁设置若干凹槽，提高了砖体的蓄水能力，快速将路面上的积水集中于径流通道内排走，对水流流速的缓冲作用，加快排水效率，提高排水稳定性；

3.通过在径流通道内壁设置耐磨层，使得生态自排水径流基块耐磨性达到最优，使得生态自排水径流基块能够较为长期的接受水流的冲刷，延长生态自排水径流基块的使用寿命。

附图说明

图1是相关技术透水砖的结构示意图。

图2是本申请实施例一的结构示意图。

图3是本申请实施例一另一视角的结构示意图。

图4是本申请实施例一若干砖体呈田字形铺设后的位置关系示意图。

图5是图4中a处的放大结构示意图。

图6是本申请实施例二若干砖体呈田字形铺设后的位置关系示意图。

图7是本申请实施例三若干砖体呈田字形铺设后的位置关系示意图。

图8是本申请实施例四的结构示意图。

图9是本申请实施例五的结构示意图。

图10是本申请实施例六的结构示意图。

附图标记说明：1、透水砖；2、拱形槽；3、砖体；4、径流通道；5、半径流通道；6、卡接组；7、凸筋；8、抵接面；9、锁合面；10、凹槽；11、半凹槽。

具体实施方式

以下结合附图2-10对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种装配式生态自排水径流基块。参照图2，装配式生态自排水径流基块包括横截面为矩形的砖体3，砖体3的底面开设有径流通道4，径流通道4贯穿砖体3的底面设置，径流通道4位于砖体3底面的中部。砖体3的底面还开设有两个半径流通道5，两个半径流通道5均贯穿砖体3的底面设置，两个半径流通道5的长度方向均和径流通道4的长度方向平行设置，两个半径流通道5分别位于径流通道4长度方向的两侧，两个半径流通道5对称设置。半径流通道5和相邻砖体3上的半径流通道5能够拼合为径流通道4。径流通道4的横截面呈拱形，采用拱形结构的径流通道4，提高了径流通道4承受压力的能力，使砖体3结构更加坚固。

砖体3垂直于其底面的四个侧面均各自设置有若干卡接组6，卡接组6包括若干凸筋7，凸筋7的长度方向沿垂直于径流通道4的长度方向设置。在本实施例中，以砖体3垂直于其底面的四个侧面均各自设置有两个卡接组6举例说明，并不对卡接组6的数量进行限制。在本实施例中，以每个卡接组6设置有两个凸筋7举例说明，并不对凸筋7的数量进行限制。位于砖体3同一侧面上的两个卡接组6分别位于该侧面中部的两侧。

参照图3和图4，砖体3上的卡接组6用于和相邻砖体3上的卡接组6卡接配合，将砖体3设置有卡接组6的一侧定位为抵接面8，相邻砖体3和抵接面8上的卡接组6卡接配合的侧面定位为锁合面9。砖体3上设置有两个抵接面8和两个缩合面，两个抵接面8相对设置，两个锁合面9相对设置。抵接面8上的一个卡接组6对应一个锁合面9上的卡接组6，抵接面8上卡接组6中的两个凸筋7和锁合面9上卡接组6中的两个凸筋7错位设置，从而便于砖体3抵接面8上的卡接组6和相邻砖体3锁合面9上的卡接组6卡接配合，提高砖体3之间的整体载荷。

凸筋7的横截面呈拱形，相邻两个砖体3卡接配合后，相邻两个砖体3之间的缝隙宽度为5±0.2mm。凸筋7远离径流通道4的一端和砖体3顶面设置有间距，凸筋7远离径流通道4的一端和砖体3顶面之间的距离为45-55mm，使得砖体3铺设完成后，相邻砖体3之间的上端部能够具有较大的缝隙，从而便于加快流水从相邻两个砖体3之间的缝隙渗入到径流通道4内。凸筋7靠近砖体3顶面的一端设置为倒角，减少砖体3和相邻砖体3卡接配合的过程中对凸筋7造成磕损。

在本实施例中，将装配式生态自排水径流基块的型号设置成500mm*500mm*150mm大小（水稳层厚度一般为130-150mm）。本实施例只是对该型号进行举例说明，并不对装配式生态自排水径流基块进行限制。

参照图4和图5，当砖体3和相邻的砖体3卡接配合完成后，相邻的凸筋7之间设置有间隙，避免砖体3和相邻砖体3之间卡接配合过紧；相邻的凸筋7之间设置有间隙便于后续砖体3的拆卸以对地下管网进行维护。

实施例2

参照图3和图6，实施例2和实施例1的不同之处在于，砖体3上设置有两个抵接面8和两个缩合面，两个抵接面8相邻设置，两个缩合面相邻设置，从而便于砖体3抵接面8上的凸筋7和相邻砖体3锁合面9上的凸筋7卡接配合。

实施例3

参照图3和图7，实施例3和实施例1的不同之处在于，砖体3上设置有四个抵接面8，相邻砖体3上设置有四个缩合面，从而形成两种不同的砖体3，两种不同的砖体3相互卡接配合。

实施例4

参照图8，实施例4和实施例1的不同之处在于，径流通道4内壁设置有若干凹槽10，凹槽10环绕径流通道4内壁设置，凹槽10的中轴线和径流通道4的中轴线重合。在本实施例中，以每个径流通道4设置有四个凹槽10举例说明，并不对凹槽10的数量进行限制；径流通道4内的四个凹槽10沿径流通道4的长度方向等间距设置。相应的，半径流通道5内壁设置有若干半凹槽11，半凹槽11和相邻的砖体3对应的半凹槽11拼合成凹槽10。凹槽10的设置，提高了砖体3的蓄水能力，快速将路面上的积水集中于径流通道4内排走，加快排水效率。

凹槽10的横截面呈拱形，凹槽10的侧壁靠近径流通道4内壁的一侧设置为倒角，增加凹槽10的流畅性，减缓凹槽10的磨损。

在其他实施例中，凹槽10还可以是其他形状，例如凹槽10的横截面为圆形、或者横截面为矩形、凹槽10的横截面为不规则形状等；凹槽10还可以不规则分布，例如若干横截面为圆形的凹槽10间隔设置于径流通道4内壁。

实施例5

参照图9，实施例5和实施例4的不同之处在于，径流通道4内壁的凹槽10的长度方向沿径流通道4的长度方向设置，在本实施例中，以每个径流通道4设置有两个凹槽10举例说明，并不对凹槽10的数量进行限制。相应的，半径流通道5内以设置有一个沿其长度方向设置的凹槽10举例说明，并不对半径流通道5内的凹槽10数量进行限制。

实施例6

参照图10，实施例6和实施例1的不同之处在于，砖体3底面设置有两条径流通道4，两条径流通道4彼此垂直设置，两条径流通道4彼此连通设置。为了便于区分，将两条径流通道4分别命名为第一通道和第二通道，第一通道和第二通道长度方向的两侧均对称设置有两条半径流通道5，该种设置方式，使得相邻砖体3之间的径流通道4均互相连通设置，将砖体3铺设于原土夯实层后，径流通道4之间整体呈现出网格状的排水系统，在雨季，雨水可以快速地从缝隙流到砖体3下方的原土夯实层中或通过径流通道4流走，从而增加路面的渗水性。

本申请上述实施例一种装配式生态自排水径流基块的实施原理为：当使用者呈田字形依次铺装砖体3时，可使抵接面8上的凸筋7分别和相邻锁合面9上对应的凸筋7卡接配合，径流通道4和相邻径流通道4之间相对并连通，半径流通道5和相邻半径流通道5拼合而成径流通道4；当使用者使各砖体3呈品字形排列时，半径流通道5和相邻的半径流通道5拼合而成径流通道4后、与另一块相邻砖体3上的径流通道4相对并连通；上述结构极大方便了使用者对砖体3进行铺装，提高了使用者的拼装效率。

实施例7

实施例7和实施例1的不同之处在于，径流通道4内壁涂覆有耐磨层，耐磨层用于增强径流通道4的耐磨性。砖体3长期遭受水流的冲刷后，径流通道4内壁会发生磨损甚至脱落，影响径流通道4的排水效果，耐磨层的设置能够延长径流通道4的使用寿命。

在其他实例中，不局限于只在径流通道4内壁涂覆耐磨层，可以于整个砖体3外表面涂覆耐磨层。

实施例8

本申请提供实施例1的一种装配式生态自排水径流基块，生态自排水径流基块由包含以下重量份的原料制成：水泥300份、红砖再生骨料一890份、红砖再生骨料二155份、中砂240份、以及水160份，红砖再生骨料一的粒径范围为0-7mm，红砖再生骨料二的粒径范围为7-16mm，红砖再生骨料二和红砖再生骨料一的质量比为1:5.7，中砂的粒径范围为0.25-0.5mm，水泥的强度等级为42.5。

一种装配式生态自排水径流基块的制备方法具体包括以下步骤：

原料搅拌：将红砖再生骨料一、红砖再生骨料二、以及中砂倒入搅拌锅中搅拌25-35s，使上述原料混合均匀；接着倒入50%的水搅拌25-35s以将骨料表面润湿，然后将水泥倒入继续搅拌，最后倒入剩余的水，再搅拌115±10s得到混合料；

成型：将搅拌好的混合料分两层倒入钢制模具中，每装一层放到振动台上振捣，振捣结束后再继续装填混合料并放到压力机上压实成型，采用振动加压成型法一次振动加压成型，成型压力为14-20mpa，振动时间为0.5-1.5s；

养护及成品：成型后进行室内养护2-3天，保持室内相对湿度为80-85％，室内养护完毕后，进行自然养护，自然养护期间使用人工或机械喷洒方式以每天2次的频率进行喷水；自然养护10-15天后得到生态自排水径流基块成品。

实施例9-11

实施例9-11和实施例8的不同之处在于，生态自排水径流基块的各组分用量不同，具体参见表1。

对比例1-6

对比例1-6和实施例8的不同之处在于，生态自排水径流基块的各组分用量不同，具体参见表1。

实施例12

实施例12和实施例8的不同之处在于，采用和实施例8相同的各组分及用量制成实施例4提供的一种装配式生态自排水径流基块。

实施例13

实施例13和实施例8的不同之处在于，采用和实施例8相同的各组分及用量制成实施例5提供的一种装配式生态自排水径流基块。

实施例14

实施例14和实施例8的不同之处在于，采用和实施例8相同的各组分及用量制成实施例6提供的一种装配式生态自排水径流基块。

实施例15

实施例15和实施例8的不同之处在于，在实施例8制成的一种生态自排水径流基块表面涂覆耐磨层。

耐磨层由包含以下重量份的原料制成：纳米氧化铝6份、碳化钛5份、聚醚醚酮粉末1.2份、透水胶黏剂7份。碳化钛的粒度为120-150μm，聚醚醚酮粉末粒径为10-50μm。透水胶黏剂采购自北京德昌伟业建筑工程技术有限公司，型号为dc。耐磨层的厚度在0.5-1.2mm范围内即可获得较好的耐磨效果，在本实例中，耐磨层的厚度为0.7mm。

耐磨层由下列具体步骤制备而成：

s1：将上述纳米氧化铝和碳化钛放入湿式球磨机内进行研磨，球料比为6.5:1，转速为380r/m，研磨时间为4.5h，研磨完毕后干燥24h，纳米氧化铝和碳化钛充分混合均匀；

s2：将干燥好的纳米氧化铝-碳化钛复合粉体放入空气炉中烧结，烧结温度为750℃，保温1-2h，随炉冷却，得到纳米氧化铝-碳化钛复合粉体，纳米氧化铝颗粒和碳化钛颗粒之间具有强的物理结合力；

s3：在得到的纳米氧化铝-碳化钛复合粉体中加入聚醚醚酮粉末放入湿式球磨机内进行研磨，球料比为5.5:1，转速为380r/m，研磨时间为4.5h，研磨完毕后干燥24h，聚醚醚酮粉末通过强的物理结合力粘附于碳化钛外表面，得到纳米氧化铝-碳化钛-聚醚醚酮复合粉体。

s4：将纳米氧化铝-碳化钛-聚醚醚酮复合材料与透水胶黏剂在45℃下搅拌均匀即得耐磨层。

待制得的生态自排水径流基块自然养护7-28d后，再将耐磨层涂覆于生态自排水径流基块表面后自然风干2-3d即可（如果是测量28d以后的生态自排水径流基块的各项力学性能，则自然养护28d之后再涂覆耐磨层）。

实施例16-18

实施例16-18和实施例15的不同之处在于，实施例16-18的各组分用量不同，制备工艺条件也不同，具体参见表2。

对比例7-12

对比例7-12和实施例15的不同之处在于，对比例7-12的各组分用量不同，具体参见表3。

将实施例8-15、以及对比例1-12制成的生态自排水径流基块按照gb/t50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》、gb/t4111-2013《混凝土砌块和砖试验方法》、以及gb/t12988-2009《无机地面材料耐磨性能试验方法》进行性能测试，gb/t50081-2002用于测试抗压强度，gb/t4111-2013用于测试透水系数，gb/t12988-2009用于测试耐磨性，测试结果如表4-6所示。

表1实施例8-11和对比例1-6的生态自排水径流基块中各个组分用量

表2实施例15-18的耐磨层各组分用量及制备工艺参数

表3对比例7-12的耐磨层各组分用量

表4实施例8-15的生态自排水径流基块各项性能汇总

表5对比例1-6的生态自排水径流基块各项性能汇总

从表4中实施例8-15的结果可以看出，在达到建筑废弃物利用率较高的前提下，保证了透水率和抗压强度，根本上解决抗压强度和透水率呈反比的矛盾关系。

粒径较小的红砖再生骨料一之间的比表面积较大，在形成的结构骨架中，单位体积内骨料颗粒之间相互接触点的数量和面积增多，骨料颗粒之间受力较为均匀，界面应力降低，使得生态自排水径流基块的抗压强度较好；粒径较大的红砖再生骨料二使得生态自排水径流基块的空隙率较大，生态自排水径流基块内部供水通过的通道增多，水受到的阻力减少，从而提高了生态自排水径流基块的透水性能。在一定级配的红砖再生骨料一和红砖再生骨料二的相互配合下，使得生态自排水径流基块获得较好的透水率的同时具有较好的抗压强度。

参见表5，从对比例1-6的结果可以看出，若粒径较小的红砖再生骨料一重量占比过多，则骨料颗粒之间的比表面积增大，这就需要足够多的水泥浆量，否则影响生态自排水径流基块的抗压强度；同时，粒径较小的红砖再生骨料一增加，则增加粘附于红砖再生骨料二上的粉尘，降低骨料界面之间的粘结力，进而影响生态自排水径流基块的抗压强度。

若粒径较小的红砖再生骨料一重量占比过少，虽然减少了红砖再生骨料二的骨料之间的孔隙填充，增大生态自排水径流基块的孔隙率，从而提高了生态自排水径流基块的透水性能；但相应的，表面积减少，骨料表面包裹的水泥浆量也相应减少，在水泥用量不变的情况下，削弱了骨料颗粒和水泥砂浆之间的粘结性能，骨料颗粒之间的粘结面积和数量减少，骨料受力和传力不明确，局部骨料颗粒之间容易应力集中，同样降低生态自排水径流基块的抗压强度。

若粒径较大的红砖再生骨料二重量占比过少，一个是影响透水性能，再一个是影响抗压强度，因为骨料表面包裹的水泥浆量也相应减少，削弱了骨料颗粒和水泥砂浆之间的粘结性能，同样降低生态自排水径流基块的抗压强度。若粒径较大的红砖再生骨料二重量占比过多，虽然透水率相对较好，但容易造成骨料颗粒之间分布不均，同样影响生态自排水径流基块的抗压强度。

当完全不添加粒径较小的红砖再生骨料一，虽然透水性能提到提高，但也因骨料颗粒之间分布不均导致抗压强度变差；粒径较大的红砖再生骨料二起到一定的刚性作用，当不添加粒径较大的红砖再生骨料二时，抗压强度、透水率均有所降低。

表6实施例15-18和对比例7-12制得的生态自排水径流基块的耐磨性汇总

从表6可以看出，在生态自排水径流基块表面涂覆一层耐磨层后，在不影响透水率和抗压强度的前提下，同时具有优良的耐磨性，使得生态自排水径流基块能够较为长期的接受水流的冲刷，延长生态自排水径流基块的使用寿命。通过一定的级配和制备工艺，首先使得纳米氧化铝和碳化钛充分之间通过强的物理结合力得到纳米氧化铝-碳化钛复合粉体，随后使得聚醚醚酮粉末通过强的物理结合力粘附于碳化钛外表面，得到纳米氧化铝-碳化钛-聚醚醚酮复合粉体，与透水胶黏剂搅拌均匀即得耐磨层；将耐磨层涂覆于生态自排水径流基块表面，增强了径流通道4的耐磨性，使得砖体3能够较为长期的遭受水流的冲刷，减缓径流通道4内壁的磨损，延长径流通道4的使用寿，提高生态自排水径流基块的排水效果。

从对比例7-10的结果可以看出，减少或增加纳米氧化铝的用量、减少或增加碳化钛的用量，使得纳米氧化铝和碳化钛之间的配比失衡，使得碳化钛和纳米氧化铝之间无法分布均匀，影响纳米氧化铝和碳化钛之间的结合力，导致耐磨性变差。

参见对比例11-12，聚醚醚酮粉末通过强的物理结合力粘附于纳米氧化铝-碳化钛复合粉体后，聚醚醚酮粉末通过本身的自润滑特性能够分散纳米氧化铝-碳化钛复合粉体所受的应力，并使得纳米氧化铝-碳化钛-聚醚醚酮复合粉体具有一定的抗变形能力；但过多的聚醚醚酮粉末添加量影响聚醚醚酮粉末和纳米氧化铝-碳化钛复合粉体之间的结合力，同样导致耐磨性变差。

本申请制得的装配式生态自排水径流基块尤其适用于代替人行道中的水稳层，普通水稳层通常透水能力和强度较差，不能作为海绵城市建设材料，且人工、机械消耗大；将装配式生态自排水径流基块设置成500mm*500mm*150mm大小（水稳层厚度一般为130-150mm），在原土夯实层上设置一层土工布之后，将本申请提供的装配式生态自排水径流基块铺设于土工布上，随后在装配式生态自排水径流基块上依次铺设中砂和缝隙式透水砖1即可，在符合cjj1-2008《城镇道路工程施工与质量验收规范》的情况下，大大提高了人行道的透水排水能力，施工简单，易于地下网管的维护。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。