振动室法兰盘及其超重型振动压路机振动轮的振动机构的制作方法

本实用新型涉及一种振动室法兰盘及其超重型振动压路机振动轮的振动机构，属于超重型振动压路技术领域。

背景技术：

重型振动压路机振动轮振动机构主要含两类部件，产生激振力的振动单元部件和传递动力的联接部件，其主要包括两独立振动室、振动马达以及连接两振动室之间和振动马达的联接等零部件。振动室通常采用连接的内外法兰盘和内外法兰盘内的偏心组件，在封闭振动室的腔内注少量润滑油，振动工作时，通过飞溅方式对振动轴两端的振动轴承进行润滑。但在振动工况下，振动室中的振动轴带动偏心组件高速旋转，因摩擦、扰动等功率消耗所产生的热量无法强制带走，只能通过钢轮、辐板以及振动室等外露表面自然散热，当环境温度较高、振动消耗功率较大时，振动室达到热平衡温度相对也比较高，较高的温度不利振动轴承润滑保护油膜的形成，极限状况就会发生振动轴承烧死现象，造成振动机构不能正常运转。

为降低振动轮振动机构在振动工作时的热量，一些中重型振动轮在钢轮内存有一定量的油液，钢轮或振动室外设有油槽环板，振动室设有内外相通的冷却油道，在振动轮工作过程中，通过油液对钢轮及辐板进行散热同时，油槽环板内的油液对振动室的外部进行散热，并将部分油液通过上部的冷却油道进入振动室内后，再通过下部的冷却油道排出，以此达到快速散热的目的。一方面结构复杂，需油液较多，尤其对超重型振动机构因外形大且安装不便。另一方面由于振动室与钢轮相通，依靠钢轮内的油液对振动室内的振动轴承进行润滑，而钢轮通常采用焊接而成，钢轮内的油液内会含有一定的杂质，一旦进入振动室内易对振动轴承的润滑保护油膜造成破坏，将轴承卡死。尤其进入振动室内的油液很少，实际上仅对振动轴承起到润滑作用，不能对偏心组件以及振动轴承进行冷却，故降温的效果不理想，不能改善振动室内的环境温度，依旧存在热平衡温度较高而不利振动轴承润滑保护油膜的形成的问题，易造成振动轴承的早期损坏，因此需要频繁停机而进行维护保养。

再则，超重型压路机在起振、停振及大小振变幅过程中承受较大的惯性力和冲击载荷，承担动力传递的联接部件，特别是一端连接振动马达的联接套，以及与振动轴和联接套连接的花键轴等强度、检修维护的便利性等各项性能直接影响振动轮及压路机整机性能。为保护进口振动马达和提高振动轴的使用寿命，一般将该处的联接套和花键轴设计为易损件，因此需要定期维护更换。现有的振动室在内外法兰盘合体后，再用螺栓将内外法兰端面一起固定在振动轮幅板上，检修或更换花键轴时，需拆下外法兰盘，在拆卸过程中，内外法兰盘与振动轮幅板已无固定连接，很容易将振动室内相关部件一起带下来，易造成其它部件损伤，费功费时，操作安全性和可靠性差。尤其对于24吨以上的超重型振动压路机，因振动力相对更大，承受冲击载荷联接套、花键轴更易损坏，而该处花键轴的检修成本及磨损损坏后更换的安全性，一直是困扰制造商，也是维修人员和用户反馈的重点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种振动室法兰盘及其超重型振动压路机振动轮的振动机构，能有效降低振动室的热平衡温度，提高工作可靠性和检修维护安全性，并能降低用户的维护保养及使用成本。

本实用新型为达到上述目的的技术方案是：一种振动室法兰盘，包括设有第一轴承孔的内法兰盘和设有第二轴承孔的外法兰盘，其特征在于：所述内法兰盘具有安装位置相错的与振动轮幅板连接的内法兰连接面和与外法兰盘连接的台阶形的第一接合面，内法兰盘在轴向内壁上均布有多个向转动中心延伸的t形筋板及位于第一轴承孔一侧均布的多个第一斜油道，所述的第一斜油道的一端与盘壁内侧面相通、另一端与第一轴承孔的内端面相通；所述的外法兰盘具有与第一接合面相配的第二接合面及位于第二轴承孔一侧均布的多个第二斜油道，外法兰盘的第二接合面与内法兰盘的第一接合面相配并通过紧固件密封连接，所述的第二斜油道的一端与盘壁内侧面相通、另一端与第二轴承孔的外端面相通；所述的t形筋板分别与第一斜油道和第二斜油道相错设置。

本实用新型为达到上述目的的技术方案是：一种超重型振动压路机振动轮的振动机构，其特征在于：包括振动室法兰盘，还包括振动轴和振动马达，安装有偏心组件的振动轴分别通过内振动轴承和外振动轴承对应安装在第一轴承孔和第二轴承孔内，且内振动轴承和外振动轴承分别超出对应盘壁内侧面，内法兰盘上各t形筋板的长度超过偏心组件的长度，振动轴两端可拆安装有花键轴；用于与连接板连接的行走轴承座通过行走轴承安装在内法兰盘的外轴段上，端盖密封安装在外法兰盘上并对行走轴承限位，马达支座密封安装在行走轴承座上，所述的振动马达安装在马达支座上，振动马达输出轴通过联接套与花键轴连接，且设置在联接套内的缓冲弹簧顶在花键轴上。

本实用新型在内法兰盘的轴向内壁上均布有多个向转动中心延伸的t形筋板和均布多个第一斜油道，同时外法兰盘上也均布有多个第二斜油道，工作时，振动轮带动振动室转动，各t形筋板随振动室一起转动，能将振动室内少量的油液带到振动室上部，不断浇到偏心组件和内外法兰盘的斜油道上，在对偏心组件进行冷却的同时，油液进入内外法兰盘的斜油道内再从振动轴承流出，通过油液不断经斜油道流入至振动轴承后内再流出，对振动轴承进行强制冷却和润滑，有效降低振动工作时振动室的热平衡温度，振动工况下高速旋转的偏心组件飞溅润滑高速旋转的振动轴承工作更可靠。本实用新型结构合理，能改变振动室振动工况及改善振动轴承的润滑状态，提高振动机构的工作可靠性。本实用新型将内振动轴承和外振动轴承均超出对应盘壁内侧面，由于振动轴承有部分外露，能进一步降低振动轴承发生局部高温的概率，而提高冷却润滑效果。本实用新型将振动室的内外法兰盘的接合面与振动轮幅板的结合面分开，外法兰拆卸时，因内法兰盘固定在振动轮幅板上，偏心组件及相关部件不会脱路，提高花键轴维护保养、更换的操作安全性和可靠性。本实用新型结构相对简单，在不增加零部件数量情况下，通过对振动机构相关部件的结构布置进行创新设计，有效解决花键轴的检修及磨损损坏后的更换操作安全性差的问题，具有较好的维护性能，降低用户维护保养及使用成本。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步的详细描述。

图1是本实用新型振动室法兰盘和超重型振动压路机振动轮的振动机构的结构示意图。

图2是本实用新型内法兰盘的结构示意图。

图3是图2的a向结构示意图。

图4是本实用新型内法兰盘的立体结构示意图。

图5是本实用新型外法兰盘的结构示意图。

图6是本实用新型外法兰盘的立体结构示意图。

其中：1—花键轴，2—振动轴，3—内法兰盘，3-1—第一环腔，3-2—t形筋板，3-3—第一接合面，3-4—内法兰连接面，3-5—第一轴承孔，3-6—第一斜油道，3-7—第一油槽，4—内振动轴承，5—外法兰盘，5-1—环槽，5-2—第二环腔，5-3—第二接合面，5-4—第二油槽，5-5—第二斜油道,5-6—第二轴承孔，5-7—外轴段，6—外振动轴承，7—挡尘圈，8—行走轴承座，9—马达支座，10—振动马达，11—联接套，12—端盖，13—缓冲弹簧，14—行走轴承，15—连接板，16—内法兰连接螺栓，17—外法兰连接螺栓，18—偏心组件，19—振动轮幅板。

具体实施方式

见图1～6所示，本实用新型振动室法兰盘，包括设有第一轴承孔3-5的内法兰盘3和设有第二轴承孔5-6的外法兰盘5，密封连接的内法兰盘3和外法兰盘5形成振动室。

见图1～6所示，本实用新型内法兰盘3具有安装位置相错的与振动轮幅板19连接的内法兰连接面3-4和与外法兰盘5连接的台阶形的第一接合面3-3，外法兰连接螺栓17将内法兰盘3与振动轮幅板19连接，将振动室通过内法兰盘3连接在振动轮幅板19上，由于外法兰盘5不再与振动轮幅板19连接，因此拆卸外法兰盘5时，因内法兰盘3固定在振动轮幅板19上，使偏心组件18及其部件不会脱落，提高花键轴1在维护保养及更换时的操作安全性和可靠性。

见图1～4所示，本实用新型内法兰盘3在轴向内壁上均布有多个向转动中心延伸的t形筋板3-2和位于第一轴承孔3-5一侧均布的多个第一斜油道3-6，内法兰盘3轴向内壁上均布铸造有5～8个t形筋板3-2，该t形筋板3-2的厚度8-12mm,t形筋板3-2的t形头宽度是其厚度的4-10倍，本实用新型t形筋板3-2的t形头的呈弧形，t形头弧形端面与偏心组件18外周之间距离可在40-80mm，而第一斜油道3-6均布加工有5～8个，第一斜油道3-6的直径可控制在10-20mm之间，第一斜油道3-6的一端与盘壁内侧面相通、另一端与第一轴承孔3-5的端面相通，振动轮在滚动运转过程中，内外法兰盘跟随转动，振动室底部的t形筋板3-2将振动室内少量的油液舀出，并随振动轮转动至上部时，将油液倒至下部的偏心组件18上，直接对偏心组件18进行冷却，同时部分油液进入第一斜油道3-6内对内振动轴承4进行冷却和润滑。

见图1、5、6所示，本实用新型外法兰盘5内侧面具有第一接合面3-3相配的第二接合面5-3及位于第二轴承孔5-6一侧均布的多个第二斜油道5-5，外法兰盘5的第二接合面5-3与内法兰盘3的第一接合面3-3相配并通过紧固件密封连接，内法兰盘3和外法兰盘5通过内法兰连接螺栓16连接组成独立的振动室。本实用新型第一接合面3-3与第二接合面5-3还安装有密封圈，以防止油液渗漏及灰尘进入。见图1、5所示，本实用新型外法兰盘5位于第二轴承孔5-6的一侧均布有多个第二斜油道5-5，可均布加工有5～8个第二斜油道5-5，第二斜油道5-5直径可在10-20mm之间，第二斜油道5-5的一端与盘壁内侧面相通、另一端内与第二轴承孔5-6的端面相通，部分油液进入第二斜油道5-5内，对外振动轴承6强制冷却和润滑。本实用新型采用倾斜的第一斜油道3-6和第二斜油道5-5，油液经斜油道对振动轴承进行强制冷却、润滑以及清洁，提高振动轴承的工作可靠性。

见图1～5所示，本实用新型t形筋板3-2分别与第一斜油道3-6和第二斜油道5-5相错设置，t形筋板3-2倒出的油液在重力作用下，进入下部的第一斜油道3-6和第二斜油道5-5内，见图1所示，本实用新型t形筋板3-2的内法兰盘3上的t形筋板3-2的中心线与第一斜油道3-6的轴心线及第二斜油道5-5的轴心线以及t形筋板3-2的中心线与第二斜油道5-5之间的夹角θ在20～45°，该夹角θ在30°t形筋板3-2对称设置在两两第一斜油道3-6和两两第二斜油道5-5中间，在工作时，能不断将油液加至第一斜油道3-6和第二斜油道5-5内。

见图1～6所示，本实用新型为将油液可靠的倒入对应斜油道内，各内法兰盘3的盘壁内侧面上均布有多个内凹的第一油槽3-7，第一轴承孔3-5的内侧具有第一环腔3-1，各第一斜油道3-6的一端与对应的第一油槽3-7相通、另一端与第一环腔3-1相通，外法兰盘5的盘壁内侧面上均布有多个内凹的第二油槽5-4，第二轴承孔5-6的外侧具有第二环腔5-2，各第二斜油道5-5的一端与对应的第二油槽5-4相通、另一端与第二环腔5-2相通，第一油槽3-7和第二油槽5-4存储更多的油液流入对应的斜油道内而进入环腔内，将油液再从振动轴承流出，通过流动的油液不断对振动轴承进行强制冷却和润滑。本实用新型的第一油槽3-7和第二油槽5-4可为矩形油槽或圆形油槽，第一油槽3-7和第二油槽5-4的长宽或直径可为其油孔直径的3-4倍，第一油槽3-7和第二油槽5-4的深度可为8-12mm。

见图1～6所示，本实用新型超重型振动压路机振动轮的振动机构，包括振动室法兰盘，还包括振动轴2和振动马达10，安装有偏心组件18的振动轴2分别通过内振动轴承4和外振动轴承6对应安装在第一轴承孔3-5和第二轴承孔5-6内，偏心组件18为现有振动偏心组件以起到激振作用，内振动轴承4和外振动轴承6的内圈整体具有2.5-5.5mm的轴向窜动间隙，适用振动工作时振动室内高低温度的变化。见图1所示，本实用新型内振动轴承4和外振动轴承6分别超出对应盘壁内侧面，该内振动轴承4超出第一轴承孔3-5端面2-5mm，同样外振动轴承6超出第二轴承孔5-6端面2-5mm，通过伸出部分的振动轴承，能降低轴承发生局部高温的概率，以提高冷却润滑效率。见图1所示，本实用新型内法兰盘3上各t形筋板3-2的长度超过偏心组件18的长度，t形筋板3-2将油液倒在偏心组件18上时，部分倒至内法兰盘3的第一油槽3-7和外法兰盘5的第二油槽5-4内，同时对振动轴承进行强制冷却和润滑，在振动工况下，高速旋转的偏心组件18飞溅润滑高速旋转的振动轴承，大幅度提高振动轴承润滑的可靠性。见图1所示，本实用新型振动轴2两端可拆安装有花键轴1，可通过紧固件将花键轴1安装在振动轴2的两端，方便更换花键轴1。

见图1～6所示，本实用新型用于与连接板15连接的行走轴承座8通过行走轴承14安装在内法兰盘3的外轴段5-7上，该连接板15通过减震器后与车架连接，端盖12密封安装在外法兰盘5上并对行走轴承14限位，外法兰盘5的外端面设有环槽5-1，行走轴承座8内侧的挡环设置在环槽5-1内，环槽5-1内安装的挡尘圈7与行走轴承座8的挡环相接，马达支座9密封安装在行走轴承座8上，振动马达10安装在马达支座9上，振动马达10输出轴通过联接套11与花键轴1连接，设置在联接套11内的缓冲弹簧13顶在外法兰盘5内的花键轴1上，通过联接套11将振动马达10的动力传递给花键轴1，花键轴1和联接套11强度低于振动马达10输出轴强度，而缓冲弹簧13减少动力传递中的冲击。见图1所示，本实用新型联接套11穿出端盖12与振动马达10输出轴连接，联接套11与端盖12之间设有密封圈，防止油液渗漏及灰尘进入。

见图1所示，本实用新型内振动轴承4的中心面至内法兰盘3的内法兰连接面3-4的距离l1是外振动轴承6的中心面至内法兰盘3的内法兰连接面3-4的距离l2的1.2～2倍，如l1是l2的1.5倍或1.8倍，以保证外法兰盘5拆卸时，内法兰盘3固定在振动轮幅板19上，其偏心组件18不会脱路，而提高维护操作的安全性和可靠性。