一种涵洞模板台车的制作方法

1.本实用新型涉及涵洞施工设备技术领域，具体涉及一种涵洞模板台车。


背景技术：

2.涵洞是指在公路工程建设中，为了使公路顺利通过水渠不妨碍交通，设于路基下修筑于路面以下的排水孔道，通过这种结构可以让水从公路的下面流过。传统涵洞一般采用搭设排架安装内外模板，施工费时费人，在施工完一节涵身拆装模板进行下一节涵身施工时需半天时间，且盖板的安装需要使用塔吊运送到指定位置，再利用钢筋使盖板固定在内外模板上，无法实现涵洞模板支模、关模的自动化，且无法适用于不同孔径的涵洞。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本实用新型提出一种涵洞模板台车，解决上述背景技术中提出的无法实现洞模板支模、关模的自动化，且无法适用于不同孔径的涵洞的问题。
4.为了解决该技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
5.一种涵洞模板台车，包括支撑架、模板组件、模板推动组件及盖板组件；
6.所述支撑架包括台身骨架和横梁，所述台身骨架为由若干立柱连接构成的桁架结构，并竖直地置于地面；所述横梁设于所述台身骨架远离地面一侧，并与所述台身骨架形成t状结构；
7.所述模板组件包括两组，两组所述模板组件分别位于所述台身骨架的左右两侧，每组包括由磁性金属构成的内模板及外模板；所述内模板设于靠近所述台身骨架一侧；所述外模板设于远离所述台身骨架一侧；
8.所述模板推动组件设置在所述支撑架上，并能推动所述模板组件上下左右移动、并能调整其角度；
9.每组所述模板组件的两端均设置有盖板组件，所述盖板组件包括盖板及推拉件；所述盖板一端与所述内模板的侧端面铰接，所述盖板另一自由端设有磁铁；所述推拉件一端与所述横梁铰接、另一端斜置地与所述盖板铰接，所述推拉件能驱动所述盖板转动，直至所述磁铁与同侧的所述外模板的侧端面磁性连接。
10.由以上方案可知，本实用新型提供了一种涵洞模板台车，所述台身骨架两侧各有一组由所述内模板和所述外模板组成的组件，所述内模板及所述外模板通过推动组件能调整至上下左右不同位置不同角度，并且通过所述推拉件，所述盖板绕与所述模板组件侧端面铰接的铰接轴转动，所述盖板自由端设有磁铁，所述磁铁与同组模板组件同侧未铰接的侧端面磁性连接，由此进一步提升了涵洞模板支模、关模的自动化，和对不同孔径的涵洞的适应。
11.进一步地，模板推动组件包括第一油缸、第二油缸、第三油缸及第四油缸；所述第一油缸一端与所述台身骨架铰接、另一端与所述内模板侧面铰接，所述第一油缸能实现所述内模板的左右移动，能调整所述内模板的不同角度和不同位置；所述第二油缸一端与所
述横梁铰接、另一端与所述内模板顶面铰接，所述第二油缸能实现内模板的上下移动，能调整所述内模板的不同角度和不同位置；所述第三油缸一端与所述横梁铰接、另一端与所述外模板顶面铰接，所述第三油缸能实现所述外模板的上下移动，能调整所述外模板的不同角度和不同位置；所述第四油缸一端与所述横梁铰接、另一端与所述外模板侧面铰接，所述第四油缸能实现所述外模板的左右移动，能调整所述外模板的不同角度和不同位置。
12.进一步地，所述第一油缸设于所述内模板侧面的靠近四个边角处；所述第二油缸设于所述内模板顶部的两端；所述第三油缸设于所述外模板顶部的两端；所述第四油缸设于所述外模板侧面靠近顶部边角处。能更准确地调整所述模板组件的位置和角度。
13.进一步地，所述模板组件还包括拉杆，同组的所述外模板和所述内模板上均开设有拉杆孔，所述外模板与所述内模板之间通过在所述拉杆孔内穿插所述拉杆连接固定。能进一步加固所述内模板及所述外模板，防止所述模板组件在浇筑时被推离预定位置和角度。
14.进一步地，所述拉杆孔的长度方向沿着所述模板组件的长度方向、所述模板组件背部的加强筋方向开设。能使得用所述内模板和所述外模板在加固时各位置受力较为均匀、加固较为牢靠。
15.进一步地，所述内模板上的拉杆孔与所述外模板上的拉杆孔相互对应。减少因孔位不对应增加的工序。
16.进一步地，所述内模板以及外模板之间通过至少两个拉杆固定连接，至少两个所述拉杆两端均通过螺纹安装锁紧螺母，所述锁紧螺母与内模板以及外模板向背一端贴合。使得所述外模板及所述内模板间的加固程度相对牢固、可控。
17.进一步地，所述拉杆两端还均设有两个蝴蝶扣，并且两个所述蝴蝶扣相对设置，两个所述蝴蝶扣的弧形内部还设有垫片。蝴蝶扣可以良好的将拉杆锁紧并锚固，同时该结构能减轻由于蝴蝶扣本身具有弧形，强度较差，受力时容易被拉成直边，造成的浇筑出的墙身尺寸会变大。
18.进一步地，所述内模板与所述外模板之间靠近其基础表面上固设有钢筋。能减轻在混凝土浇筑过程中由于会产生强大的膨胀力，使模板产生上浮或左右错动的程度。
19.进一步地，所述台身骨架还设有滑轮组件，所述滑轮组件设与所述台身骨架靠近地面端，所述滑轮组件能通过电机驱动而转动。使得模板台车的移动更为便捷。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
21.图1为本实用新型一实施例提供的一种涵洞模板台车装置的主视图；
22.图2为图1所示的一种涵洞模板台车装置的俯视图；
23.图3为图1所示的盖板的三维视图；
24.图4为蝴蝶扣示意图。
25.附图标记：
[0026]1‑
支撑架；11
‑
台身骨架；12
‑
横梁；
[0027]2‑
模板组件；21
‑
内模板；22
‑
外模板；
[0028]3‑
推动组件；31
‑
第一油缸；32
‑
第二油缸；33
‑
第三油缸；34
‑
第四油缸；
[0029]4‑
盖板组件；41
‑
盖板；42
‑
推拉件；
[0030]5‑
滑轮组件；
[0031]6‑
蝴蝶扣；
[0032]7‑
垫片。
具体实施方式
[0033]
下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
[0034]
请一并参阅图1
‑
图3，本实施例提供了一种涵洞模板台车，包括支撑架1、模板组件2、模板推动组件3、盖板组件4。
[0035]
支撑架1包括台身骨架11和横梁12，台身骨架11为由若干立柱连接构成的桁架结构，并竖直地置于地面。横梁12设于所述台身骨架11远离地面一侧，并与所述台身骨架11形成t状结构。横梁12与台身骨架11之间可通过焊接固定，也可通过油缸或其他方式连接固定。
[0036]
模板组件2包括两组，两组所述模板组件2分别位于台身骨架11的左右两侧，每组包括由磁性金属构成的内模板21及外模板22；内模板21设于靠近台身骨架11一侧；外模板22设于远离台身骨架11一侧。为了进一步加固内模板21及外模板22，防止模板组件2在浇筑时被推离预定位置和角度，模板组件2还包括拉杆，同组的外模板22和内模板21上均开设有拉杆孔，外模板22与内模板21之间通过在拉杆孔内穿插拉杆连接固定。同时，使得用内模板21和所述外模板22在加固时各位置受力较为均匀、加固较为牢靠，拉杆孔的长度方向沿着所述模板组件2的长度方向、高度方向沿着模板组件2背部的加强筋方向开有拉杆孔。在实际操作中，拉杆孔可以沿着模板组件2长度方向上每隔1.5m
‑
2.5m处开孔，内模板21及外模板22间通过至少两个拉杆穿过拉杆孔固定连接。本着减少因孔位不对应而导致的工序增加，内模板21上的拉杆孔与外模板22上的拉杆孔相互对应。为了使得外模板及内模板间的加固程度相对牢固、可控，内模板21以及外模板22之间通过至少两个拉杆固定连接，至少两个拉杆两端均通过螺纹安装锁紧螺母，锁紧螺母与内模板21以及外模板22向背一端贴合。在实际操作中，除了在拉杆两端均通过螺纹安装锁紧螺母外，还可以在拉杆两端均设有两个一起使用的蝴蝶扣6，蝴蝶扣6可以良好的将拉杆锁紧并锚固。同时由于蝴蝶扣6本身具有弧形，强度较差，受力时容易被拉成直边，造成的浇筑出的墙身尺寸会变大，故采用两个蝴蝶扣6一起使用并在弧形内部加垫片7。
[0037]
模板推动组件3设置在支撑架上1，模板推动组件3能推动模板组件2上下左右移动、并调整其角度。具体而言，模板推动组件3包括第一油缸31、第二油缸31、第三油缸33及第四油缸34。第一油缸31一端与台身骨架11铰接、另一端与内模板21侧面铰接，第一油缸31能实现内模板21的左右移动，能调整内模板21的不同角度和不同位置。第二油缸31一端与横梁12铰接、另一端与内模板21顶面铰接，第二油缸31能实现内模板21的上下移动，能调整内模板21的不同角度和不同位置。第三油缸33一端与横梁12铰接、另一端与外模板22顶面铰接，第三油缸33能实现外模板22的上下移动，能调整外模板22的不同角度和不同位置。第
四油缸34一端与横梁12铰接、另一端与外模板22侧面铰接，第四油缸34能实现外模板22的左右移动，能调整外模板22的不同角度和不同位置。为了能更准确地调整模板组件2的位置和角度，在实际操作中，第一油缸31可以设于内模板21侧面的靠近四个边角处；第二油缸31可以设于内模板21顶部的两端；第三油缸33可以设于外模板22 顶部的两端；第四油缸34可以设于外模板22侧面靠近顶部边角处。
[0038]
每组模板组件2的两端均设置有盖板组件4。盖板组件4包括盖板41及推拉件42。盖板41一端与内模板21的侧端面铰接，盖板41另一自由端设有磁铁。推拉件42一端与横梁12铰接、另一端斜置地与盖板41铰接，推拉件 42能驱动盖板41转动，直至磁铁与同侧的外模板22的侧端面磁性连接，从而使模板组件2与盖板41连接成竖直方向开口、四周封闭的框状结构，且磁性连接不会因浇灌水泥而松动。在实际操作中，盖板41的一端还能与外模板 22的侧端面铰接，并通过推拉件42驱动盖板41绕铰接轴转动，使盖板41上的磁铁与内模板32的侧端面磁性连接。从而使模板组件2与盖板41连接成竖直方向开口、四周封闭的框状结构，且磁性连接不会因浇灌水泥而松动。
[0039]
作为进一步优化的方案，为了减轻在混凝土浇筑过程中由于会产生强大的膨胀力，使模板产生上浮或左右错动的程度，可以在内模板21与外模板22 之间靠近其基础表面上固设钢筋。
[0040]
作为进一步优化的方案，台身骨架11还设有滑轮组件5，滑轮组件5设与台身骨架11靠近地面端，滑轮组件5能通过电机驱动而转动。使得模板台车的移动更为便捷。
[0041]
请参阅图1
‑
图3，上述涵洞模板台车的具体使用过程为：
[0042]
确定模板台车行走轨道，在恢复中线后，依据中线用全站仪确定模板台车两侧轨道坐标，并用墨线标出线位，安装台身骨架11、模板4及横梁23，并测试液压系统，在浇筑好的基础混凝土上放出需要浇筑的墙身的各条边线，通过推动组件3把模板组件2调到线的位置，注意调整模板组件2的各种姿态，先调节内模板21，将其安放到适当的位置并用线陀辅助把模板组件2调竖直，保持各个油缸的姿态并将顶部油缸稍往下伸使其压紧模板组件2，在浇筑过程中能起到一定的固定作用防止浇筑过程中模板组件2上浮。模板组件2的长度方向每个1.5～2.5m开一个拉杆孔,在高度方向沿着模板组件2背部的背枋开孔，使内模板21及外模板22的拉杆孔相互对应，通过在拉杆孔中设置多根 pvc管，然后用拉杆从pvc管中穿过，通过拉杆将模腔两侧的内模板21和外模板22固定住
。
盖板41与内模板21或外模板22铰接，当盖板41与内模板 21铰接时，通过推拉件42驱动盖板41绕铰接轴转动，使盖板41上的磁铁与外模板22磁性连接；当盖板41与外模板22铰接时，通过推拉件42驱动盖板 41绕铰接轴转动，使盖板41上的磁铁与内模板21磁性连接，使得内模板21 及外模板22连接成竖直方向开口、四周封闭的框状结构，且磁性连接不会因浇灌水泥而松动，随后浇灌水泥，完成涵洞的施工，通过推动组件3模板脱模，通过电机驱动滑轮组件5移动涵洞模板台车，进行下一阶段的施工。
[0043]
上述的一种涵洞模板台车，提升了涵洞模板支模、关模的自动化，提升了对不同孔径的涵洞的适应，结构简单、易操作，节省了人力与成本。
[0044]
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替
换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。