交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置、隔震支座、斜拉索外置式阻尼器和桥梁限位装置

1.本实用新型属于土木工程抗震与减震技术领域，涉及一种交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置、隔震支座、斜拉索外置式阻尼器和桥梁限位装置。


背景技术：

2.结构在遭受地震荷载的作用时，不同刚度的构件之间往往会产生较大的相对位移，从而造成构件脱落或构件碰撞等现象，对结构造成较难修复甚至无法修复的永久性损伤，增加了抗震救灾的时间、材料和人力成本。以桥梁工程为例，如果缺乏有效的位移约束与一定的自复位机制，在强烈的地震动能量输入下，上部桥面往往会发生过大的移位而造成严重损坏甚至倒塌。
3.目前，在被动抗震领域，阻尼器、减隔震支座等构件和装置被认为是减轻建筑与桥梁结构地震损伤的有效手段，这些构件和装置有时也会搭配钢拉索或形状记忆合金拉索在实际工程中应用，从而实现限位功能。而上述构件和装置仍存在一些缺陷，例如所需体积较大、缺少耗能能力、构造原理复杂、震后修复困难等。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是：针对上述存在的问题，提供一种交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置，可以实现小空间安装，承载力和耗能能力较强，变形能力较强，具有自复位功能和自锁功能，可以实现多道抗震防线。
5.本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：
6.一方面，本实用新型提出了一种交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置，包括：
7.两个螺杆截面相互交错的开孔螺栓，套设在开孔螺栓的螺杆上的受压元件，以及安装在开孔螺栓的螺杆尾部的紧固件。所述开孔螺栓包括第一开孔螺栓和第二开孔螺栓，其中，在第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的纵向方向上加工有完全贯通且相互交错的预留滑道，通过预留滑道，第一开孔螺栓的螺杆和第二开孔螺栓的螺杆可沿轴向相互内嵌并可产生相对位移。所述受压元件在横截面中心加工有圆形通孔，其直径与开孔螺栓的螺杆直径相同，嵌套于第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的螺杆之上、头部之间，其形式可为环形弹簧、螺旋弹簧或碟形弹簧等任何可压缩的弹簧，这个模块本身是现有技术产品。所述的紧固件可以带动两个开孔螺栓以相向方向轴向运动，从而使二者的头部逐渐接近并挤压受压元件。
8.进一步的，所述第一开孔螺栓和第二开孔螺栓从头部到螺杆方向依次为圆柱形头部、无螺纹螺杆、有螺纹螺杆。第一开孔螺栓和第二开孔螺栓仅螺杆截面不同。
9.更进一步的，第一开孔螺栓的螺杆截面为四个对称放置、互不接触且大小相等的扇环，扇环的圆心角均为45
°
且四个扇环的大扇形和小扇形的圆心均重合；第二开孔螺栓的螺杆截面为在所述的第一开孔螺栓的螺杆截面的基础上，将所述的四个扇环内侧的空心圆
截面修改为实心圆截面所形成。开孔螺栓的螺杆横截面延伸至螺栓全长。
10.更进一步的，第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的螺杆可以相互交错从而形成一个完整圆截面，从而第一开孔螺栓和第二开孔螺栓可沿轴向相互内嵌并可产生相对位移，且第一开孔螺栓与第二开孔螺栓的有螺纹螺杆位于第一开孔螺栓与第二开孔螺栓的重合部分以外。
11.进一步的，所述受压元件在横截面中心加工有圆形通孔，其直径与开孔螺栓的螺杆直径相同，因此可嵌套在第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的螺杆重合部分，并可沿其轴向自由移动。同时，所述的受压元件位于第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的头部之间。所述的受压元件的形式可为环形弹簧、螺旋弹簧或碟形弹簧等任何可压缩的弹簧。
12.进一步的，所述的紧固件为圆筒形套管，套管通过其内侧螺纹与所述的开孔螺栓的有螺纹螺杆相连接。套管的端部通过焊接或其他连接方式设置有半圆环形连接件，从而便于紧固件与其他构件相连接。
13.进一步的，本实用新型变形机理如下：首先，原始状态，基于第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的交错螺杆截面，第一开孔螺栓和第二开孔螺栓以相向方向内嵌入对方，第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的有螺纹螺杆处于两者的重合长度之外，即处于第一开孔螺栓的头部和第二开孔螺栓的头部之外，同时，受压元件嵌套于第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的螺杆之上、头部之间，紧固件通过螺纹与第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的有螺纹螺杆相连接。其次，向外拉伸本装置两端的紧固件，第一开孔螺栓和第二开孔螺栓同时受到拉伸而相向运动，两者的头部会逐渐靠近并抵住位于两者头部之间的受压元件。然后，继续拉伸紧固件，第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的头部会同时在两端挤压受压元件，本装置开始受力并且耗能。最后，受压元件达到极限压缩状态，本装置处于拉紧状态，实现自锁以及限位功能。
14.与传统的装置相比，本装置的优点如下：可实现小空间安装，能够在有限的空间内实现可观的变形能力；承载能力较强，同时具备普通钢拉索所欠缺的耗能能力；具有一定的自复位能力，减少了震后的修复和更换；具有自锁功能，装置被拉紧之后会处于自锁状态，可以实现多道抗震防线。因此，本装置在减隔震领域具有良好的应用前景。
15.另一方面，本实用新型还提出了一种隔震支座，其包括如上述任一实施方式或其任意组合中的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置、支座本体、连接件、螺栓与螺母。所述的支座本体可以是任意形式的支座，诸如橡胶支座、铅芯支座、滑动支座等，可以作为桥梁抗震支座等。所述的连接件为半圆环形吊环，两端加工有圆形通孔，同时上支座板和下支座板的相对表面也加工有圆形通孔，连接件通过螺栓、螺母与上支座板和下支座板的圆形通孔相连接。所述的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置通过连接件与上支座板和下支座板相连接。
16.再另一方面，本实用新型还提出了一种斜拉索外置式阻尼器，其包括如上述任一实施方式或其任意组合中的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置、斜拉索、套箍、支撑柱、连接件、螺栓与螺母。所述套箍由上、下两个半圆形高强钢板通过螺栓固定连接，并套设在斜拉索外表面。所述支撑柱为通过焊接或螺栓固定设置在桥面的钢柱。所述的连接件为半圆环形吊环，两端加工有圆形通孔，同时套箍外侧和支撑柱顶端也设置有圆形通孔，连接件通过螺栓、螺母与套箍外侧和支撑柱顶端的圆形通孔相连接。所述的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置通过连接件与套箍和支撑柱相连接。
17.再另一方面，本实用新型还提出了一种桥梁限位装置，其包括如上述任一实施方式或其任意组合中的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置、主梁、桥梁支座、桥墩、固定锚板、连接件、螺栓与螺母。所述的主梁通过桥梁支座设置在桥墩之上，固定锚板通过螺栓设置在主梁下表面和桥墩侧壁。所述的连接件为半圆环形吊环，两端加工有圆形通孔，同时固定锚板上也加工有圆形通孔，连接件通过螺栓、螺母与固定锚板的圆形通孔相连接。所述的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置通过连接件与主梁下表面和桥墩侧壁相连接。
18.与现有技术相比，本实用新型具有以下特点：
19.(1)本实用新型受力机理明确，构造清晰简单。
20.(2)通过调整受压元件的数量、尺寸以及开孔螺栓的螺杆长度，可以灵活设计交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置的受拉承载能力与变形能力。
21.(3)可实现小空间安装，能够在有限的空间内实现可观的变形能力。
22.(4)承载能力较强，同时具备常规缓冲限位装置(例如装配钢拉索的减隔震支座)所欠缺的耗能能力。
23.(5)具有一定的自复位能力(例如当受压元件采用环形弹簧形式时)，减少了震后的修复和更换。
24.(6)具有自锁功能，装置被拉紧之后会处于自锁状态，可以实现多道抗震防线。
25.(7)交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置中的各组件可以实现工厂化预制与规格化拼装，装配程度较高，具有较高的推广应用价值。
附图说明
26.图1为交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置的示意图，其中，(a)表示结构示意图；(b)表示剖视示意图。
27.图2为第一开孔螺栓的三维示意图。
28.图3为第一开孔螺栓的俯视示意图。
29.图4为第二开孔螺栓的三维示意图。
30.图5为第二开孔螺栓的俯视示意图。
31.图6为第一开孔螺栓和第二开孔螺栓的交错内嵌示意图，其中，(a)表示三维示意图；(b)表示正视示意图。
32.图7为举例的环形弹簧形式受压元件的结构示意图，其中，(a)表示未受力状态；(b)表示极限压缩状态。
33.图8为举例的螺旋弹簧形式受压元件的结构示意图，其中，(a)表示未受力状态；(b)表示极限压缩状态。
34.图9为举例的碟形弹簧形式受压元件的结构示意图，其中，(a)表示未受力状态；(b)表示极限压缩状态。
35.图10为紧固件的剖视示意图。
36.图11为紧固件的俯视示意图。
37.图12为交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置的变形机理图。
38.图13为采用交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置的滑动隔震支座的俯视图。
39.图14为图13中a-a截面的剖视示意图。
40.图15为图13中b-b截面的剖视示意图。
41.图16为图13中的隔震支座在水平力作用下的滑移变形俯视图。
42.图17为图16中的隔震支座的结构示意图。
43.图18为采用交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置的斜拉索外置式阻尼器的结构示意图。
44.图19为图18中的斜拉索外置式阻尼器的a-a截面的剖视示意图。
45.图20为采用交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置的桥梁限位装置的立面示意图。
46.图21为图20中的桥梁限位装置的结构示意图。
47.图中标记说明：
48.1-第一开孔螺栓，2-第二开孔螺栓，3-受压元件，4-紧固件；
49.5-交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置；
50.6-上支座板，7-不锈钢板，8-聚四氟乙烯板，9-钢板，10-橡胶层，11-下支座板，12-连接件，13-螺栓，14-螺母；
51.15-斜拉索，16-套箍，17-支撑柱；
52.18-主梁，19-桥梁支座，20-桥墩，21-固定锚板。
具体实施方式
53.下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
54.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
55.以下各实施方式或实施例中，如无特别说明的功能部件或结构，则表明其均为本领域为实现对应功能的常规部件或常规结构。
56.一方面，本实用新型提出了一种交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置，其结构参见图1所示，包括螺杆截面相互交错的第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2，套设在开孔螺栓的螺杆上的受压元件3，以及安装在开孔螺栓的螺杆尾部的紧固件4。其中，在第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的纵向方向上加工有完全贯通且相互交错的预留滑道，通过预留滑道，第一开孔螺栓1的螺杆和第二开孔螺栓 2的螺杆可沿轴向相互内嵌并可产生相对位移。所述受压元件3在横截面中心加工有圆形通孔，其直径与开孔螺栓的螺杆直径相同，嵌套于第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的螺杆之上、头部之间，其形式可为环形弹簧、螺旋弹簧或碟形弹簧等任何可压缩的弹簧。所述的紧固件4可以带动第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2以相向方向轴向运动，从而使二者的头部逐渐接近并挤压受压元件3。
57.在本实用新型的一种优选的实施方式中，参见图2-图6所示，所述第一开孔螺栓1
和第二开孔螺栓2从头部到螺杆方向依次为圆柱形头部、无螺纹螺杆、有螺纹螺杆。第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2仅螺杆截面不同。所述的第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的无螺纹螺杆的长度大于受压元件3长度与开孔螺栓圆柱形头部的长度之和，从而便于交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置在受力之前有一定的自由拉伸长度。
58.更进一步的实施方式中，参见图3所示，第一开孔螺栓1的螺杆截面为四个对称放置、互不接触且大小相等的扇环，扇环的圆心角均为45
°
且四个扇环的大扇形和小扇形的圆心均重合；参见图5所示，第二开孔螺栓2的螺杆截面为在所述的第一开孔螺栓1的螺杆截面的基础上，将所述的四个扇环内侧的空心圆截面修改为实心圆截面所形成。所述的第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的螺杆横截面均延伸至螺栓全长，从而使得第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2可以相互内嵌。
59.更进一步的实施方式中，参见图6所示，通过轴向旋转所述的开孔螺栓，可使第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的螺杆相互交错从而形成一个完整圆截面，从而第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2可沿轴向相互内嵌并可产生相对位移，因此可以压缩位于第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2头部之间的受压元件3。所述的第一开孔螺栓1与第二开孔螺栓2的有螺纹螺杆位于第一开孔螺栓1与第二开孔螺栓2的重合部分以外，从而便于开孔螺栓与紧固件4通过螺纹连接。
60.更进一步的实施方式中，所述的第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2采用高强钢，从而确保其始终保持弹性。
61.在本实用新型的一种优选的实施方式中，参见图7-图9所示，所述受压元件3在横截面中心加工有圆形通孔，其直径与开孔螺栓的螺杆直径相同，因此可嵌套在第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的螺杆重合部分，并可沿其轴向自由移动。同时，所述的受压元件3位于第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的头部之间，因此可被第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的头部压缩。所述的受压元件3的形式可为环形弹簧、螺旋弹簧或碟形弹簧等任何可压缩的弹簧。
62.当采用环形弹簧形式的受压元件3时，参见图7所示，所述的受压元件3包括间隔套设在开孔螺栓的螺杆上并可沿其轴向移动的多个内环，以及套设在两个相邻内环上用于抵住并挤压其外侧表面的外环。所述内环与外环之间的接触坡面均相互匹配。所述的内环采用高强钢，所述的外环采用形状记忆合金或高强钢。
63.当采用螺旋弹簧形式的受压元件3时，参见图8所示，所述的受压元件3包括螺旋弹簧以及位于螺旋弹簧两端受压侧的钢板。螺旋弹簧与钢板通过焊接连接。钢板为圆环形，其内径与开孔螺栓的螺杆直径相同，因此可嵌套在第一开孔螺栓 1和第二开孔螺栓2的螺杆重合部分，并可沿其轴向自由移动。
64.当采用碟形弹簧形式的受压元件3时，参见图9所示，所述的受压元件3包括圆锥碟状弹簧以及位于圆锥碟状弹簧两端受压侧的钢板。钢板为圆环形，其内径与开孔螺栓的螺杆直径相同，因此可嵌套在第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2 的螺杆重合部分，并可沿其轴向自由移动。
65.在本实用新型的一种优选的实施方式中，参见图10-图11所示，所述的紧固件4为圆筒形套管，套管通过其内侧螺纹与所述的第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的有螺纹螺杆相连接。套管的端部通过焊接或其他连接方式设置有半圆环形连接件，从而便于紧固件与
其他构件相连接。
66.在本实用新型的一种优选的实施方式中，在开孔螺栓的头部与紧固件4之间以及开孔螺栓的头部与受压元件3之间可设置垫片。
67.在本实用新型的一种优选的实施方式中，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5的变形机理如下：参见图12所示，首先，原始状态，基于第一开孔螺栓1 和第二开孔螺栓2的交错螺杆截面，第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2以相向方向内嵌入对方，第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的有螺纹螺杆处于两者的重合长度之外，即处于第一开孔螺栓的头部1和第二开孔螺栓的头部2之外，同时，受压元件3嵌套于第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的螺杆之上、头部之间，紧固件4通过螺纹与第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的有螺纹螺杆相连接。其次，向外拉伸本装置两端的紧固件4，第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2同时受到拉伸而相向运动，两者的头部会逐渐靠近并抵住位于两者头部之间的受压元件3。然后，继续拉伸紧固件4，第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的头部会同时在两端挤压受压元件3，本装置开始受力并且耗能。最后，受压元件3达到极限压缩状态，本装置处于拉紧状态，实现自锁以及限位功能。
68.实施例1应用一滑动隔震支座
69.参见图13-图17所示，一种采用交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5的滑动隔震支座，包括交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5、支座本体、连接件 12、螺栓13与螺母14。其中，支座本体由上至下依次为上支座板6，不锈钢板 7，聚四氟乙烯板8，钢板9，橡胶层10，下支座板11，可以作为桥梁抗震支座。
70.参见图14-图15所示，所述的连接件12为半圆环形吊环，两端加工有圆形通孔，同时上支座板6和下支座板11的相对表面也加工有圆形通孔，连接件12 通过螺栓13、螺母14与上支座板6和下支座板11的圆形通孔相连接。所述的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5通过连接件12与上支座6板和下支座板 11相连接。
71.参见图16-图17所示，隔震支座在水平力作用下产生了较大的滑移变形，上支座板6、不锈钢板7与聚四氟乙烯板8之间产生了较大的水平相对位移，第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的螺杆受到紧固件4的拉伸，因而两者头部的距离缩小。随着隔震支座的位移，位于第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的头部之间的受压元件3开始受到压缩，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5开始发挥承载能力、缓冲能力与耗能能力。当隔震支座的位移达到一定程度时，受压元件 3达到极限压缩状态，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5达到拉紧状态，实现自锁功能，从而达到限位目的。
72.参见图13-图17所示，本实施例的技术要点之一是能够在小震作用或中震作用下保持一定的水平位移灵活性，在大震作用下能够有效限制上支座板6与下支座板11之间水平和竖直方向的相对位移。
73.参见图13所示，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5的安装位置与数量以及受压元件3的数量、尺寸可以根据隔震支座的实际设计条件进行调整。同时，支座也可以采用其他形式，例如橡胶支座、铅芯支座等。
74.综上，本实施例大幅提高了隔震支座在地震作用下的缓冲以及多向限位能力，增加了耗能能力、震后自复位能力以及自锁能力，可实现小空间安装，能够在有限的空间内实现可观的变形能力，为隔震支座的设计提供了一定的技术支持。
75.实施例2应用二斜拉索外置式阻尼器
76.参见图18-图19所示，一种斜拉索外置式阻尼器，其包括如上述实施例1 的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5，斜拉索15、套箍16、支撑柱17、连接件12、螺栓13与螺母14。
77.参见图18-图19所示，所述套箍16由上、下两个半圆形高强钢板通过螺栓固定连接，并套设在斜拉索15外表面。所述支撑柱17为通过焊接或螺栓固定设置在桥面的钢柱。所述的连接件12为半圆环形吊环，两端加工有圆形通孔，同时套箍16外侧和支撑柱17顶端也设置有圆形通孔，连接件12通过螺栓13、螺母14与套箍16外侧和支撑柱17顶端的圆形通孔相连接。所述的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5通过连接件12与套箍16和支撑柱17相连接。
78.参见图18-图19所示，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5为斜拉索15 提供了外置式阻尼器。在地震作用或风载作用下，斜拉索15会发生振动，产生较大的位移和速度，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5中的受压元件3受到压缩，产生相应的阻尼力，大量消耗输入斜拉索15的能量，迅速衰减斜拉索15 的地震或风振反应，从而发挥减震控制效应。
79.参见图18-图19所示，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5的安装位置与数量，以及受压元件3的数量、尺寸可以根据桥梁以及斜拉索的实际设计条件进行调整。
80.实施例3应用三桥梁限位装置
81.参见图20-图21所示，一种桥梁限位装置，其包括如上述实施例1的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5、主梁18、桥梁支座19、桥墩20、固定锚板 21、连接件12、螺栓13与螺母14。
82.参见图20-图21所示，所述的主梁18通过桥梁支座19设置在桥墩20之上。所述的固定锚板21包括底板、竖板和加劲板，竖板与底板通过焊接方式垂直连接，加劲板与竖板和底板通过焊接方式垂直连接，同时在竖板上加工有圆形通孔，固定锚板21通过底板螺栓设置在主梁18下表面和桥墩20侧壁。所述的连接件 12为半圆环形吊环，两端加工有圆形通孔，连接件12通过螺栓13、螺母14与固定锚板21的圆形通孔相连接。所述的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5 通过连接件12与主梁18下表面和桥墩20侧壁相连接。
83.参见图20-图21所示，在未受到地震作用、温度作用或风载作用时，位于主梁18下表面和桥墩20侧壁之间的交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5处于自然未受力状态，受压元件3同时处于自然未受力状态。在受到上述作用时，主梁18和桥墩20之间产生相对位移，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5受到拉伸，第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的头部逐渐靠拢。随着位移的逐渐增大，第一开孔螺栓1和第二开孔螺栓2的头部开始接触并压缩受压元件3，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5开始发挥承载能力，并通过受压元件3的变形消耗能量。当位移增大到一定程度时，受压元件3处于极限压缩状态，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5自锁，从而有效限制了主梁18和桥墩20的相对位移，防止桥面发生过大的移位而造成严重损坏甚至倒塌。
84.参见图20-图21所示，交错内嵌式自复位耗能缓冲限位装置5的安装位置与数量，以及受压元件3的数量、尺寸可以根据桥梁的实际设计条件进行调整。同时，实施例3的桥梁中的主梁18和桥墩20之间也可以包含如实施例1的隔震支座作为减震结构。
85.上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用
新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。