动力工具的制作方法

本实用新型涉及一种动力工具。

背景技术：

动力工具，如摆动动力工具，其输出轴围绕轴心线做旋转摆动运动，当在输出轴上安装有不同的附件工作头后，可以实现多种不同的操作，如锯、切、磨、刮等，以适应不同的工作需求。

目前市场上较为常见的摆动动力工具，一般包括壳体、收容在壳体内的马达，马达的马达轴连接有偏心件，在偏心件上套设有轴承，从而构成一个偏心组件。当马达轴旋转时，偏心组件可以围绕马达轴的轴心线做偏心旋转运动。摆动动力工具的输出轴是垂直于马达轴设置的，在输出轴上固定的连接有一个拨叉组件，拨叉组件形成有相对的两个延伸臂将偏心组件包围，两个延伸臂的内侧均与偏心组件中的轴承紧密接触，从而当偏心轴承做偏心旋转时，偏心传动组件会带动拨叉产生水平方向上的摆动运动，又借助拨叉与输出轴的固定连接，使输出轴围绕其轴心线做旋转摆动。这样，在输出轴的自由端连接有不同的附件工作头后，如直锯片、圆锯片、三角形磨砂盘等，摆动动力工具即可以实现多种操作。

但是，摆动动力工具在工作过程中不可避免的会产生较大的振动。马达直接设置在壳体上，操作者在操作时，常常直接握持在壳体上，从而振动从工具传递至操作者。因此影响了摆动动力工具的操作舒适性。

因此，实有必要开发出一种新的动力工具，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种动力工具，可有效减小握持部的振动，提高操作的舒适性。

为解决上述问题，本实用新型的技术方案是：一种动力工具，包括壳体、收容于所述壳体内的马达、由所述马达驱动并用于安装工作头的输出轴，所述壳体包括间隙隔开设置的第一壳体和第二壳体，定义所述输出轴的轴线所在的平面为中间平面，所述第一壳体和所述第二壳体之间且在所述中间平面的至少一侧设有N个减振体，所述N个减振体沿所述输出轴的轴向排布且每个减振体 包括与所述第一壳体和所述第二壳体相接触的减振部，所述减振部沿所述输出轴的轴向的长度之和大于等于15mm。

优选的，所述减振部沿所述输出轴的轴向的长度之和大于等于20mm。

优选的，所述第一壳体具有背向所述第二壳体的第一侧，所述第一侧上设有支撑件，所述第二壳体上设有连接单元，所述连接单元具有面向所述第一侧的抵接件，所述N个减振体设置在所述支撑件和所述抵接件之间。

优选的，所述第一壳体包括用于安装马达的第一马达壳，所述第二壳体包括第二马达壳，所述N个减振体设置在所述第一马达壳和所述第二马达壳之间。

优选的，所述第一壳体包括用于收容部分所述输出轴的第一头壳，所述第二壳体包括第二头壳，所述N个减振体设置在所述第一头壳和所述第二头壳之间。

优选的，所述N个减振体为两个减振体或一个纵长延伸的条状减振体。

优选的，所述第一头壳沿所述输出轴的轴向的最大长度为L,所述减振部沿所述输出轴的轴向的长度之和最大长度大于等于0.2L。

优选的，所述N个减振体沿所述输出轴的轴向上两个最远点之间的距离大于沿所述输出轴的径向上两个最远点之间的距离。

为解决上述问题，本实用新型的另一个技术方案是：一种动力工具，包括壳体、收容于所述壳体内的马达、由所述马达驱动并用于安装工作头的输出轴，其特征在于：所述壳体包括间隙隔开设置的第一壳体和第二壳体，定义所述输出轴的轴线所在的平面为中间平面，所述第一壳体和所述第二壳体之间且在所述中间平面的至少一侧设有N个减振体，每个减振体包括与所述一壳体和所述第二壳体相接触的减振部，所述减振部在沿所述输出轴的轴向上的两个最远点之间的距离大于等于15mm。

优选的，所述第一壳体包括用于收容部分所述输出轴的第一头壳、与所述第一头壳固定连接的第一马达壳，所述第二壳体包括第二头壳、与所述第二头壳固定连接的第二马达壳，所述N个减振体设置在所述第一头壳和所述第二头壳之间或设置在所述第一马达壳和所述第二马达壳之间。

与现有技术相比，本实用新型中的动力工具中设置了减振体，可以有效避免输出轴运动产生的振动传递至外壳体上设置的握持部上，减少握持部的振动，大大的改善用户在使用过程中的振动麻手问题，提高操作的舒适性，同时也不会降低工作效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型第一实施例提供的动力工具的立体图；

图2是图1所示的动力工具的纵向剖面图；

图3是图2所示的动力工具的传动机构的立体图；

图4是图2所示的动力工具沿A-A方向的剖视图；

图5是图2所示的动力工具沿B-B方向的剖视图；

图6是图2所示的动力工具马达壳后侧减振体安装的部分结构的分解示意图；

图7是本实用新型第二实施例提供的动力工具的简化示意图；

图8是本实用新型第三实施例提供的动力工具减振结构的简化示意图。

图9是本实用新型第四实施例提供的动力工具的主视图；

图10是图9所示的动力工具的纵向剖面图，此图中动力工具未安装工作头；

图11是图9所示的动力工具沿C-C方向的剖面示意图；

图12是图9所示的动力工具的部分结构的立体分解图；

图13是图9所示的动力工具的俯视图；

图14是图13所示的动力工具沿D-D方向的剖面示意图；

图15是图13所示的动力工具尾部减振体安装结构的分解示意图；

图16是本实用新型第五实施例提供的动力工具减振结构的简化示意图；

图17是本实用新型第六实施例提供的动力工具的主视图；

图18是图17所示的动力工具沿E-E方向的剖面示意图；

图19和图20是图17所示的动力工具减振原理分析简化示意图；

图21是本实用新型第七实施例提供的动力工具的减振结构的剖视图；

图22是本实用新型第八实施例提供的动力工具的减振结构的简化示意图。

其中，

100 动力工具 28 偏心传动机构 38 套管

20 马达 30 拨叉 40 叉状部

22 输出轴 32 偏心组件 42 第一壳体

24 固定件 34 偏心轴 44 第二壳体

26 马达轴 36 驱动轮 46 马达壳

48 头壳 320 马达 453 抵接件

50 握持部 322 输出轴 454 抵接面

52 连接件 324 固定件 456 接触面

53 抵接件 326 马达轴 458 力传递件

52’ 连接件 328 偏心传动机构 461 凹陷部

53’ 抵接件 342 内壳体 463 防尘盖

54 抵接面 343 间隙 464 通孔

56 接触面 344 外壳体 4531 下表面

58 减振体 345 外部轮廓 4532 侧面

60 内部收容空间 346 马达壳 4533 上表面

64 通孔 347 中盖 4611 底面

65 内轮廓 348 头壳 4612 周向面

66 支撑件 349 端面 500 动力工具

67 外轮廓 350 握持部 522 输出轴

76 第一半壳体 352 连接件 542 内壳体

78 第二半壳体 353 抵接件 544 外壳体

82 筒形收容部 352’ 连接件 553 抵接件

86 盖子 353’ 抵接件 558 减振体

200 动力工具 354 抵接面 580 头壳减振装置

242 第一壳体 356 接触面 590 马达壳减振装置

244 第二壳体 358 力传递件 591 第一头壳

246 马达壳 364 通孔 593 第一马达壳

252 连接件 366 有支撑件 595 第二头壳

253 抵接件 378 第二半壳体 597 第二马达壳

254 抵接面 382 筒形收容部 600 动力工具

256 接触面 442 内壳体 622 输出轴

258 减振体 443 间隙 653 抵接件

260 内部收容空间 444 外壳体 658 减振体

264 通孔 445 外部轮廓 666 支撑件

300 动力工具 452 连接件

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

[第一实施例]

图1至图6示出了本实用新型第一实施例提供的摆动动力工具100。

请参阅图1和图2，本实施例的摆动动力工具100包括壳体、马达20、由马达20驱动用于安装工作头(未示出)的输出轴22，固定件24与输出轴22的自由端配合将工作头固定在输出轴22上。

本实施例中，马达20具有马达轴26，马达轴26的轴线X大致垂直于输出轴22的轴线Y。优选的，马达轴26的轴线X与输出轴22的轴线Y共面，构成中心平面XY。本领域技术人员可以想到，马达轴26的轴线X与输出轴22的轴线Y也可以不共面，或共面但不垂直，如马达轴26的轴线X与输出轴22的轴线Y平行或呈其它角度均可。

马达20与输出轴22之间设置有偏心传动机构28，通过偏心传动机构28，将马达轴26的旋转运动转换为输出轴22围绕自身轴线Y的旋转往复摆动运动，摆动的方向如图1和图2中箭头R-R所示。当输出轴22的自由端连接不同的工作头附件后，如直锯片、圆锯片、三角形磨砂盘等，即可以实现切割或者研磨等操作。

工作头随输出轴22摆动形成摆动平面。摆动平面可以看作是工作头上任意一条垂直于输出轴22的直线随输出轴22摆动形成的平面。摆动平面与中心平面XY垂直且与输出轴22的轴线Y垂直。在图2所示的摆动动力工具所处的位置上，中心平面XY为图2所在的纸面，摆动平面垂直于纸面且垂直于输出轴22的轴线Y。

请结合图2和图3，偏心传动机构28包括拨叉30和连接在马达轴26上的偏心组件32。其中，拨叉30包括套设在输出轴22上的套管38及自套管38顶端朝向马达轴26延伸的叉状部40。偏心组件32包括连接在马达轴26上的偏心轴34及安装在偏心轴34上的轴承36，拨叉30的叉状部40与轴承36相配合，即拨叉30的叉状部40包覆在轴承36的两侧，并且紧密地与轴承36的外表面滑动接触。本实施例中，轴承36为滚珠轴承，其具有与拨叉30的叉状部40配合的球形外表面。偏心轴34与马达轴26偏心连接，即偏心轴34的轴线X’与马达轴26的轴线X不重合，且径向偏移一定的间距。当然，在这里，偏心组件32中的轴承36也可以设置为偏心轴承，那样，偏心轴34就可以设置与马达轴26同轴，当然不同轴也亦可。

当马达20驱动马达轴26转动时，偏心轴34则在马达轴26的带动下相对马达轴26的轴线X偏心旋转，进而带动轴承36相对马达轴26的轴线X偏心旋转。在轴承36的带动下，拨叉30相对输出轴22的轴线Y旋转往复摆动，进一步地带动输出轴22围绕其自身轴线Y旋转往复摆动。输出轴22旋转往复摆动带动安装在其上的工作头旋转往复摆动从而对工件进行加工。

本实施例中，输出轴22的摆动角度为5°。输出轴22的摆动频率为每分钟18000次。通过将输出轴的摆动角度设置为5°，大大提高了工作头的工作效率，并且当工作头为锯片时，便于碎屑的排出。

需要指出的是，本实用新型摆动动力工具，输出轴22的摆动角度并不限于5°，还可以设置为大于等于4°的任何值，例如可以是4.1°、4.3°、4.5°、4.7°、5°、5.2°、5.5°、5.7°、6°、6.3°、6.5°、6.8°、7°、7.2°、7.5°、7.7°、8°、9°或10°中的一种，也可以大于10°。输出轴22的摆动频率也不限于每分钟18000次，优选大于每分钟10000次。

请参考下表中的实验数据，该表说明了大摆动角度下摆动动力工具效率的提高情况。从下表中可看出，输出轴的摆动角度为6°时，在使用精确锯片切割相同尺寸的白松板或中等密度板时，效率较摆动角度为3°时均提高0.7以上；而在使用标准锯片切割中等密度板时，效率也可以较摆动角度为3°时提高50％；另外，在使用双断锯片切割铁钉时，效率则可以提高48％。

增大输出轴22的摆动角度的方法有很多，例如可以增大轴承36的外圈直径，同时需增大拨叉30的叉状部40的两个的延伸臂之间的距离。也可以在不改变轴承36的尺寸的情况下，增大偏心轴34与马达轴26之间的轴线间距。还可以减小输出轴22的轴线Y与轴承36之间的间距，当然此时要缩短拨叉30的叉状部40的水平尺寸。以上方法还可以配合使用，以便获得更大的摆动角度。

与现有技术相比，本实施例克服了人们将摆动动力工具的摆动角度设置为 4°以下的技术偏见，通过设置大于等于4°的大摆动角度，同时采用大于每分钟10000次的摆动频率，大大提高了摆动动力工具的工作效率，解决了人们长期以来渴望解决的技术问题。

但是由于摆角变大，不可避免的会产生较大的振动，这种振动会通过壳体上的握持部传递至操作者。而且由于是围绕输出轴22的轴线Y的摆动运动，那么在垂直于中心平面XY的方向振动会最大，而振动会给操作者带来非常多的隐患，实有必要减小握持部的振动。

请结合图2和图4，为减小壳体上握持部的振动，提高操作的舒适性。本实施例中，壳体包括间隙隔开设置的第一壳体42和第二壳体44，在本实施例中，将第二壳体44设置在第一壳体42的外部。当然，将第一壳体设置在第二壳体的外部也同样可以实现本实用新型的创作构思。

第一壳体42称之为内壳体，将第二壳体44称之为外壳体。第一壳体42和第二壳体44之间具有间隙，可避免振动直接从第一壳体42传递至第二壳体44。优选的，第一壳体42和第二壳体44之间的间隙大于等于0.5mm且小于等于4mm。更优选的，第一壳体42和第二壳体44之间的间隙大于等于0.5mm且小于等于2mm。不仅可以减振还可以减小整个摆动动力工具的体积，提高握持舒适性。

第一壳体42包括用于安装马达20的马达壳46和用于收容部分输出轴22的头壳48。第二壳体44上设置有握持部50。

马达壳46用于安装马达20，其根据可以需要设计成部分或完全包覆马达20。

头壳48收容部分输出轴22，输出轴22的自由端伸出头壳48外以方便与固定件24配接从面更好夹持工作头。

第二壳体44上设有握持部50，本实施例中，握持部50包括第二壳体44背向马达20的至少部分外部轮廓，操作者通过握持第二壳体44的外部轮廓而操作摆动动力工具100，握持方便且牢靠。本领域技术人员可以想到，在第二壳体44上安装额外的握持把手亦可。

通过设置双层壳体，马达20及输出轴22的振动经过第一壳体42再传递到位于第一壳体42外部的第二壳体44上，经过第一壳体42的阻隔，振动衰减，可以减小传递至第二壳体44上握持部50的振动。

如前所述，通过增大输出轴的摆动角度可以提高摆动动力工具的工作效率， 但工作效率提升的同时，摆动动力工具的振动必然加大。本实施例的摆动动力工具，在增大输出轴的摆角角度而提高工作效率的同时，通过设置双壳体减振方案而减小振动，从而在提高工作效率的同时兼顾操作舒适性，使摆动动力工具的操作更加轻松舒适。

为进一步的减小振动，在第一壳体42和第二壳体44之间设有减振装置。具体的，第一壳体42具有背向第二壳体44的第一侧，第一侧上设有支撑件66，第二壳体44上设有连接单元，连接单元具有面向第一侧的抵接件，支撑件和抵接件之间设有减振装置，在这里，减振装置包括减振体。

第一壳体42包括收容部分输出轴22的头壳48和安装马达20的马达壳46。本实施例中，在头壳48与第二壳体44之间、马达壳46与第二壳体44之间都设置减振装置。而本领域技术人员可以想到，仅在头壳48与第二壳体44之间设减振装置；或是仅在马达壳46与第二壳体44之间设减振装置。

请参见图4，在头壳48与第二壳体44之间设置减振装置。

头壳48包括第二壳体44区域内的外轮廓67、内轮廓65、内部收容空间60，其中内部收容空间60和外轮廓67通过通孔64连通。背向第二壳体44的第一侧包括内轮廓65和内部收容空间60。也就是说，支撑件66可以设置在或形成于内轮廓65上，也可以设置在内部收容空间60内。在本实施例中，支撑件66设置在内部收容空间60内。

第二壳体44上设置有连接单元，连接单元伸入到第一侧，即连接单元伸入到内部收容空间60内，减振装置设置在连接单元和支撑件之间。

连接单元包括面向第一侧的抵接件53，减振装置则设置则抵接件53和支撑件66之间。在这里，抵接件53面向第一侧，指的是抵接件53位于内部收容空间60内。抵接件53上设有抵接面54，抵接面54位于内部收容空间60内。支撑件66上设有与抵接面54相对的接触面56，减振装置包括减振体58，减振体58设置在抵接面54与接触面56之间。

连接单元还包括与第二壳体44连接的连接件52，抵接件53与连接件52固定连接。连接件52通过通孔64而伸到第一侧，使抵接面54位于内部收容空间60内。当然，连接件52与抵接件53也可以一体成形。减振体58可弹性变形以对抗由于阻尼导致的内部摩擦力，从而减小第一壳体42传递至第二壳体44的振动，换句话说，减振体58是一种力传递件。

具体的，第一壳体42具有一定厚度并具有内轮廓65和外轮廓67，即内 轮廓65和外轮廓67间隔一定距离设置，优选第一壳体42厚度不变。内轮廓65相对外轮廓67远离第二壳体44，第一壳体42的内轮廓65远离外轮廓67的一侧具有内部收容空间60，第二壳体44位于第一壳体的外轮廓67远离内轮廓65的一侧。通孔64贯穿内轮廓65和外轮廓67，连接单元穿过通孔64而伸入到内部收容空间60内。

连接单元上的抵接面54和第一壳体42内部收容空间60内的接触面56之间设有减振体58，而连接单元设置在第二壳体44上，相当于第二壳体44和第一壳体42之间设有减振体58，可以明显减小第一壳体42传递到第二壳体44上的振动，大大提高操作舒适性。

而且，由于抵接面54和接触面56均位于第一壳体42的内部收容空间60内，由此抵接面54与接触面56之间的减振体58也设置在第一壳体42的内部收容空间60内，可以充分利用第一壳体42内的剩余空间而不会加大整个摆动动力工具100的体积，较小体积的摆动动力工具100也可以提高操作者的握持舒适性。

在本实施例中，连接单元的连接件52与抵接件53一体成形，呈纵长杆状，其连接件52的一端与第二壳体44连接，抵接件53的一端为抵接面54。即连接单元的连接件52和抵接件53的延伸方向相同。而为了减振效果，连接件52的延伸方向垂直于中心平面XY。当然，抵接件53的延伸方向和连接件52的延伸方向也可以成角度设置，如90度或其它角度。连接单元和通孔64之间存在间隙，连接单元穿过通孔64而伸入到头壳48的内部收容空间60内。

本实施例中，连接单元的数量为两个，两个连接单元相对输出轴22的轴线Y对称设置。优选的，定义输出轴22轴线Y所在的平面为中间平面，两个连接单元相对该中间平面对称设置。优选的，中间平面平行于马达轴26的轴线X设置。更优选的，两个连接单元相对马达轴26的轴线X和输出轴22的轴线Y确定的中心平面XY对称设置。

连接单元的连接件52与第二壳体44的连接可以是连接件52一体形成在第二壳体44上；也可以是连接件52安装在第二壳体44上。安装方式可以多种多样，可以是螺钉连接或过盈配合，还可以是焊接等其它安装方式。本技术方案中，第二壳体44由塑料制成，连接件52与第二壳体44一体成型，连接件52亦为塑料制成。本领域技术人员可以想到，连接件52除了由塑料制成外，也可以是金属材质，如铝合金等，以提高强度和使用寿命。

当连接单元与第二壳体44连接时，可将连接单元看作是第二壳体44的一部分，连接单元的一部分伸入到第一壳体42的内部收容空间中，相当于第二壳体44的一部分伸入到第一壳体42的内部收容空间中，第二壳体44和第一壳体42交叉，减振体58设置在交叉的第一壳体42和第二壳体44之间。也就是说，本技术方案中，“第一壳体和第二壳体之间”并不要求第一壳体和第二壳体有特定的包覆关系(例如第一壳体完全包覆在第二壳体之内)，只要第一壳体和第二壳体上分别设置有相对的第一部分(或第一部件)和第二部分(或第二部件)，则第一部分(或第一部件)和第二部分(或第二部件)之间就可称之为第一壳体和第二壳体之间。

本技术方案中，头壳48的内轮廓65上设有支撑件66，接触面56设置在支撑件66上。优选的，接触面56一体形成在支撑件66上，接触面56为支撑件66的表面。支撑件66通过螺钉安装在头壳48上并收容在头壳48内轮廓65包覆的内部收容空间60中。接触面56设置在支撑件66上，结构设计简单。本领域技术人员可以想到，设计合适形状的内轮廓65并直接将内轮廓65本身的一部分用作接触面56亦可。

优选的，接触面56设置在头壳48内输出轴22和马达轴26之间的内部收容空间60中。本实施例中，输出轴22和马达轴26之间的内部收容空间60位于头壳48内，本领域技术人员可以想到，输出轴22和马达轴26之间的内部收容空间60位于马达壳46内亦可。

由于本技术方案中，输出轴22的轴线Y和马达20的马达轴26的轴线X垂直设置，偏心传动机构28的拨叉30连接马达轴26和输出轴22，而拨叉30占用的体积较小，因此，将支撑件66及接触面56设置在马达轴26和输出轴22之间的内部收容空间60中，可以充分利用马达20和输出轴22之间的空间，不会增加摆动动力工具100的体积。

本技术方案中，拨叉30的叉状部40与马达轴26大致平行设置且拨叉30的套管38与输出轴22远离自由端的顶端连接，因此，优选的，支撑件66及接触面56设置在拨叉30靠近输出轴22自由端的一侧。可以充分利用拨叉30下方的空间，结构布局合理。

抵接面54与接触面56之间设有减振体58。具体的，减振体58呈凹陷状，抵接面54与减振体58的内凹部形状匹配。抵接面54与接触面56中的一个为凸起状表面，抵接面54与接触面56中的另一个为凹陷状表面。在本实施例中， 抵接面54为凸起状表面，接触面56为凹陷状表面。

抵接面54与减振体58的内凹部形状匹配，如此设置，减振体58不仅与抵接件53的端面接触，还与抵接件53从其端面沿朝向连接件52的方向延伸的部分外表面接触，抵接面54包括抵接件53的端面及与端面相连的部分外表面，不仅可以减小抵接件53轴向方向的振动，亦可以减小抵接件53周向方向的振动。本技术方案中，抵接件53的抵接面54端部为弧面，本领域技术人员可以想到，除了弧面外，平面或球面等形状亦可。

优选的，接触面56呈凹陷状，减振体58与接触面56形状匹配且至少收容部分在接触面56内。凹陷状的减振体58收容在凹陷状的接触面56内，如此设置，不仅可以减小接触面56轴向方向的振动，亦可以减小接触面56周向方向的振动。本领域技术人员可以想到，接触面56和减振体58成其它形状配接，例如平面抵接亦可。

本实施例中，连接单元的数量为两个，而支撑件66的数量可以是1个，支撑件66上设有两个接触面56，两个接触面56的开口朝向相背。具体的，支撑件66在平行于输出轴22且垂直于马达轴26的平面上的横截面大致呈“X”形，支撑件66的两个凹陷部形成接触面56。

优选的，两个接触面56相对输出轴22的轴线Y对称设置。优选的，两个接触面56相对于输出轴22的轴线Y和马达轴26的轴线X确定的中心平面XY对称设置，使得两个减振体58相对中心平面XY对称设置，结构布局合理。

减振体58为弹性材质制成，如由聚氨酯(PU)、橡胶、弹性金属等材质制成的零件，或由这些材质组合制成的零件，再或者由不同单一材质制成的零件组合等。

减振体58设置在头壳48的内部收容空间60中，相应的，第二壳体44设置连接单元的部分位于第一壳体42的头壳48的外部，如果将第一壳体42的头壳48视为第一头壳，则第二壳体44设置连接单元的部分可视为第二头壳。减振体58可减小第一头壳传递至第二头壳的振动。在头壳45和第二壳体44之间设置减振装置可以称为头壳减振装置。

输出轴22轴线Y所在的平面为中间平面，在中间平面的两侧各设置有一个头壳减振装置。优选的，中间平面平行于马达轴26的轴线X设置。更优选的，两个头壳减振装置相对马达轴26的轴线X和输出轴22的轴线Y确定的中心平面对称设置。本领域技术人员可以想到，也可以仅在中间平面的任意一侧 设置头壳减振装置。

申请人发现，虽然减振体可以减小振动，但并不是如常规设想那样，减振体的数量越多减振效果越好，当减振体的数量超过一定值时，减振效果反而下降。本技术方案优选的，中间平面的一侧的减振体的数量为2至5个。当中间平面的一侧设置2至5个减振体时，可将这2至5个减振体称为头壳减振装置。当然，优选的，在中间平面的两侧均设置2至5个减振体，最优选的，中间平面的两侧设置的减振体的数量相同且对称设置。凡采用与本技术方案相同或类似的技术方案，均应涵盖在本实用新型的保护范围内。

图2、图5和图6结合示出了在马达壳46与第二壳体44之间设置减振装置。

与设置在头壳48和第二壳体44之间有许多相同之处，如抵接面54、减振体58、接触面56的形状、材质等等。在此就不再赘述。

不同之处在于：连接单元的具体结构。在这里，连接单元包括相互连接的连接件52’和抵接件53’，连接件52’与第二壳体44连接并穿过第一壳体42上设置的通孔64，抵接件53’位于第一壳体42的内部收容空间内，抵接面54设置在抵接件53’上。本实施例中，连接件52’远离第二壳体44的端部与抵接件53’的中部连接，抵接面54设置在抵接件53’的两末端。抵接件53’的延伸方向和连接件52’的延伸方向垂直设置。而连接件52’的延伸方向平行于中心平面XY。抵接面54为凸起状表面，抵接件53’上设有两个背向设置的抵接面54。

减振体58和接触面56的数量分别为两个，以分别与抵接件53’的两末端配接。

本技术方案中，连接件52’远离抵接件53’的一端纵长延伸使得连接件52’和第二壳体44通过两个螺钉连接，使得连接件52’与第二壳体44的连接更可靠。

接触面56的数量为两个，两个接触面56相对马达轴26的轴线X对称设置。优选的，两个接触面56的开口朝向相对。

接触面56设置在马达壳46远离输出轴22的尾部的内部收容空间中。通常情况下，马达20主体部件(例如定子和转子)的体积较大，而马达20主体远离输出轴22的一侧部件(例如换向器和支撑轴承等)的体积较小，因此，将接触面56设置在马达壳46远离输出轴22的尾部的内部收容空间中，可以充分利用马达壳46的剩余空间，结构布局合理，不会增大马达壳46的体积， 提高操作舒适性。

马达壳46包括相互连接的第一半壳体76和第二半壳体78，第一半壳体76安装马达20的体积较大的主体部件，如定子和转子，第二半壳体78设置在第一半壳体76远离输出轴22的一侧。如前所述，接触面56的数量为两个，本技术方案中，两个接触面56一体形成在马达壳46的第二半壳体78上。具体的，第二半壳体78面向马达20的端部上一体形成有一端封闭的筒形收容部82，筒形收容部82的延伸轴线与马达轴26的轴线X垂直。第二半壳体78还包括与筒形收容部82可拆卸的连接的盖子86，盖子86的开口与筒形收容部82的开口相对，两者之间围设的空间为马达壳46的内部收容空间的一部分。在这里，抵接件53’面向第一侧，指的是抵接件53’位于盖子86与筒形收容部82之间围设的空间内。盖子86与筒形收容部82通过螺钉连接，结构简单。第一个接触面为筒形收容部82的封闭端的内轮廓，第二个接触面为盖子86凹陷状的内轮廓，使得两个接触面56的开口朝向相对。

安装时，将一个减振体58嵌入筒形收容部82内、将连接单元的抵接件53’的一端与一个减振体58抵接，再将另一个减振体58抵接在抵接件53’的另一端，随后使盖子86收容第二个减振体58并与筒形收容部82通过螺钉连接，再将第二半壳体78与第一半壳体76连接，最后将第二壳体44安装在连接件52’上。结构布局合理，安装方便。

减振体58位于马达壳46的内部收容空间中，相应的，第二壳体44设置连接单元的部分位于第一壳体42的马达壳46的外部，如果将第一壳体42的马达壳46视为第一马达壳，则第二壳体44设置连接单元的部分可视为第二马达壳。减振体可减小第一马达壳传递至第二马达壳的振动。在马达壳46和第二壳体44之间设置减振装置可以称为马达壳减振装置。

输出轴22轴线Y所在的平面为中间平面，在中间平面的两侧各设置有一个马达壳减振装置。优选的，中间平面平行于马达轴26的轴线X设置。更优选的，两个马达壳减振装置相对马达轴26的轴线X和输出轴22的轴线Y确定的中心平面对称设置。本领域技术人员可以想到，也可以仅在中间平面的任意一侧设置马达壳减振装置。

当然，本领域技术人员可以想到的，设置在头壳和第二壳体之间的连接单元与设置在马达壳和第二壳体之间的连接单元可以互换；也可以在头壳和第二壳体之间、马达壳和第二壳体之间都设置成如上面所描述的头壳和第二壳体之 间的连接单元；同样，也可以在头壳和第二壳体之间、马达壳和第二壳体之间都设置成如上面所描述的马达壳和第二壳体之间的连接单元。而且在中间平面的一侧设置两个连接单元和两个减振体也不局限在头壳和第二壳体之间及马达壳和第二壳体之间，也可以都设置在马达壳和第二壳体之间或头壳和第二壳体之间。

申请人发现，虽然减振体可以减小振动，但并不是如常规设想那样，减振体的数量越多减振效果越好，当减振体的数量超过一定值时，减振效果反而下降。本技术方案优选的，中间平面的一侧的减振体的数量为2至5个。当中间平面的一侧设置2至5个减振体时，可将这2至5个减振体称为马达壳减振装置。当然，优选的，在中间平面的两侧均设置2至5个减振体，最优选的，中间平面的两侧设置的减振体的数量相同且对称设置。凡采用与本技术方案相同或类似的技术方案，均应涵盖在本实用新型的保护范围内。

[第二实施例]

图7示出了本实用新型第二实施例提供的动力工具200的简化示意图。

为使说明书简洁，下面主要描述本实施例的动力工具200与实施例一的摆动动力工具100的主要不同之处。

本实施例中，第一壳体242和第二壳体244之间设置了4个结构相同的连接单元。其中每个连接单元包括连接件252和与连接件252垂直设置的抵接件253，连接件252的第一端与第二壳体244连接，连接件252的第二端通过第一壳体242上开设的通孔264伸入到第一壳体242的内部收容空间260内，抵接件253与连接件252的第二端连接，抵接面254为抵接件253面向第一壳体242内轮廓。

在这里，第一壳体242背向第二壳体244的第一侧包括第一壳体242的内轮廓和内部收容空间260，抵接件253面向第一侧，可以是抵接件253位于内部收容空间260内，抵接面254面向第一壳体242内轮廓。支撑件为内轮廓的一部分。接触面256设置在第一壳体242的部分内轮廓上，减振体258a-d抵接在抵接件253和第一壳体242之间。

本实施例中，连接单元的抵接件253的一个端部与连接件252远离第二壳体的第二端连接，使连接单元呈L型。本领域技术人员可以想到，连接单元的抵接件253的中部与连接件252的第二端连接，使得连接单元呈T型亦可。本实施例中，减振体258a-d呈块状，本领域技术人员可以想到，如果连接单元 呈T型，减振体258a-d可相应的呈环状。

本实施例中，连接单元和减振体258a-d的数量均为4个。本领域技术人员可以想到，减振体的数量可以根据需要设置，并不限于具体实施例所列的4个。

本实施例中，4个减振体258a-d的具体位置排布是：4个减振体258均设置在收容马达M的马达壳246内，第一减振体258a和第二减振体258b相对马达M的轴线X轴向间隔设置。第三减振体258c和第一减振体258a相对马达M的轴线X周向间隔设置。优选的，第三减振体258c和第一减振体258a沿马达M的轴线X周向间隔180度设置，这也使得第三减振体258c和第一减振体258a相对马达M的轴线X对称设置。第四减振体258d和第二减振体258b相对马达M的轴线X周向间隔设置。优选的，第四减振体258d和第二减振体258b相对马达M的轴线X周向间隔180度设置，这也使得第四减振体258d和第二减振体258b相对马达M的轴线X对称设置。如此设置，结构布局规整、设计合理。

[第三实施例]

图8示出了本实用新型第三实施例提供的动力工具的减振结构的简化示意图。

本实施例的动力工具与第二实施例的动力工具200的区别在于，连接单元呈一边开口的“口”型，包括一个抵接件253和两个连接件252，两个连接件间隔一定距离设置，抵接件253与两个连接件252均连接。具体的，两个连接件252的长度相同且平行设置，两个连接件252的同侧一端与第二壳体244连接，第一壳体242具有两个间隔一定距离设置的通孔，两个连接件252分别穿过这两个通孔并伸入到第一壳体242的内部收容空间中，抵接件253位于第一壳体242的内部收容空间中并与两个连接件252远离第二壳体244的端部连接，减振体258抵接在第一壳体242的内轮廓和抵接件253之间。

[第四实施例]

图9至图15示出了本实用新型第四实施例提供的动力工具300。

请参阅图9和图10，本实施例的动力工具300为摆动动力工具，包括壳体、收容在壳体内的马达320、由马达320驱动用于安装工作头W的输出轴322，固定件324与输出轴322的自由端配合将工作头W固定在输出轴322上。动力工具300还包括设置在壳体上的握持部350，操作者通过手握握持部 350而控制动力工具相对工件运动而加工工件。

本实施例中，马达320的马达轴326的轴线X大致垂直于输出轴322的轴线Y。优选的，马达轴326的轴线X与输出轴322的轴线Y共面，构成中心平面XY。本领域技术人员可以想到，马达轴326的轴线X与输出轴322的轴线Y也可以不共面，或共面但不垂直，如马达轴326的轴线X与输出轴322的轴线Y平行或呈其它角度均可。

马达320与输出轴322之间设置有偏心传动机构328，通过偏心传动机构328，将马达轴326的旋转运动转换为输出轴322围绕其轴线Y的旋转往复摆动运动。摆动的方向如图9和图10中箭头R-R所示。当输出轴322的自由端连接有不同的工作头附件后，如直锯片、圆锯片、三角形磨砂盘等，即可以实现切割或者研磨等操作。

工作头W随输出轴322摆动形成摆动平面S。摆动平面S可以看作是工作头W上任意一条垂直于输出轴322的直线随输出轴322摆动形成的平面。在图9中，工作头W是锯片，锯片上下表面中的任一个平面均可看作锯片的摆动平面。摆动平面S与中心平面XY垂直且与输出轴322的轴线Y垂直。在图9所示的摆动动力工具所处的位置上，中心平面XY为图9所在的纸面，摆动平面S垂直于纸面且垂直于输出轴322的轴线Y。

本实施例的偏心传动机构328与实施例一的摆动动力工具100的偏心传动机构28结构相同，不再赘述。

请结合图10、图11和图12，为减小壳体上握持部的振动，提高操作的舒适性。本实施例中，壳体包括内壳体342和位于内壳体342外部的外壳体344，内壳体342和外壳体344之间具有间隙343。

本实施例中，外壳体344具有背向马达320的外部轮廓345，该外部轮廓345上设有握持部350，或者说，外壳体344背向内壳体342的外部轮廓345上设有握持部350。操作者通过握持外壳体344的外部轮廓345上的握持部350而操作动力工具300，握持方便且牢靠。

通过设置双层壳体，马达320及输出轴322的振动经过内壳体342再传递到位于内壳体342外部的外壳体344上，可以减小外壳体344外部轮廓345上的握持部350的振动。

内壳体342包括用于安装马达320的马达壳346和用于收容部分输出轴322的头壳348。本领域技术人员可以想到，内壳体342仅包括用于安装马达 320的马达壳346或仅包括用于收容部分输出轴322的头壳348亦可。

马达壳346用于安装马达320，其根据可以需要设计成部分或完全包覆马达20。

头壳348收容部分输出轴322，即输出轴322收容部分于头壳348内，但其自由端伸出头壳348外以方便与固定件324配接将工作头W夹持在输出轴322的自由端和固定件324之间。

本实施例中，内壳体342还包括连接在马达壳346和头壳348之间的中盖347。中盖347与马达壳346和头壳348均螺钉连接，中盖347用于收容由马达320驱动的冷却风扇。由此，内壳体342包括顺次连接的马达壳346、中盖347、头壳348，可以使得内壳体342的制造变得简单，本领域技术人员可以想到，亦可将中盖347与马达壳346和/或头壳348一体设置，凡采用与本实施例相同或类似的技术方案，均应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

为进一步的减小振动，本实施例的动力工具300上也设置有减振体。

与实施例一类似，本实施例的动力工具也具有头壳减振方案和马达壳减振方案。但本实施例的头壳减振方案是在外壳体对应内壳体的头壳的外部轮廓外设减振体；本实施例的马达壳减振方案仍然是在马达壳的内部收容空间中设减振体。

下面先描述在本实施例的头壳减振方案。

本技术方案中，定义输出轴22轴线Y所在的平面为中间平面，在中间平面的两侧各设一个减振体，两个减振体相对中间平面对称设置且安装结构相同。优选的，两个减振体相对平行于马达轴26的轴线X的中间平面对称设置且安装结构相同。更优选的，马达轴26的轴线X和输出轴22轴线Y共面，两个减振体相对马达轴26的轴线X和输出轴22轴线Y确定的中心平面对称设置且安装结构相同。下面对其中一个减振体及其安装结构进行详细描述。

本技术方案中，外壳体344相当于第一壳体，内壳体342相当于第二壳体，第一壳体(外壳体344)具有背向第二壳体(内壳体342)的第一侧，第一侧上设有支撑件，第二壳体(内壳体342)上设有连接单元，连接单元具有位于第一侧的抵接件，支撑件和抵接件之间设有减振装置，在这里，减振装置包括减振体。而且在本技术方案中，第一壳体(外壳体344)背向第二壳体(内壳体342)的第一侧包括外部轮廓345及设置在外部轮廓345之外的外部空间。

请结合图11和图12，外壳体344上设有通孔364，内壳体342和外壳体 344之间的间隙343与外壳体344的外部轮廓345通过通孔364连通。

内壳体342上设置有连接单元，连接单元包括与内壳体342连接的连接件352、与连接件352连接的抵接件353，连接件352穿过通孔364伸出外部轮廓345外，外壳体344的外部轮廓345具有接触面356，抵接件353位于外部轮廓345外并具有与接触面356相对的抵接面354，接触面356和抵接面354之间设有力传递件358，力传递件358可弹性变形以对抗由于阻尼导致的内部摩擦力而减小振动，换句话说，力传递件358即为减振体。

由于设置抵接面354的连接单元与内壳体342连接，而接触面356设置在外壳体344的外部轮廓345上，因此抵接面354和接触面356之间设置可弹性变形以对抗由于阻尼导致的内部摩擦力的力传递件358，就相当于内壳体342和外壳体344之间设置有可弹性变形以对抗由于阻尼导致的内部摩擦力的力传递件358。由此，力传递件358可以减少内壳体342和外壳体344之间传递的运动，例如减少内壳体342传递至外壳体344的碰撞或者振动，尤其会减弱高频率振荡，例如振动或者噪声由内壳体342传递至外壳体344，从而减少握持部350的振动及减少环境噪音，提高操作舒适性。

连接件352与内壳体342连接，连接件352和内壳体342可以是两个单独的部件并使连接件352安装在内壳体342上。安装方式可以多种多样，可以是螺钉连接或者过盈配合，还可以是焊接等其它安装方式。连接件352和内壳体342也可以一体成型。本技术方案中，内壳体342设置连接件352的部分由塑料制成，连接件352与内壳体342一体成型，连接件352亦为塑料制成。本领域技术人员可以想到，连接件352除了由塑料制成外，也可以是金属材质，如铝合金等，以提高强度和使用寿命。

本技术方案优选的，连接件352纵长延伸，且其纵长延伸方向大致垂直于内壳体342的延伸方向。优选的，连接件352的纵长延伸方向同时垂直于马达320的轴线X和输出轴322的轴线Y，即连接件352的纵长延伸方向垂直于中心平面XY。

抵接件353与连接件352连接。本技术方案中，由于抵接件353上设置了抵接面354，抵接件353在大致平行于中心平面XY的方向上的横截面大于连接件352的横截面，且抵接件353在大致平行于中心平面XY的方向上的横截面大于通孔364的横截面。因此，为方便安装，本技术方案中，抵接件353和连接件352是两个单独的部件并安装在一起。本技术方案的安装方式为螺钉(未 示出)连接，本领域技术人员可以想到，其它安装方式，如过盈配合或焊接等亦可。本技术方案中，连接件352为塑料制成，抵接件353亦为塑料制成，本领域技术人员可以想到，抵接件353除了由塑料制成外，也可以是金属材质，如铝合金等，以提高强度和使用寿命。

本技术方案优选的，连接件352的数量为两个，两个连接件352间隔一定距离设置，抵接件353与两个连接件352均连接。优选的，两个连接件352与抵接件353的边缘连接，可以提高抵接件353的安装稳定性，从而提高整机的使用可靠性。

本领域技术人员可以想到，仅设置一个连接件，连接件与抵接件的中部连接亦可，凡采用与本技术方案相同或类似的技术方案均应涵盖在本技术方案的保护范围内。

本领域技术人员可以理解，可将与一个抵接件353连接的所有连接件352看成一组。本技术方案中，这组连接件352与内壳体342的头壳348连接，本领域技术人员可以想到，这组连接件352亦可与内壳体342的马达壳346连接；或者，这组连接件中的部分连接件352与头壳348连接、部分连接件352与马达壳346连接；又或者，设置两组或以上的连接件352，一组或一组以上的连接件352与内壳体342的头壳348连接，一组或一组以上的连接件352与内壳体342的马达壳346连接。

本实施例中，一个连接单元包括两个连接件352和一个抵接件353。连接单元的数量为两个，这两个连接单元与内壳体342的头壳348连接，并相对于输出轴322的轴线Y对称设置，优选的，相对马达的轴线和输出轴的轴线确定的中心平面对称设置。

外壳体344上开设有通孔364，通孔364使得内壳体342和外壳体344之间的间隙343与外壳体344的外部轮廓345连通。该通孔364也使得连接件352可穿过通孔364伸出外壳体344的外部轮廓345之外。

本技术方案中，连接件352与通孔364之间存在缝隙。在连接件352穿过通孔364并与抵接件353连接后，连接件352和通孔364之间的缝隙使得连接件352和通孔364始终不接触，从而与连接件352相连的内壳体342和设置通孔364的外壳体344始终不接触，避免振动直接从内壳体342传递至外壳体344，从而减小振动，提高操作舒适性。

外壳体344的外部轮廓345具有接触面356，本技术方案中，外壳体344 的外部轮廓345上设有支撑件366，接触面356设置在支撑件366上。本技术方案优选的，外壳体344的外部轮廓345设置支撑件366的部分相对外壳体344其它部分的外部轮廓345沿朝向内壳体342的方向内凹，从而当抵接件353与连接件352连接后，抵接件353的外表面与外壳体344其它部分的外部轮廓345的高度差较小，从而使整个动力工具300外观规整，造型美观。

由此，抵接件353与连接件352连接后，抵接件353位于外壳体344的接触面356外并具有与接触面356相对的抵接面354，以方便力传递件358安装在抵接面354和接触面356之间。

力传递件358使抵接面354和接触面356之间保持预定的最小间距，这样，内壳体342和外壳体344之间始终存在一定间隙343，内壳体342和外壳体344始终未接触，可避免振动直接从内壳体342传递至外壳体344，从而减小握持部350的振动，提高操作舒适性。

本技术方案中，支撑件366纵长延伸，其纵长延伸方向大致垂直于外壳体344。优选的，支撑件366的纵长延伸方向同时垂直于马达320的轴线X和输出轴322的轴线Y，即支撑件366的纵长延伸方向垂直于马达轴线X和输出轴22轴线Y构成的中心平面XY。本技术方案更优选的，支撑件366的纵长延伸方向与连接件352的纵长延伸方向平行。

支撑件366纵长延伸凸出于外壳体344的外部轮廓345，相应的，抵接件353的抵接面354沿远离外壳体344的方向凹陷。

力传递件358安装在支撑件366和抵接件353之间后，力传递件358包覆部分支撑件366并收容部分在凹陷状的抵接件353中。如此设置，力传递件358不仅与支撑件366的端面接触，还与支撑件366纵长延伸的部分周向面接触，该周向面与端面邻接。由此，该力传递件358不仅可以减小支撑件366轴向方向的振动，还可以减小支撑件366周向方向的振动。

由于摆动动力工具的振动在平行于工作头随输出轴322摆动形成的摆动平面S的方向上最大，因此，本技术方案优选的，力传递件358的主要作用力方向平行于摆动平面S且与马达320的轴线X垂直，可以最大限度的减小内壳体342传递至外壳体344的振动。

由于支撑件366的轴向方向垂直于马达轴线X和输出轴22轴线Y构成的中心平面XY，而工作头随输出轴322摆动形成的摆动平面S与中心平面XY垂直，也就是说，支撑件366的轴向方向平行于摆动平面S且与马达320的轴 线X垂直，因此，力传递件358的主要作用力方向为支撑件366的轴向方向。

优选的，力传递件358在安装在支撑件366和抵接件353之间后，被压缩产生弹性变形而被施以预应力以对抗由于阻尼导致的内部摩擦力。优选的，力传递件358在各空间方向被施以预应力，且各空间方向上的预应力大小不同。优选的，力传递件358的预应力的主要作用方向平行于工作头随输出轴322摆动形成的摆动平面S且与马达320的轴线X垂直。

由于支撑件366的轴向方向垂直于马达轴线X和输出轴22轴线Y构成的中心平面XY，而工作头W随输出轴322摆动形成的摆动平面S与中心平面XY垂直，也就是说，支撑件366的轴向方向平行于摆动平面S且与马达320的轴线X垂直，因此，力传递件358的预应力在支撑件366的轴向方向上最大，即力传递件358的预应力的主要作用方向为支撑件366的轴向方向。

本实施例中，接触面356为凸起状表面，接触面356设置在支撑件366上，凸起状表面为弧面。抵接面354为凹陷状表面，抵接面354设置在抵接件353上，凹陷状表面亦为弧面，使得力传递件358在垂直于弧面的各个空间方向上均被施以预应力，可以更好的减小内壳体342传递至外壳体344的振动。本领域技术人员可以想到，除了弧面外，平面或球面等形状亦可，凡采用与本技术方案类似的技术方案均应涵盖在本实用新型的保护范围内。

本技术方案中，力传递件358在未装配状态下为平板状，在装配完成后为碗状。也就是说，力传递件358在未装配状态下没有凹陷部，但在装配在支撑件366和抵接件353之间后，被压缩弹性变形而形成与凸出的支撑件366匹配的凹陷部。由于力传递件358在未装配状态下为平板状，由此，力传递件358的制造变得简单。本领域技术人员可以想到，力传递件358在未装配状态下为碗状亦可，凡采用与本技术方案类似的技术方案均应涵盖在本实用新型的保护范围内。

力传递件358为弹性材料制成，如由聚氨酯(PU)、橡胶、弹性金属等材质制成的零件，或由这些材质组合制成的零件，再或者由不同单一材质制成的零件组合等。优选的，力传递件358使用蜂窝状的聚氨酯弹性体，该弹性体的密度在0.35至0.65kg/dm³之间，优选为0.4kg/dm³。申请人发现，这种弹性体可以最大限度的减小内壳体342传递至外壳体344的振动，从而最大限度的改变操作的舒适性。

本技术方案的动力工具300安装时，内壳体342安装完毕后，使连接在内 壳体342上的连接件352与外壳体344上通孔364对准并穿过通孔364，将外壳体344套设在内壳体342上；随后，将力传递件358收容凹陷状的抵接件353中；最后，将抵接件353和连接件352通过螺钉(未示出)连接即可。由此可知，本技术方案的动力工具300安装方便快捷，且力传递件358安装在外壳体344外表面，安装可视性好，从而安装更加方便快捷。

图13至图15示出了本实施例的动力工具的马达壳减振方案。

为使说明书简洁，下面主要描述本实施例的马达壳减振方案与实施例一的动力工具的马达壳减振方案的主要不同之处及重点特征。

本技术方案中，内壳体342相当于第一壳体，外壳体344相当于第二壳体，第一壳体(内壳体342)具有背向第二壳体(外壳体344)的第一侧，第一侧上设有支撑件，第二壳体(外壳体344)上设有连接单元，连接单元具有面向第一侧的抵接件，支撑件和抵接件之间设有减振装置，在这里，减振装置包括减振体。而且在本技术方案中，第一壳体(内壳体342)背向第二壳体(外壳体344)的第一侧包括内壳体342内部轮廓和内部收容空间。

本技术方案中，外壳体344设置在内壳体342的外部，但外壳体344的延伸长度小于内壳体342的延伸长度。具体的，外壳体344具有第一端和第二端，第二端相对第一端远离动力工具的输出轴，内壳体342延伸超出外壳体344的第二端。外壳体344的第二端具有垂直于马达轴的端面349，连接单元设置在端面349上。本技术方案优选的，连接单元一体形成在外壳体上。具体的，连接单元包括连接件352’和抵接件353’，连接件352’垂直于端面349且从端面349上沿远离输出轴的方向纵长延伸，抵接件353’纵长延伸，且抵接件353’的中部与连接件352’远离输出轴的端部连接，抵接件353’的两个端面为抵接面354。

内壳体342的马达壳的第二半壳体378包括可拆卸的安装的左右半壳，左半壳和右半壳上各设有一个一端封闭的筒形收容部382，当左半壳和右半壳安装完成后，两个筒形收容部382围设的空间为马达壳的内部收容空间的一部分。两个接触面356分别为两个筒形收容部382封闭端的内轮廓的一部分。

两个力传递件358各自抵接在相对的抵接面354和接触面356之间。

[第五实施例]

图16用简图示出了本实用新型第五实施例提供的动力工具减振结构。

请参见图16，与实施例四的头壳减振方案类似，动力工具包括内壳体442、 位于内壳体442外部的外壳体444，内壳体442和外壳体444之间具有间隙443，外壳体444具有背向内壳体442的外部轮廓445，外壳体444上设有通孔464，间隙443和外部轮廓445通过通孔464连通，内壳体442上设置有连接单元，连接单元包括与内壳体442连接的连接件452、与连接件452连接的抵接件453，连接件452穿过通孔464伸出外部轮廓445外，外部轮廓445具有接触面456，抵接件453位于外部轮廓445外并具有与接触面456相对的抵接面454，接触面456和抵接面454之间设有力传递件458，力传递件458可弹性变形以对抗由于阻尼导致的内部摩擦力。从而减小内壳体442传递至外壳体444的振动。

为使说明书简洁，下面主要描述本实施例的动力工具与实施例四的动力工具的头壳减振方案的主要不同之处及重点特征。

本实施例中，连接单元的连接件452的数量为一个，连接件452与抵接件453的中部连接，优选的，连接件452与抵接件453一体成型。连接件452穿过外壳体444的通孔464与内壳体442过盈配合连接。

本实施例中，外壳体444的外部轮廓445上设有凹陷部461，凹陷部461具有底面4611和围设底面4611周边且纵长延伸的周向面4612。外部轮廓445上的接触面456至少包括凹陷部461的底面4611。

抵接件453收容在凹陷部461内，包括面向凹陷部461的底面4611的下表面4531、围设下表面4531周边且与下表面4531邻接的侧面4532、与侧面4532邻接并远离内壳体442的上表面4533。抵接件453上的抵接面454至少包括下表面4531。

接触面456和抵接面454之间设有力传递件458，力传递件458可弹性变形以对抗由于阻尼导致的内部摩擦力。

由于设置抵接面454的抵接件453与内壳体442通过连接件452连接，而接触面456设置在外壳体444的外部轮廓445上，因此抵接面454和接触面456之间设置力传递件458，就相当于内壳体442和外壳体444之间设置力传递件458。由此，力传递件458可以减少由内壳体442传递至外壳体444的振动，从而减少握持部的振动，提高操作舒适性。

与实施例一类似，力传递件458使抵接面454和接触面456之间保持预定的最小间距L1，可以确保内壳体442和外壳体444不接触，从而避免内壳体442的振动直接传递到外壳体444。

本实施例中，凹陷部461的底面4611和抵接件453的下表面4531均为平面，力传递件458抵接在平面状的凹陷部底面4611和抵接件下表面4531之间，结构简单。

本实施例中，抵接件453的侧面4532与凹陷部461的周向面4612间隔一定距离设置。力传递件458在装配完成后与抵接件453的侧面4532和凹陷部461的周向面4612均抵接。也就是说，抵接面454不仅包括抵接件453的下表面4531，还包括与下表面4531邻接的侧面4532；接触面456不仅包括凹陷部461的底面4611，还包括围设底面4611的部分周向面4612。

如此设置，不仅可以在连接件452轴向方向上减小振动，还可以在垂直于连接件452轴向方向的方向上减小振动。本领域技术人员可以想到，力传递件458在装配完成后仅与抵接件453的下表面4531以及凹陷部461的底面4611抵接亦可。

力传递件458在装配完成后卡紧在抵接件453的下表面4531及侧面4532、凹陷部461的底面4611及部分周向面4612之间，即力传递件458在装配完成后为碗状。与前述实施例类似，力传递件458可以在未装配状态下即为碗状；也可以在未装配状态下为平面状，仅在装配完成后才为碗状。

本实施例中，在连接件452的纵长延伸方向上，抵接件453的上表面4533相对凹陷部461的周向面4612的顶端开口靠近内壳体442，使得抵接件453完全收容在凹陷部461内，凹陷部461的周向面4612的顶端开口处设置在防尘盖463。防尘盖463与外壳体444凹陷部461周边的外部轮廓445的高度相差不大，不仅可以保护连接单元及力传递件458，而且使动力工具外观规整、造型美观。

本领域技术人员可以想到，通过合理设置凹陷部461的周向面4612的纵向长度，使得抵接件453的上表面4533与外壳体444凹陷部461周边的外部轮廓445大致等高亦可，凡采用与本实施例类似的技术方案均应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

[第六实施例]

图17至图20示出了本实用新型第六实施例提供的动力工具500。

本实施例的动力工具500与实施例四的动力工具300结构比较类似，为使说明书简洁，下面主要描述本实施例的动力工具500与实施例四的动力工具300的主要区别及重点特征。

请参见图17和图18，与实施例四相同，本实施例的动力工具500的壳体包括内壳体542、位于内壳体542外部的外壳体544，内壳体542和外壳体544之间具有间隙，内壳体542和外壳体544之间设有N个减振体558以减小内壳体542传递至外壳体544的振动。

与实施例四相同，本实施例的内壳体542包括用于收容部分输出轴522的第一头壳591、用于收容至少部分马达的第一马达壳593。外壳体544包括位于第一头壳591外部的第二头壳595，第一头壳591和第二头壳595之间具有间隙。外壳体544还包括位于第一马达壳593外部的第二马达壳597，第一马达壳593和第二马达壳597之间具有间隙。

与实施例四相同，本实施例的动力工具500具有头壳减振方案，即第一头壳591和第二头壳595之间设有头壳减振装置580。本实施例的动力工具500也具有马达壳减振方案，即在第一马达壳593和第二马达壳597之间设有马达壳减振装置590。

定义输出轴522轴线Y所在的平面为中间平面。在中间平面的至少一侧设有头壳减振装置。优选的，中间平面与马达轴(未图示)的轴线X平行。优选的，马达轴的轴线X和输出轴522的轴线Y共面形成中心平面XY，在中心平面XY的两侧对称设置有头壳减振装置580。优选的，中心平面的两侧的头壳减振装置580数量及安装结构相同。在本实施例中，在中心平面的两侧对称设有头壳减振装置580。

在中间平面的至少一侧设有马达壳减振装置。优选的，中间平面与马达轴(未图示)的轴线X平行。优选的，马达轴的轴线X和输出轴522的轴线Y共面形成中心平面XY，在中心平面XY的两侧对称设置有马达壳减振装置590。优选的，中心平面的两侧的马达壳减振装置590数量及安装结构相同。在本实施例中，在中心平面的两侧对称设有马达壳减振装置590。

下面先描述中间平面一侧的头壳减振方案。

请参见图17和图18，本实施例动力工具500的头壳减振方案与实施例四的动力工具300的头壳减振方案的主要区别在于：实施例四的头壳减振方案中，头壳减振装置仅包括一个减振体；本实施例的头壳减振方案中，头壳减振装置580包括两个减振体558。

本技术方案中，每个减振体558及其安装结构与实施例四的头壳减振方案中的减振体及其安装结构相同，在此不再赘述。

由于本技术方案的头壳减振装置580包括两个减振体558，头壳减振装置580沿输出轴522轴向方向的延伸长度大于沿输出轴522径向方向的延伸长度。使得头壳减振装置580沿输出轴522的方向纵长延伸，进而使得头壳减振装置580在输出轴522的轴向上的一定范围内均对第一头壳591和第二头壳595有着较强的支撑，可以显著减小第一头壳591和第二头壳595的相对运动，从而避免第一头壳591和第二头壳595的相对运动抵销工作头的部分摆动角度而降低工作头的工作效率。

在本实施例中，头壳减振装置580包括两个减振体，每个减振体包括与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部。头壳减振装置580沿输出轴522轴向方向的延伸长度大于沿输出轴522径向方向的延伸长度。可以理解为两个减振部在沿输出轴522的轴向上的两个最远点之间(L3)的距离大于沿输出轴522的径向上的两个最远点之间的距离。也说是说，两个减振部在沿输出轴522的轴向上的跨度大于沿输出轴522径向上的跨度。当然，减振体的个数可以是N个，其中N个减振部在沿输出轴522的轴向上的两个最远点之间(L3)的距离大于沿输出轴522的径向上的两个最远点之间的距离，也指N个减振部在沿输出轴522的轴向上的跨度大于沿输出轴522径向上的跨度。

当然，在输出轴522的轴向上跨度最大，减振效果会更好，下面结合图19和图20来进行阐述。在其它条件相同的情况下，图19中，头壳减振装置580的两个减振体558,每个减振体588包括与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部，沿输出轴的轴向的两个最远点之间为H1；图20中，头壳减振装置580的两个减振体558与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部沿输出轴的轴向的两个最远点之间为H2，其中H1>H2。为简化分析过程，假设动力工具工作过程中，头壳减振装置580的其中一个减振体558(以图示中下侧减振体558为例)保持不动，另一个减振体558(以图示中上侧减振体558为例)被压缩导致该减振体558从实线所示的位置运动至虚线所示的位置产生变形量a。当图19和图20中产生相同的变形量a时，图19中上侧减振体558相对下侧减振体558运动的角度为O1，图20中上侧减振体558相对下侧减振体558运动的角度为O2，由于H1>H2，显然的，O1<O2。也就是说，图19中的距离较远的两个减振体558使得第一头壳591相对第二头壳595运动的角度较小，工作效率相对较高；图20中的距离较近的两个减振体558使得第一头壳591相对第二头壳595运动的角度较大，工作效率相对较差。即，两个减 振体558沿输出轴方向的距离越大，使得头壳减振装置580沿输出轴方向的延伸长度越长，工作效率越好。

相对于不设置减振体的动力工具，本技术方案的动力工具由于设置了减振体，减振效果更好。本技术方案中头壳减振装置包括两个减振体的动力工具相对头壳减振装置仅包括一个减振体的动力工具的工作效率更优。

头壳减振装置580沿输出轴522方向的延伸长度是指两个减振体558上沿输出轴522方向最远的两点之间的距离。换句话说，头壳减振装置580沿输出轴522方向的延伸长度即头壳减振装置580与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部在沿输出轴的轴向上两个最远点之间的距离。在图18中，头壳减振装置580中两个减振部在沿输出轴522的轴向上的两个最远点之间距离为L3。在空间允许的情况下，头壳减振装置580沿输出轴522方向的延伸长度越大，减振效果和工作效率的平衡越好。

本技术方案优选的，用于收容部分输出轴522的第一头壳沿输出轴方向的最大长度为L，两个减振体与第一头壳591和第二头壳595相接触的两个减振部沿输出轴522的轴向上的两个最远点之间距离L3大于等于0.2L，小于等于L。优选的，头壳减振装置580与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部沿输出轴方向的最大长度L3大于等于0.4L，小于等于0.7L。可以最大限度避免降低输出轴522的工作效率，又不会明显增大第一头壳591及第二头壳595的体积。

当然，两个减振部沿输出轴522的轴向的长度之和大于等于0.2L，小于等于L。也可以达到减振效果好、工作效率高的效果。当然，如本领域技术人员，所理解的，减振体的个数可以是N个，N个减振部沿输出轴522的轴向的长度之和大于等于0.2L，小于等于L。

本技术方案中，优选的，头壳减振装置580沿输出轴522方向的延伸长度大于等于15mm小于等于75mm。可以最大限度避免减小输出轴522的工作效率，又不会明显增大第一头壳591及第二头壳595的体积。优选的，头壳减振装置580沿输出轴522方向的延伸长度大于等于20mm。

在这里，头壳减振装置580沿输出轴522方向的延伸长度可以理解成：N个减振部的沿输出轴的轴向的长度之和大于等于15mm。或是N个减振部在沿输出轴的轴向上的两个最远点之间的距离大于等于15mm。

本实施例中，两个减振体558沿输出轴522的轴向对中设置，即两个减振 体558的中心点的连线为直线线段，该直线线段与输出轴522平行。本领域技术人员可以想到，两个减振体558亦可沿输出轴522的轴向错开设置，即两个减振体558的中心点的连线为直线线段，该直线线段与输出轴522成角度设置，只要两个减振体558沿输出轴522方向的延伸长度大于沿马达轴方向的延伸长度即可较好的避免输出轴522的工作效率降低。

由于本实施例的头壳减振装置580包括两个减振体558，相比实施例四的头壳中仅设置一个减振体，两个减振体558与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部的延伸长度亦加大，可以在两个减振体558与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部的延伸长度的范围内均对第一头壳591和第二头壳595有着支撑，避免工作效率下降。

尤其是，减振体558与第一头壳591和第二头壳595相接触的减振部在输出轴522的轴线方向的延伸长度加大，不仅仅是简单的增加了减振体558的数量而提高了减振效果，而且使得头壳减振装置580在输出轴522的轴向上一定范围内均对第一头壳591和第二头壳595有着支撑，可以显著的避免工作效率下降。

按照常规设想，减振体的数量越多越好。但申请人发现，事实并非如此，减振效果与输出轴的工作效率是矛盾的，最优的技术方案应该兼顾减振效果和工作效率，使振动和工作效率均可被操作者接受。具体的，当减振体越多时，减振体对内壳体和外壳体的支撑作用越强，减振效果反而越差，但是，减振体对内壳体和外壳体的支撑作用越强，内壳体相对外壳体的运动越困难，内壳体和外壳体的相对运动角度越小，其抵销输出轴及工作头的摆动角度就越小，输出轴及工作头的效率就越高。极限情况下，当减振体多到足够刚性的支撑内壳体和外壳体时，其支撑作用非常强，内壳体和外壳体不会相对运动，输出轴的效率几乎不会有损失，但减振效果很差。反之亦然，当减振体数量越少、减振体越软时，减振效果越好，但此时，内壳体和外壳体的相对越大，抵挡输出轴的摆动角度越大，摆动机的工作效率越低。

因此，本技术方案中，头壳减振装置580包括两个减振体558。本领域技术人员可以想到，头壳减振装置580可以包括三个至五个减振体558。这使得动力工具的减振效果和工作效率都能被操作者接受，从而可以达到减振效果与工作效率的平衡，而且不会明显增大动力工具的体积，操作也更为舒适。当然，本领域技术人员可以想到，头壳减振装置包括五个以上减振体亦可。

尤其是，当摆动动力工具的输出轴输出大于等于4°的摆角后，效率大幅度提高，但振动也有大幅度的增加。本技术方案中，头壳设置两个至五个减振体，相对不设置减振体的摆动动力工具，其振动有较大幅度的下降，但由于设置减振体会降低工作效率，本申请的摆动动力工具的效率虽然相对不设置减振体的摆动动力工具效率有所降低，但效率降低的幅度较小。也就是说，本技术方案的摆动动力工具，减振效果好，效率也不错，获得了较佳的操作手感和较高的工作效率。

参见如下表的振动值测试数值，在其它条件相同的情况下，采用本技术方案的摆动动力工具相对无减振的摆动动力工具，无论是在第一测试位置还是第二测试位置，其振动值均下降了50％左右。

参见下表的工作效率测试数值，我们以切割相同的工件的切割时间反映切割效率，下表中的数值为切割时间，我们可以明显看出，在其它条件相同的情况下，采用本技术方案的摆动动力工具相对无减振的摆动动力工具，切割时间有小幅度的增加，效率有所降低，但效率下降的幅度远小于振动值下降的幅度。

因此，采用本技术方案的摆动动力工具，减振效果好，效率也不错，获得了较佳的操作手感和较高的工作效率。

请返回图17，本技术方案中，虽然头壳减振装置580的两个减振体558沿输出轴522的轴向方向对中设置，但分别与两个减振体558抵接的两个抵接件553的纵长延伸方向Z1和Z2成角度设置，Z1和Z2成角度设置，相比Z1和Z2在一条直线上同向设置，可以减小两个抵接件553在输出轴522的轴向方向上占用的空间，从而减小动力工具的体积。本技术方案优选的，与两个减振体558抵接的两个抵接件553一体成型，方便加工和安装，Z1和Z2成角度设置，相比Z1和Z2平行设置，一体成型的两个抵接件553所占用的面积更小， 更加节省成本。

本实施例的马达壳减振方案与实施例四的动力工具300的马达壳减振方案相同，不再赘述。

由此，本实施例的动力工具500中，在中间平面的一侧，头壳减振装置580包括两个减振体558，在中间平面的相同一侧，马达壳减振装置590包括一个减振体558，三个减振体558呈三角形排布。本领域技术人员可以想到，在中间平面的一侧，头壳减振装置580和马达壳减振装置590的减振部构成至少一个三角形，头壳减振装置580的减振部构成三角形的一条边即可。本实施例具体的，三角形的一条边包括间隔设置的两个减振体558。本领域技术人员可以想到，三角形的一条边包括一个纵长延伸的条状减振体亦可。

本领域技术人员还可以想到，在中间平面的一侧设置多个减振体，多个减振体构成两个以上不同的三角形亦可。当然，优选的，头壳减振装置的减振部构成三角形的一条边。

三角形确定一个平面，内壳体542传递至外壳体544的振动在这个平面内均得到了限制，从而可以最大限度的减小内壳体542传递至外壳体544的振动。而且，头壳减振装置的减振部构成三角形的一条边，这使得头壳减振装置的减振部纵长延伸，可以避免动力工具效率降低。

本实施例中，三角形确定的平面与中心平面成角度设置，本领域技术人员可以想到，三角形确定的平面与中心平面平行设置亦可。

请返回图17，本实施例中，在中间平面的一侧，马达壳减振装置590的减振体与输出轴522的距离L6大于等于110mm。由此，马达壳减振装置590的减振体与头壳减振装置580的减振体之间的距离较大。与头壳上两个减振体沿输出轴522方向的距离越大工作效率越高的原理相同，马达壳减振装置590的减振体与头壳减振装置580的减振体之间的距离较大，使得在马达轴的轴向方向上，减振体沿马达轴方向的延伸长度加大，使得减振体在马达轴的轴向上一定范围内均对内壳体542和外壳体544有着支撑，可以避免工作效率的降低。

本领域技术人员可以想到，在中心平面的一侧，马达壳减振装置590亦可包括N个减振体(两个至五个)，使得马达壳减振装置590沿输出轴522轴向方向的延伸长度大于沿输出轴径向方向的延伸长度。当然，本领域技术人员可以想到，N个减振体也可以是一个纵长延伸的条状减振体。

用于收容部分输出轴522的第一头壳沿输出轴方向的最大长度为L，N个 减振体中每个减振体包括与第一马达壳和第二马达壳相接触的减振部，N个减振部在沿输出轴的轴向上的两个最远点之间的距离大于等于0.2L，小于等于L。优选的，N个减振部在沿输出轴的轴向上的两个最远点之间的距离大于等于0.4L，小于等于0.7L。

当然，N个减振部沿输出轴的轴向的长度之和大于等于0.2L，小于等于L。优选的，N个减振部在沿输出轴的轴向上的长度之和大于等于0.4L，小于等于0.7L。

马达壳减振装置590与第一马达壳593和第二马达壳597相接触的减振部沿输出轴方向的最大长度大于等于15mm小于等于75mm。即，N个减振部沿输出轴的轴向的长度之和或是N个减振部在沿输出轴的轴向上的两个最远点之间的距离大于等于15mm小于等于75mm。优选的，大于等于20mm。

在中间平面的一侧，马达壳减振装置包括两个减振体，在中间平面的相同一侧，头壳减振装置包括一个减振体，三个减振体呈三角形排布。本领域技术人员可以想到，在中间平面的一侧，头壳减振装置和马达壳减振装置的减振体构成至少一个三角形，马达壳减振装置的减振体构成三角形的一条边。

三角形确定一个平面，该平面与中心平面成角度设置，本领域技术人员可以想到，三角形确定的平面与中心平面平行设置亦可。

本实施例中，头壳减振装置580的减振体558设置在外壳体544的外部轮廓外，马达壳减振装置590的减振体558设置在内壳体542的内轮廓内，即设置在内壳体542的内部收容空间中。本领域技术人员可以想到，实施例一、二、三、五中的减振体的设置位置同样适用于本实施例。而且无论是头壳减振装置580，还是马达壳减振装置590，其减振体558均可直接设置在内壳体542和外壳体544的间隙中并与内壳体542和外壳体544直接抵接。

[第七实施例]

图21示出了本实用新型第七实施例提供的动力工具600。

本实施例的动力工具600与实施例六的动力工具500的区别包括：本实施例中，在中间平面的一侧，头壳减振装置仅包括一个减振体658，且该减振体658呈纵长条状。

前述技术方案中，减振体的纵剖面的外轮廓为圆形，为达到更优的减振效果，实施例六的头壳减振装置通过设置两个减振体而提高整个头壳减振装置的延伸长度，以及整个头壳减振装置与第一头壳和第二头壳相接触的减振部的延 伸长度，最终提高减振效果。而本实施例中，由于减振体658本身呈纵长条状，其延伸长度相对较长，因此，在中间平面的一侧，头壳减振装置包括一个纵长条状的减振体658即可，当然，在空间允许的条件下，头壳减振装置包括两个至五个呈纵长条状的减振体亦可。

本实施例优选的，该纵长条状的减振体658沿输出轴622轴向方向的延伸长度大于沿输出轴径向方向的延伸长度。优选的，该纵长条状的减振体658与第一头壳和第二头壳相接触的减振部沿输出轴方向的最大长度L7大于等于15mm小于等于75mm。优选的，用于收容部分输出轴622的第一头壳沿输出轴方向的最大长度为L，该纵长条状的减振体658与第一头壳和第二头壳相接触的减振部沿输出轴方向的最大长度L7大于等于0.2L，小于等于L。优选的，最大长度L7大于等于0.4L，小于等于0.7L。

[第八实施例]

图22示出了本实用新型第八实施例提供的动力工具。

如图22所示，动力工具包括间隙隔开设置的第一壳体842和第二壳体844，第一壳体842和第二壳体844之间设有减振体858。本实施例中，第一壳体842和第二壳体844交叉设置。具体的，第一壳体842大致呈台阶状，包括具有一定高度差的第一部分8421、第二部分8422以及连接第一部分8421和第二部分8422的第三部分8423，第三部分8423上设有通孔864，第二壳体844大致纵长延伸并穿过通孔8423，第二壳体844与第一壳体842的第一部分8421和第二部分8422之间均设置有减振体858。

综上所述，本实用新型中，将壳体设置为包括第一壳体及与第一壳体间隙隔开设置的第二壳体，通过在第一壳体和第二壳体之间设置减振体而避免振动直接从第一壳体传递至第二壳体。

而具体的方案可以有多种，例如可以是：第一壳体的外径小于第二壳体的内径，减振体设置在第一壳体的外轮廓和第二壳体的内轮廓之间。

还可以是，在第一壳体具有背向第二壳体的第一侧，第一侧上设有支撑件，第二壳体上设有连接单元，连接单元具有面向第一侧的抵接件，减振体设置在支撑件和抵接件之间。而连接单元具有面向第一侧的抵接件的方案主要是连接单元伸到第一壳体的第一侧，具体可以是第一壳体上设有通孔，连接单元穿过通孔伸到第一侧；还可以是第一壳体具有端面，连接单元绕过端面伸到第一侧。

例如还可以是，第一壳体和第二壳体交叉设置，减振体设置在交叉设置的 第一壳体和第第二壳体之间。“第一壳体和第二壳体交叉”可以是：第一壳体背向第二壳体的一侧上设有支撑件，第二壳体上设置的连接单元穿过第一壳体上的通孔伸到第一壳体背向第二壳体的一侧，减振体设置在支撑件和连接单元之间，此时如果将支撑件视为第一壳体的一部分、将连接单元视为第二壳体的一部分，则第一壳体和第二壳体间隙隔开设置的同时交叉设置；“第一壳体和第二壳体交叉”还可以是前述第八实施例的方案，不再赘述。

上述本实施例的动力工具以摆动动力工具为例，本领域技术人员可以想到，其它动力工具，如马达通过传动机构驱动输出轴旋转的旋转动力工具(如电钻、角磨、电圆锯等)、马达通过传动机构驱动输出轴往复运动的往复动力工具(如往复锯、曲线锯等)等均可采用本实用新型的减振方案。本领域技术人员可以想到，一个动力工具上可以使用上述不同技术方案中的单一减振方案，一个动力工具也可以使用上述不同减振方案中的两个或多个技术方案的组合。

本领域技术人员可以想到的是，本实用新型还可以有其他的实现方式，但只要其采用的技术精髓与本实用新型相同或相近似，或者任何基于本实用新型做出的变化和替换都在本实用新型的保护范围之内。