一种管件的全自动批量截断设备及工艺的制作方法

本发明涉及一种管件的加工方式，尤其涉及一种管件的全自动批量截断设备及工艺。

背景技术：

管径较大的管材由于截断难度较大，要做到保证截断精度的大批量是很困难的，但是对于管径较小的管材，由于需求量很大，需要做到批量截断才能满足需求，然而现有的截断设备由于依然采用人工送料或者半自动送料的方式，截断所需的周期时间较长并且加工精度较低，满足不了需求的同时成品质量不好，次品率较高，加工效率也很低，因此，有必要做进一步改进。

技术实现要素：

本发明旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种管件的全自动批量截断设备，包括夹持输送组件和截断组件；夹持输送组件包括有使管件沿长度方向运动的推力机构以及设置在推力机构上的第一夹持组件；截断组件包括有设置在管件上方的旋转刀片、能够使旋转刀片上下往复运动的推压机构以及能够夹住管件的第二夹持组件。

优选的，推力机构包括设置在管件的下方的平台以及驱动平台沿管件长度方向运动的第一气缸，第一夹持组件固设在平台上。

优选的，第一夹持组件包括有第一底座、第一顶块以及驱动第一顶块上下往复运动的第二气缸，第一底座和第一顶块设置在管件的两侧。

优选的，第一底座中开设有容置第一顶块运动的内腔，管件从第一顶块的顶面和第一底座之间的空间穿过。

优选的，旋转刀片通过第一电机驱动。

优选的，推压机构包括悬臂和油缸，油缸的输出端与悬臂相铰接，旋转刀片设置在悬臂的端部，悬臂上设置有旋转支点。

优选的，第二夹持组件包括有第二底座、第二顶块以及驱动第二顶块上下往复运动的第三气缸，第二底座和第二顶块设置在管件的两侧。

优选的，第二底座中开设有容置第二顶块运动的内腔，管件从第二顶块的顶面和第二底座之间的空间穿过。

优选的，还包括往旋转刀片截断管件的位置喷洒润滑液的出液组件。

本发明旨在解决上述所提及的技术问题，还提供了一种管件的全自动批量截断工艺，截断工艺的加工周期如下：管件通过第一夹持组件夹紧而固定在推力机构上并随推力机构步进朝向旋转刀片运动，到达截断位置之后，第一夹持组件放松管件并随推力机构回位到初始移动的位置，随后第二夹持组件夹住管件且推压机构驱动旋转刀片下压截断管件，截断完成后推压机构驱动旋转刀片回位且第二夹持组件放松管件。

有益效果是：与现有技术相比，本发明的一种管件的全自动批量截断设备及工艺能够把管件叠放运输，并且批量截断，从进料、运输、定位到截断、出料的整个过程中实现了自动流水生产，生产效率很高，并且第一夹持组件配合第二夹持组件能使截断设备的加工精度提升，实现了真正意义上的管件的全自动批量生产。

附图说明

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1 为截断设备的正向视角的结构示意图；

图2 为截断设备的侧向视角的结构示意图。

具体实施方式

如图1-图2所示，一种管件的全自动批量截断设备，包括夹持输送组件和截断组件；夹持输送组件包括有使管件沿长度方向运动的推力机构1以及设置在推力机构1上的第一夹持组件2；截断组件包括有设置在管件上方的旋转刀片3、能够使旋转刀片3上下往复运动的推压机构4以及能够夹住管件的第二夹持组件5。

截断工艺的加工周期如下：管件通过第一夹持组件2夹紧而固定在推力机构1上并随推力机构1步进朝向旋转刀片3运动，到达截断位置之后，第一夹持组件2放松管件并随推力机构1回位到初始移动的位置，随后第二夹持组件5夹住管件且推压机构4驱动旋转刀片3下压截断管件，截断完成后推压机构4驱动旋转刀片3回位且第二夹持组件5放松管件。

管件可以堆叠起来通过第一夹持组件2配合推力机构1来完成步进式的进料，通过第二夹持组件5配合旋转刀片3和推压机构4对堆叠起来的管件进行整合截断，批量截断，从进料、运输、定位到截断、出料的整个过程中实现了自动流水生产，生产效率很高，并且第一夹持组件2配合第二夹持组件5能使截断设备的加工精度提升，实现了真正意义上的管件的全自动批量生产。

推力机构1包括设置在管件的下方的平台11以及驱动平台11沿管件长度方向运动的第一气缸12，第一夹持组件2固设在平台11上。第一夹持组件2包括有第一底座、第一顶块以及驱动第一顶块上下往复运动的第二气缸，第一底座和第一顶块设置在管件的两侧。第一底座中开设有容置第一顶块运动的内腔，管件从第一顶块的顶面和第一底座之间的空间穿过。旋转刀片3通过第一电机31驱动。推压机构4包括悬臂41和油缸42，油缸42的输出端与悬臂41相铰接，旋转刀片3设置在悬臂41的端部，悬臂41上设置有旋转支点。第二夹持组件5包括有第二底座51、第二顶块52以及驱动第二顶块52上下往复运动的第三气缸，第二底座51和第二顶块52设置在管件的两侧。第二底座51中开设有容置第二顶块52运动的内腔，管件从第二顶块52的顶面和第二底座51之间的空间穿过。

截断工艺的加工周期通过控制器来控制各个部件的先后运行，控制器先控制第二气缸推动第一顶块配合第一底座夹住管件，然后控制第一气缸12推动平台11朝向旋转刀片3运动，使得管件朝向旋转刀片3位移，位移的距离就是截断后管件的长度，平台11的位移距离可以通过调整第一气缸12和平台11之间传动杆的距离来实现，同时也可以通过调整第一气缸12的输出位移量来实现；管件位移完成之后再通过第三气缸推动第二顶块52配合第二底座51来夹住管件，此时夹住管件是为了截断过程中管件的定位，夹住管件之后，通过油缸42来推动悬臂41的一侧使得悬臂41绕固定轴旋转从而使得悬臂41另一侧的旋转刀片3上下移动，旋转刀片3通过第一电机31驱动自转，旋转刀片3截断管件，截断完成后一个周期结束，下一个周期的管件推进之后会把截断完成的管件推出第二底座51。

在第二底座51的出料位置设置有出料滑台，第二底座51上设置有容置旋转刀片3插入的缝隙，出液组件在旋转刀片3截断管件的位置喷洒润滑液，润滑液还可以起到冷却的作用。

在第一夹持组件2的前端设置有承托管件辅助送料的支撑板，支撑板呈L形截面，便于承托管件，由于在实际生产过程中，润滑液经常会沿着管件的内管路留到支撑板上，使得支撑板上堆积润滑液，因而在支撑板背向第一夹持组件2的一端设置有吹风口，通过吹风口的气流吧支撑板堆积的润滑液向第一夹持组件2流动，并且在支撑板的端部还设置有接受润滑液的水槽，旋转刀片3加工时流出的润滑液即为通过水泵从水槽中吸出的润滑液，实现了润滑液的循环。

第一顶块和第二顶块52的顶面均为V形破口，V形破口能够很好的夹持若干条管件，保证批量截断时的加工精度。

支撑板下方设置有支架，支架用于保证支撑板的水平设置，支架上设置有高度调节装置。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。