一种薄膜分切机的制作方法

本实用新型属于薄膜切割技术领域，具体涉及一种薄膜分切机。

背景技术：

薄膜材料运用在生活中的方方面面上，可将薄膜分切为不同宽度的条状薄膜，现有的薄膜分切机结构设计较不合理，在装膜的时候，往往需要工作人员将薄膜进行一一引导，薄膜滑切的刀具较为锋利，容易割伤工作人员的手，操作困难，安全性差，并且结构复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种薄膜分切机，以解决上述背景技术中提出的操作困难、安全性差和结构复杂的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种薄膜分切机，包括机架，气涨轴，所述薄膜分切机还包括：

导杆一，其设置在气涨轴前上方；

刀具模块，其设置在导杆一的前下方，所述刀具模块上设置有若干均匀分布的刀片；

导杆二，其设置在刀具模块的正上方；

导杆三，其设置在导杆二的前上方；

牵引滚筒组，其设置在导杆三的前方。

进一步的，所述刀具模块包括支撑板，所述支撑板上设置在若干刀座，所述刀座竖直设置，刀座上设置长型通孔，长型通孔与刀片上的通孔以螺栓组件固定，所述刀片下端为矩形，上端为三角型，并且上端开有刀刃。

进一步的，所述气涨轴的两端与机架连接处设置有弧形板，所述弧形板一端与机架以转动副相连接，另一端与机架以螺栓固定，将气涨轴限制在机架与弧形板之间。

进一步的，机架上设置有限位装置，所述限位装置包括限位块、滑轴、螺母和弹簧，限位块和弹簧依次套合在滑轴上，螺母固定在滑轴末端，所述气涨轴与限位装置相对应的一端设置有定位块，所述限位块将定位块向内挤紧。

进一步的，所述导杆一、导杆二和导杆三与机架连接处全部为半封闭轴孔，其下端为轴承孔，上端为安装缝，其中轴承孔内部设置有轴承，安装缝的宽度介于轴承直径和导杆安装段的直径之间。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：其一，在对气涨轴进行增加摩擦力的时候只需要稍微锁紧弧形板与机架上的螺栓即可，结构简单合理；其二，在进行装膜的时候，可将导杆二取下，将膜装入，然后装入导杆二进行分切，操作便捷，使用安全方便；其三，刀片设置在刀座上，连接处为长孔，当刀片被磨损之后，只需将刀片上移即可，并且刀片整体结构较小，更换成本低，本实用新型结构简单合理，使用安全方便。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中刀片与支撑板之间的连接示意图；

图3为图1中气涨轴和导杆一与机架连接处的放大图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3，本实用新型提供一种技术方案：一种薄膜分切机，包括机架1，机架1上设置有限位装置15，所述限位装置15包括限位块16、滑轴17、螺母18和弹簧19，限位块16和弹簧19依次套合在滑轴17上，螺母18固定在滑轴17末端，所述气涨轴2与限位装置15相对应的一端设置有定位块20，所述限位块16将定位块20向内挤紧，防止膜卷进行左右晃动，出现切斜歪曲。

气涨轴2，所述气涨轴2的两端与机架1连接处设置有弧形板14，所述弧形板14一端与机架1以转动副相连接，另一端与机架1以螺栓固定，将气涨轴2限制在机架1与弧形板14之间，只需通过调节螺栓即可调整气涨轴2的摩擦力。

刀具模块4，其设置在导杆一3的前下方，所述刀具模块4上设置有若干均匀分布的刀片5，所述刀具模块4包括支撑板9，所述支撑板9上设置在若干刀座10，所述刀座10竖直设置，刀座10上设置长型通孔11，长型通孔11与刀片5上的通孔以螺栓组件12固定，便于刀片位置的调节和更换，所述刀片5下端为矩形，上端为三角型，并且上端开有刀刃13。

导杆一3，其设置在气涨轴2前上方；导杆二6，其设置在刀具模块4的正上方；导杆三7，其设置在导杆二6的前上方，三者将薄膜支撑为一角朝下的三角形，只有位于导杆二6下方才会被切到，有效的防止误切；所述导杆一3、导杆二6和导杆三7与机架1连接处全部为半封闭轴孔，其下端为轴承22孔，上端为安装缝21，其中轴承22孔内部设置有轴承22，安装缝21的宽度介于轴承22直径和导杆安装段23的直径之间，安转的时候，可以将导杆一3、导杆二6和导杆三7的一端从上放入，再从侧面装入轴承22，简单合理。

牵引滚筒组8，其设置在导杆三7的前方，用于对薄膜的牵引。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。