一种铝箔裁切推送装置的制作方法

本实用新型涉及一种蜂窝铝芯生产设备，尤其涉及一种铝箔裁切推送装置。

背景技术：

目前，针对铝箔而言，蜂窝铝芯的生产工艺多模仿传统的蜂窝纸芯的制造工艺方法，采用人工在每层铝箔之间错位涂上胶线，再依次将多层铝箔堆叠粘接形成半成品的蜂窝铝芯，再根据所需蜂窝铝芯的厚度，对半成品的蜂窝铝芯进行裁切，最后拉伸成型。

但是，现有的主要针对铝箔生产蜂窝铝芯的裁切方式存在以下缺陷：

由于用于制造蜂窝铝芯的铝箔厚度一般为0.02～0.08mm，采用传统蜂窝纸芯的工艺方法，将多层堆叠粘接后的铝箔一同剪切时，因铝箔的材料特性及其容易在剪切时发生变形撕裂，最终导致蜂窝铝芯无法完整地拉伸张开，同时由于铝箔较为柔软，从多层铝箔的表面下压裁切的过程中，也容易使铝箔层之间因其特性融合在一起，最终影响产品质量。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种铝箔裁切推送装置，改变蜂窝铝芯的生产裁切方式，避免铝箔撕裂变形，以提高蜂窝铝芯的产品质量。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

一种铝箔裁切推送装置，包括：机架、工作台、限位板、定刀、动刀以及驱动机构；所述限位板设置在机架上并位于所述工作台的上方，所述限位板与所述工作台之间形成用于输出蜂窝铝芯的出料通道，所述工作台的下部设置用于驱动所述工作台远离或靠近所述限位板的升降装置；所述出料通道一端为出料口，另一端为剪切部；所述动刀与所述驱动机构驱接并位于所述剪切部的一侧，所述定刀固定于所述限位板上并与所述动刀相对设置；所述驱动机构用于驱动所述动刀沿所述出料通道方向往复移动，以使所述动刀与所述定刀相切；所述定刀上开有多个间隔设置的刀槽；所述动刀的下部形成推料部，所述推料部表面设有防撕裂板以及多个弹性部件。

进一步地，所述出料通道与水平面相互平行；所述定刀与所述动刀呈上下设置，且所述动刀的刀刃与所述定刀的刀刃水平相切；所述防撕裂板为多个并排相连且垂直于水平面的金属板块。

进一步地，所述弹性部件为弹片；多个所述弹片的固定端与所述金属板块一一对应连接，所述弹片的活动端突出于所述金属板块并与所述动刀处于同一竖直平面。

进一步地，多个所述刀槽均垂直于水平面。

进一步地，所述驱动机构包括电机、减速机以及曲轴，所述电机与所述减速机均安装于所述机架；所述电机的输出轴通过皮带或链条与所述减速机的动力输出端同步联接；所述曲轴与所述减速机的动力输出端同轴设置；所述曲轴的曲柄通过铰接连杆与所述动刀枢接；通过电机的正转或反转以驱动所述动刀直线往复移动。

进一步地，所述机架上位于所述动刀的两侧设置有导轨，所述导轨平行于所述出料通道；所述动刀与所述导轨滑动配合。

进一步地，所述铝箔裁切推送装置还包括导向机构；所述导向机构设置在所述机架上并位于所述定刀和所述动刀的上方，用于将铝箔层导向所述定刀与所述动刀之间以供剪切；所述导向机构包括导向板以及挡料组件；所述导向板与所述挡料组件之间形成有导向通道，所述导向通道与所述出料通道连通。

进一步地，所述铝箔裁切推送装置还包括涂胶机构，所述涂胶机构用于为多层铝箔分别错位涂胶粘接；所述涂胶机构包括首次涂胶组件以及二次涂胶组件；所述首次涂胶组件与所述二次涂胶组件均与外部热熔胶机连接；所述首次涂胶组件和所述二次涂胶组件均设置在所述机架上；所述首次涂胶组件与所述二次涂胶组件之间设有多根导辊。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

本实用新型通过改变蜂窝铝芯的生产裁切方式，先对铝箔进行错位涂胶并从本实用新型的上方输入并进入定刀和动刀之间，铝箔的端部抵于工作台并通过调节工作台相对于限位板的距离对铝箔的剪切高度进行限制，驱动动刀与定刀相切后，动刀的推料部推动铝箔沿工作台往出料口方向继续往前输送一段距离，随后动刀复位远离剪切部，完成一个剪切动作，通过持续的完成上述剪切动作，以使相同高度的铝箔依次粘接形成多层铝箔最终形成半成品的蜂窝铝芯，蜂窝铝芯在生产时就已经决定了其厚度，避免在多层铝箔粘接后再对其进行剪切的情况，提高了蜂窝铝芯的生产质量。

附图说明

图1为本实用新型一种铝箔裁切推送装置结构示意图；

图2为本实用新型一种铝箔裁切推送装置结构放大示意图；

图3为本实用新型一种铝箔裁切推送装置整体视图；

图4为本实用新型一种铝箔裁切推送装置结构示意图(去除机架)；

图5为本实用新型导向机构结构示意图；

图6为本实用新型防撕裂板结构示意图。

图中：10、机架；20、工作台；30、限位板；40、定刀；50、动刀；60、驱动机构；21、出料通道；211、出料口；212、剪切部；51、推料部；52、防撕裂板；521、金属板块；61、电机；62、曲轴；70、导向机构；71、导向板；72、牵引滚轮；721、驱动单元；711、导向通道；712、中空结构；7111、进料端；7112、出料端；81、首次涂胶组件；82、二次涂胶组件；83、储胶腔；84、刮胶刀；90、导辊。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1-6所示，为了提高蜂窝滤芯的产品质量，本实用新型提供一种铝箔裁切推送装置，包括：机架10、工作台20、限位板30、定刀40、动刀50以及驱动机构60；限位板30设置在机架10上并位于工作台20的上方，限位板30与工作台20之间形成用于输出蜂窝铝芯的出料通道21，工作台20的下部设置用于驱动工作台20远离或靠近限位板30的升降装置(图未示)，通过升降装置调节工作台20，以调节出料通道21的高度，当铝箔层从本实用新型的上部垂直输入时，铝箔层的端部抵于工作台20并与工作台20相垂直；出料通道21一端为出料口211，另一端为剪切部212；动刀50与驱动机构60驱接并位于剪切部212的一侧，定刀40固定于限位板30上并与动刀50相对设置；驱动机构60用于驱动动刀50沿出料通道21方向往复移动，以使动刀50与定刀40相切，当铝箔被输送进入定刀40与动刀50之间，并通过调节工作台20以确定蜂窝铝芯最终厚度后，通过驱动动刀50与定刀40相切，以将铝箔剪切成与出料口211高度一致的铝箔条；由于铝箔层在进入本实用新型之前，铝箔表面需间隔涂上胶线，以供多层铝箔条堆叠粘接，因此在定刀40上开有多个间隔设置的刀槽(图未示)，避免铝箔被定刀40与动刀50相切时，铝箔被胶线粘在定刀40上无法继续往下输送；动刀50的下部形成推料部51，当铝箔被剪切成铝箔条后，推料部51沿出料通道21往出料口211方向推动铝箔条前进一段距离，为了避免铝箔条在剪切后因切削应力撕裂或粘在动刀50上，推料部51表面设有防撕裂板52，在剪切过程中防撕裂板52承托于铝箔条的后表面，防止铝箔变形撕裂，防撕裂板52上设有多个弹性部件(图未示)，能在铝箔粘接时提供一定的压力，提高铝箔层的粘接强度，随后动刀50离开出料通道21，完成一个剪切动作，铝箔持续的输送进入定刀40与动刀50之间，通过不断的完成剪切动作，以将多层铝箔条依次粘接形成半成品的蜂窝铝芯。

蜂窝铝芯在生产过程中即进行裁切，相对于传统的生产工艺将多层铝箔粘接后再对其表面进行裁切，蜂窝铝芯的高度更加精确，避免了蜂窝铝芯在剪切过程中变形撕裂以及相互粘合的情况，提高了蜂窝铝芯的产品质量。

进一步地，为了使铝箔条层之间能有序堆叠粘接，出料通道21与水平面相互平行；同时定刀40与动刀50呈上下设置，且动刀50的刀刃与定刀40的刀刃水平相切，动刀50水平推动铝箔条层至水平的出料通道21进行堆叠粘接；由于传统动刀50上均会设有多个竖向的凹槽，其目的是为了节省设备的生产成本，也为了降低刀具重量减少驱动机构60的负担，但这些凹槽在铝箔剪切的过程中极容易使铝箔陷进去导致铝箔拉伸撕裂，而传统制造蜂窝纸芯的挂面纸则具有一定的韧性因此不会因此而撕裂变形，为了适配铝箔的特性，防撕裂板52为多个并排相连且垂直于水平面的金属板块521，多个金属板将多个凹槽封堵形成一个平面，在剪切过程中对铝箔的后表面进行承托。

具体的，弹性部件为弹片；多个弹片的固定端与多个金属板块521一一对应连接，弹片的活动端突出于金属板块521并与动刀50处于同一竖直平面，当铝箔条层被剪切后，顺势落入防撕裂板52的表面，并随防撕裂板52一通往前推动一段距离，当动刀50往回复位时，弹片的活动端对铝箔条层施加一定的压力使其粘接在上一铝箔层条上，也能有效避免铝箔条层因空气压力粘在防撕裂板52上。

由于铝箔层是从本实用新型的上方进入定刀40与动刀50之间，因此铝箔层上的胶线在进入本实用新型时是相对于水平垂直的，因此多个刀槽均垂直于水平面，能更有效与铝箔层上的胶线错开，避免胶线与定刀40粘在一起。

为了进一步完善动刀50的剪切动作，驱动机构60包括电机61、减速机以及曲轴62，电机61与减速机均安装于机架10；电机61的输出轴通过皮带或链条与减速机的动力输出端同步联接；曲轴62与减速机的动力输出端同轴设置；曲轴62的曲柄通过铰接连杆与动刀50枢接；通过电机61的正转或反转以驱动动刀50直线往复移动。本例中，驱动机构60还可通过曲柄滑块实现动刀50的水平剪切运动。

为了进一步优化动刀50的水平剪切方向，机架10上位于动刀50的两侧设置有导轨(图未示)，导轨平行于出料通道21；动刀50与导轨滑动配合。

为了完善本实用新型，使蜂窝铝芯达到连续生产的状态，铝箔裁切推送装置还包括导向机构70；导向机构70设置在机架10上并位于定刀40和动刀50的上方，用于将铝箔层导向定刀40与动刀50之间以供剪切；导向机构70包括导向板71以及挡料组件(图未示)；导向板71与挡料组件之间形成有导向通道711，导向通道711与出料通道21连通，供铝箔层穿过。本例中，导向板71表面开有连通导向板71两侧的多个中空结构712，以供铝箔在输送过程中空气不会被封存在导向板71和铝箔层之间，从而避免气压对铝箔层的影响，使铝箔层能够被平整铺设在导向板71上，当然，导向板71也可采用多根杆体的结构，多根弧度一致的杆体并排设置，以达到杆体之间形成中空结构712。导向通道711优选呈弧形，导向板71与挡料组件优选也为弧形；导向通道711的一端形成进料端7111，供涂胶后的铝箔层进入，另一端形成出料端7112，经过导向通道711的导向，铝箔层从出料端7112输出进入铝箔裁切推送装置。为了方便铝箔层裁切粘接，进料端7111与出料端7112的延长线相交呈90°，铝箔层从进料端7111进入导向通道711后，随着自重和挡料组件的导向顺延弧形的导向通道711延伸至工作台20与限位板30之间形成的剪切部212处，出料端7112伸入铝箔裁切推送装置并与出料通道21衔接连通，位于动刀50与定刀40之间，定刀40和动刀50再对铝箔层进行往复的剪切。

进料端7111与出料端7112分别设有多组牵引滚轮72，多组牵引滚轮72沿导向板71的宽度方向并排设置并与导向板71相对设置，牵引滚轮72还连接有驱动单元721，用于带动牵引滚轮72远离或靠近导向板71。在铝箔输送过程中，驱动单元721驱使多组牵引滚轮72均靠近导向板71，使牵引滚轮72与导向板71之间形成的间隙且恰好能够供铝箔层穿过，并且对铝箔层表面施加一定的顶压力，以夹持铝箔层于导向板71之上，驱动单元721还能为牵引滚轮72提供动力，确保牵引滚轮72具有一定的转速，在该转速下，牵引滚轮72的圆周运动进给速率与铝箔层的放卷速率相同，在摩擦力的作用下铝箔在牵引滚轮72与导向板71之间形成的间隙内的进给速度与放卷速度一致。优选的，位于出料端7112的牵引滚轮72的进给速率要略大于位于进料端7111的牵引滚轮72，以使铝箔层位于导向通道711内保持张紧状态，如此一来，在牵引滚轮72的牵引作用下，确保每次剪切动作中，铝箔的端面是平齐的顶压于工作台20的上表面，在动刀50和定刀40的水平位置不变的基础上，保证了剪切后铝箔条宽度的一致性。

具体的，挡料组件为多根沿导向板71宽度方向间隔并排的弹簧；弹簧的一端挂设于导向板71并靠近进料端7111，弹簧的另一端挂设于机架10并靠近出料端7112，由于导向板71为弧面，因此在本发明使用过程中，铝箔层随着自重以及牵引滚轮72的牵引在导向板71表面下坠，再通过弹簧对铝箔进行挡料引导，完成铝箔的转向，弹簧会跟随导向板71表面的弧度而弯曲贴于导向板71表面，满足挡料组件和导向板71弧度一致的要求，也降低了制造成本。

铝箔裁切推送装置还包括涂胶机构，涂胶机构用于为多层铝箔分别错位涂胶粘接；涂胶机构包括首次涂胶组件81以及二次涂胶组件82；首次涂胶组件81与二次涂胶组件82均与外部热熔胶机(图未示)连接；首次涂胶组件81和二次涂胶组件82均设置在机架10上，并位于机架10的高度方向相互错开设置；首次涂胶组件81与二次涂胶组件82之间设有多根导辊90。二次涂胶组件82与进料端7111处于同一水平高度。本实用新型使用过程中，两卷铝箔放卷辊分别朝本实用新型的涂胶机构方向放卷，两层铝箔同时经过首次涂胶组件81的上方和下方，位于首次涂胶组件81下方的铝箔表面被涂上均匀间隔的胶线，随后通过导辊90导向并将两层铝箔进行粘接，粘接后的双层铝箔被引导至二次涂胶组件82的下方，二次涂胶组件82再对粘接后的双层铝箔表面进行涂胶，再通过导向机构70转向进入铝箔裁切推送装置进行裁切，提高了蜂窝铝芯的生产速率，也满足了铝箔的粘接需求。

首次涂胶组件81以及二次涂胶组件82均包括储胶腔83以及刮胶刀84；储胶腔83与热熔胶机连通，用于存储热熔胶机输出供给的热熔胶并对热熔胶进行持续预热；刮胶刀84安装于储胶腔83的下部，刮胶刀84沿储胶腔83的长度方向等间距开有多道与储胶腔83连通的出胶口(图未示)；为了使生产出来的蜂窝铝芯张开后每个蜂窝单元形状一致，首次涂胶组件81以及二次涂胶组件82的出胶口位于首次涂胶组件81和二次涂胶组件82的正投影方向交错排列。

优选的，为了进一步避免定刀40与铝箔表面胶线相粘附的情况，定刀40的刀槽与二次涂胶组件82的出胶口位于定刀40和二次涂胶组件82的正投影方向交错排列。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。