本发明涉及家具加工技术领域，具体为一种家具加工用自动出料切板机。
背景技术：
家具加工过程中，需要不同尺寸的板材，因此要对板材进行切割加工，而一般板材较重，切割完成后人工将板材从切板机上取下，费时费力，降低工作效率，在大批量加工过程中，大大增加了工人的劳动强度，加剧工人体力的消耗。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种家具加工用自动出料切板机，具备无需将加工完成后的板材从工作台上人工取下就能对其收集的优点，解决大批量加工过程中，人工将板材从工作台上取下，增加工人的劳动强度，加剧工人体力消耗的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种家具加工用自动出料切板机，包括底座、出料口、转动杆和液压器，所述底座下表面焊接有支撑座，底座上表面开设有方形孔，且底座内安装有电机，电机上安装有主动转轴，所述转动杆一端转动安装在底座内壁一侧，转动杆上安装有从动转轴，从动转轴通过链条和主动转轴转动连接，转动杆上异于从动转轴的一端安装有切割轮和转动轴承，切割轮位于两个转动轴承之间，转动轴承下端焊接有支撑杆，支撑杆另一端焊接在底座内壁下端，所述液压器安装在底座上表面一侧，且液压器上安装有液压伸缩杆，液压伸缩杆背离液压器的一端安装有推动板，推动板背离液压伸缩杆的一侧底座上表面安装有安装板，安装板上安装有压力传感器，所述出料口安装在底座上和安装板相同位置的两侧，且出料口上安装有挡板，所述压力传感器与控制器电连接，所述控制器与液压器电连接。
优选的，所述底座靠近液压器的一端焊接有限位板。
优选的，所述底座上表面转动安装有辊轴。
优选的，所述底座内安装有控制器。
优选的，所述液压器共两个，且两个液压器相对于底座对称分布。
优选的，所述切割轮一部分穿过方形孔。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明家具加工用自动出料切板机通过设置压力传感器、液压器、液压伸缩杆和控制器，在使用时，工人将切割好的板材通过辊轴移动到安装板上，辊轴降低板材与底座之间的摩擦力，方便工人对板材的移动，安装板上的压力传感器受到压力，将信号传递给控制器，控制器控制液压器工作，液压器控制液压伸缩杆工作，液压伸缩杆将安装板上的板材推到出料口中，板材通过出料口落入下方的收集箱内，节省了人工将板材从底座上取下的时间，且在大批量加工时，节约工人的体力，增加其工作效率。
2、本发明家具加工用自动出料切板机通过设置电机、主动转轴、从动转轴、转动杆、转动轴承和支撑杆，在使用时，电机控制主动转轴转动，主动转轴带动从动转轴转动，从而带动转动杆转动，带动其上安装的切割轮转动，通过转动轴承和支撑杆对转动杆进行支撑，保证转动杆的稳定性。
附图说明
图1为本发明的主视结构示意图；
图2为本发明的俯视结构示意图；
图3为本发明的电性连接结构示意图。
图中：1-支撑座；2-控制器；3-支撑杆；4-底座；5-电机；6-主动转轴；7-出料口；8-链条；9-从动转轴；10-辊轴；11-转动杆；12-切割轮；13-转动轴承；14-限位板；15-方形孔；16-压力传感器；17-推动板；18-液压器；19-液压伸缩杆；20-安装板；21-挡板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图3，本发明提供的一种实施例：一种家具加工用自动出料切板机，包括底座4、出料口7、转动杆11和液压器18，底座4内安装有控制器2，型号为sm-200，具有节约能源，体积适中等优点，底座4下表面焊接有支撑座1，底座4上表面开设有方形孔15，且底座4内安装有电机5，型号为y80m1-2，用电量小，体积小，质量低，节约能源，适合本装置需求，电机5上安装有主动转轴6，转动杆11一端转动安装在底座4内壁一侧，转动杆11上安装有从动转轴9，从动转轴9通过链条8和主动转轴6转动连接，转动杆11上异于从动转轴9的一端安装有切割轮12和转动轴承13，切割轮12位于两个转动轴承13之间，切割轮12一部分穿过方形孔15，转动轴承13下端焊接有支撑杆3，支撑杆3另一端焊接在底座4内壁下端，在使用时，电机5控制主动转轴6转动，主动转轴6带动从动转轴9转动，从而带动转动杆11转动，带动其上安装的切割轮12转动，通过转动轴承13和支撑杆3对转动杆11进行支撑，保证转动杆11的稳定性，液压器18安装在底座4上表面一侧，液压器18共两个，且两个液压器18相对于底座4对称分布，且液压器18上安装有液压伸缩杆19，液压伸缩杆19背离液压器18的一端安装有推动板17，推动板17背离液压伸缩杆19的一侧底座4上表面安装有安装板20，安装板20上安装有压力传感器16，出料口7安装在底座4上和安装板20相同位置的两侧，且出料口7上安装有挡板21，在使用时，工人将切割好的板材通过辊轴10移动到安装板20上，安装板20上的压力传感器16受到压力，将信号传递给控制器2，控制器2控制液压器18工作，液压器18控制液压伸缩杆19工作，液压伸缩杆19将安装板20上的板材推到出料口7中，板材通过出料口7落入下方的收集箱内，节省了人工将板材从底座4上取下的时间，且在大批量加工时，节约工人的体力，增加其工作效率，压力传感器16与控制器2电连接，控制器2与液压器18电连接，底座4靠近液压器18的一端焊接有限位板14，底座4上表面转动安装有辊轴10，辊轴10降低板材与底座4之间的摩擦力，方便工人对板材的移动。
工作原理：本发明家具加工用自动出料切板机在使用时，电机5控制主动转轴6转动，主动转轴6带动从动转轴9转动，从而带动转动杆11转动，带动其上安装的切割轮12转动，工人将切割好的板材通过辊轴10移动到安装板20上，辊轴10降低板材与底座4之间的摩擦力，方便工人对板材的移动，安装板20上的压力传感器16受到压力，将信号传递给控制器2，控制器2控制液压器18工作，液压器18控制液压伸缩杆19工作，液压伸缩杆19将安装板20上的板材推到出料口7中，板材通过出料口7落入下方的收集箱内。
本发明还包括一种复合材料限位板的制作工艺，步骤如下：
s1，复合材料的制备：
a1，称量，分别称取定量的环氧树脂e-44与环氧树脂ag-80，加热至80℃真空脱泡后备用;按比例称取间苯二胺以及二氨基二苯基甲烷置于烧杯中备用;称取定量的二乙烯三胺置于烧杯中备用；
a2，混合芳香族胺固化的制备，由于间苯二胺以及二氨基二苯基甲烷都为固体，与环氧树脂混合难以均匀，故将间苯二胺以及二氨基二苯基甲烷以固定比例混合，90℃水浴熔融得到低熔点混合芳香族胺固化剂，其熔点约为28℃；
a3，搅拌，将混合芳香族胺固化剂与二乙烯三胺分别加入环氧树脂e-44与ag-80中，机械搅拌十分钟左右，之后进行真空脱泡，直至无气泡产生；
a4，混合搅拌。待体系冷却至40℃-50℃时将定量的稀释剂加入树脂体系中，机械搅拌五分钟，进行真空脱泡，直至无气泡产生；
a5，加热模具合喷涂脱模剂。将模具加热至40℃-50℃，并同时喷涂脱模剂；
a6，浇注，将环氧树脂体系浇注己准备好的模具中；
a7，固化。对于混合芳香族胺固化剂的树脂体系进行梯度加热固化，具体工艺为80℃*2h+105℃*6h，二乙烯三胺体系固化工艺为70℃*3h+常温固化24h；
a8，脱模，待环氧树脂固化后，将其从模具中脱下，即制得试样；
s2，纤维增强复合材料芯棒的制备，
第一步:树脂基体的配制
按照配方比例称量足量环氧树脂、稀释剂、固化剂置于树脂槽中，机械搅拌10分钟左右进行真空脱泡30分钟左右待用；
第二部:碳纤维浸渍树脂并加捻
碳纤维在牵引力作用下以一定的速率经过树脂槽，待碳纤维充分浸渍树脂后以不同的茹度进行加捻;
第三步:入模
将事先制备好的模具进行表面处理喷涂脱模剂，之后将加捻后的碳纤维置于模具中，灌注树脂使模具中充满树脂，等待适当的时间后，对其进行加压，使复合材料芯棒更为密实；
第四步:固化
根据所选树脂体系进行加热固化，本次实验对于混合芳香族胺固化剂的树脂体系进行梯度加热固化，具体工艺为80℃*2h+105℃*6h，二乙烯三胺体系固化工艺为70℃*3h+常温固化24h；
第五步:脱模
待复合材料完全固化后，除去模具，取出复合材料芯棒，之后对芯棒进行机械加工，制备成拉伸试验试样进行拉伸试验的研究；
s3，复合材料限位板的制备，
采用缠绕法结合熔模法来制备碳纤维增强复合材料限位板14，其制备工艺流程描述如下:首先，按照确定好的环氧树脂配方将树脂体系准备好待用;然后，将碳纤维浸渍环氧树脂，待完全浸润之后除去多余的树脂，将浸渍了环氧树脂的碳纤维加捻至确定的尺寸;之后，在一定时间内加捻后的碳纤维缠绕在复合材料成型所制备的内芯上，此内芯采用低熔点物质制备而成;在烘箱中采用确定的固化工艺硬化碳纤维复合材料，待其硬化完成后，加热使内芯融化从而制得碳纤维增强复合材料限位板14。
当树脂体系各组分含量之比为ag-80:e-44=60:40时，基体有更为优异的性能，此时，拉伸强度为到86mpa，复合材料剪切强度为l05mpa，冲击韧性为32.5kjm-2。
当稀释剂含量与复配树脂含量之比为15/100时，复合材料有着优异的剪切强度达到了124mpa，冲击韧性达到了46.7kjm-2，而与此同时树脂基体的拉伸强度有着些许下降为79mpa，是一个相对理想的稀释剂添加量。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。