一种用于回收圆柱形电池的自动连续壳体剥离机的制作方法

本发明涉及废旧电池回收设备技术领域，具体是一种用于回收圆柱形电池的自动连续壳体剥离机。

背景技术：

目前废旧圆柱形电池大批量回收过程中，因为没有电池拆分专用设备和技术，用手工方式不可能进行大批量圆柱形电池的剥壳拆分操作，电池回收厂家都采用将电池外壳与电池芯整体破碎后再进行后续无害化处理。众所周知，圆柱形电池的外壳和电池芯材料分属不同类型，以直径18mm或21mm的圆柱形镍氢电池和锂电池为例，外壳和端头用普通钢皮做成，电池芯中却包含正负极、隔膜、电解液等特殊材料。将电池外壳的普通钢材和电池芯中的各种特殊材料混在一起整体破碎后再进行后续无害化处理并提取其中含有的贵重稀有金属材料，与采用电池剥壳后外壳和电池芯分别进行处理的方式相比较，无疑将大大增加了电池回收成本。大批量废旧圆柱形电池回收是一项不得不进行的费工、费力、费钱的工作，电池回收企业只能靠国家扶持资金和补贴来维持，根本谈不上企业经济效益。如果用设备先将圆柱形电池分横向切割后处理，会大大节约成本。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于回收圆柱形电池的自动连续壳体剥离机，以解决现有技术无法提供用于电池纵向切割设备的问题

本发明解决技术问题的技术方案为：一种用于回收圆柱形电池的自动连续壳体剥离机，包括切割刀片3、输送链轮5、输送链条6、切割机架9，输送链条6上设有分布均匀的夹紧压块7，夹紧压块7随输送链条6转动，输送链条6套在两个输送链轮5上，输送链轮5通过输送链轮驱动电机10驱动，输送链轮5位于切割机架9之间且两个输送链轮5高度相同，输送链条6下部设有支撑装置，切割机架9左右两侧设有切割刀片3，切割刀片3通过切割机架9两侧设有的水平开口12伸入切割机架9，切割刀片3位于输送链条6与下部设有支撑装置之间，切割刀片3通过切割刀片电机1驱动，切割刀片3呈盘状，切割机架9之间设有链条定位托块8，链条定位托块8位于输送链条6形成的封闭环状区域下部与输送链条6内侧紧贴，切割机架9后部设有废旧电池输送管13，旧电池0通过废旧电池输送管13通往输送链条6与下部支撑装置之间并且被输送链条6与下部支撑装置夹住，随着输送链条6旋转，废旧电池0依次向前运动。

切割刀片3与废旧电池0的中线平行。

夹紧压块7朝向废旧电池0的一侧设有凹槽。

切割机架9两侧设有护罩4，切割刀片3被护罩4包裹。

切割刀片3、护罩4、输送链轮5、输送链条6、夹紧压块7、链条定位托块8、切割机架9、输送链轮驱动电机10全部位于隔离箱14内，废旧电池输送管13后部穿出隔离箱14，隔离箱14上连接有抽送管道11，抽送管道11一头位于切割机架9之间，另一头穿出隔离箱14与抽送风机相连。

切割刀片3通过切刀螺母2固定在刀片驱动电机1的转轴上相连，切刀螺母2分为上下两部分，切割刀片3夹在两个切刀螺母2之间，切割刀片3、切刀螺母2都套装在刀片驱动电机1的转轴上，切刀螺母2与刀片驱动电机1的转轴互为螺纹连接。

下部设有支撑装置为带有凹槽的钢轨，钢轨与机座用螺丝连接固定，带凹槽的钢轨与其上部的夹紧压块7夹持住电池在钢轨凹槽中滑行。

下部设有支撑装置为由输送链轮5、输送链条6、链条定位托块8组成，位于下部的输送链轮5不连接任何驱动装置。

隔离箱14内，切割机架9前部设有电池回收口15。

刀片驱动电机1安装在刀片驱动电机底座16，刀片驱动电机底座16穿有滑动杆17，滑动杆17的一端与切割机架9，刀片驱动电机底座16可以在滑动杆17上左右滑动，滑动杆17设有螺纹，并旋有两个限位螺母，刀片驱动电机底座16位于两个限位螺母之间。

本发明的有益效果在于：废旧电池0输送管13可以将废旧电池源源不断的送向输送链条6与下部设有支撑装置之间，通过驱动输送链轮5带动输送链条6，就能迫使废旧电池0向前运动，在运动的过程中被左右两侧切割刀片3剖开，为了安全起见，切割刀片3之间的距离为废旧电池直径的1.5倍最佳。

输送链条6上的夹紧压块7可以夹紧废旧电池0，从而方便切割工作。

链条定位托块8起到了按压或支撑的作用，从而使废旧电池能顺利的向前运动，只需要给一个输送链轮5提供动力，就能起到让废旧电池向前运动的作用，同时还防止在切割过程中输送链条6左右摆动。

护罩4可以将高速旋转的切割刀片3包裹，保证了安全，同时能适当的聚集切割过程中产生的碎屑颗粒悬浮物，配合隔离箱内14、抽送管道11就能高效回收碎屑颗粒悬浮物，减少了污染，带有凹槽的钢轨一头封闭，另一头与抽送风机相连，能进一步减少碎屑颗粒悬浮物。

当电池直径较小时可以选用带有凹槽的钢轨作为下部支撑装置。

当电池直径较大时可选用输送链轮5、输送链条6、链条定位托块8组成下部支撑装置。

电池回收口15可以通过管道连接不同的处理设备。

刀片驱动电机底座16可以通过滑动杆17左右微调，微调后通过限位螺母所动，从而可以调整切割刀片3切割电池的切口深度。

附图说明

图1为本发明结构示意图。

图2为本发明侧视图。

图3为本发明实施例1中下部支撑装置结构示意图。

图4为本发明实施例2中下部支撑装置结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明做进一步说明。

实施例1。

一种用于回收圆柱形电池的自动连续壳体剥离机，包括切割刀片3、输送链轮5、输送链条6、切割机架9，输送链条6上设有分布均匀的夹紧压块7，夹紧压块7随输送链条6转动，输送链条6套在两个输送链轮5上，输送链轮5通过输送链轮驱动电机10驱动，输送链轮5位于切割机架9之间且两个输送链轮5高度相同，输送链条6下部设有支撑装置，切割机架9左右两侧设有切割刀片3，切割刀片3通过切割机架9两侧设有的水平开口12伸入切割机架9，切割刀片3位于输送链条6与下部设有支撑装置之间，切割刀片3通过切割刀片电机1驱动，切割刀片3呈盘状，切割机架9之间设有链条定位托块8，链条定位托块8位于输送链条6形成的封闭环状区域下部与输送链条6内侧紧贴，切割机架9后部设有废旧电池输送管13，旧电池0通过废旧电池输送管13通往输送链条6与下部支撑装置之间并且被输送链条6与下部支撑装置夹住，随着输送链条6旋转，废旧电池0依次向前运动。

切割刀片3与废旧电池0的中线平行。

夹紧压块7朝向废旧电池0的一侧设有凹槽。

切割机架9两侧设有护罩4，切割刀片3被护罩4包裹。

切割刀片3、护罩4、输送链轮5、输送链条6、夹紧压块7、链条定位托块8、切割机架9、输送链轮驱动电机10全部位于隔离箱14内，废旧电池输送管13后部穿出隔离箱14，隔离箱14上连接有抽送管道11，抽送管道11一头位于切割机架9之间，另一头穿出隔离箱14与抽送风机相连。

切割刀片3通过切刀螺母2固定在刀片驱动电机1的转轴上相连，切刀螺母2分为上下两部分，切割刀片3夹在两个切刀螺母2之间，切割刀片3、切刀螺母2都套装在刀片驱动电机1的转轴上，切刀螺母2与刀片驱动电机1的转轴互为螺纹连接。

下部设有支撑装置为由输送链轮5、输送链条6、链条定位托块8组成，位于下部的输送链轮5不连接任何驱动装置。

隔离箱14内，切割机架9前部设有电池回收口15。

刀片驱动电机1安装在刀片驱动电机底座16，刀片驱动电机底座16穿有滑动杆17，滑动杆17的一端与切割机架9，刀片驱动电机底座16可以在滑动杆17上左右滑动，滑动杆17设有螺纹，并旋有两个限位螺母，刀片驱动电机底座16位于两个限位螺母之间。

实施例2。

一种用于回收圆柱形电池的自动连续壳体剥离机，包括切割刀片3、输送链轮5、输送链条6、切割机架9，输送链条6上设有分布均匀的夹紧压块7，夹紧压块7随输送链条6转动，输送链条6套在两个输送链轮5上，输送链轮5通过输送链轮驱动电机10驱动，输送链轮5位于切割机架9之间且两个输送链轮5高度相同，输送链条6下部设有支撑装置，切割机架9左右两侧设有切割刀片3，切割刀片3通过切割机架9两侧设有的水平开口12伸入切割机架9，切割刀片3位于输送链条6与下部设有支撑装置之间，切割刀片3通过切割刀片电机1驱动，切割刀片3呈盘状，切割机架9之间设有链条定位托块8，链条定位托块8位于输送链条6形成的封闭环状区域下部与输送链条6内侧紧贴，切割机架9后部设有废旧电池输送管13，旧电池0通过废旧电池输送管13通往输送链条6与下部支撑装置之间并且被输送链条6与下部支撑装置夹住，随着输送链条6旋转，废旧电池0依次向前运动。

切割刀片3与废旧电池0的中线平行。

夹紧压块7朝向废旧电池0的一侧设有凹槽。

切割机架9两侧设有护罩4，切割刀片3被护罩4包裹。

切割刀片3、护罩4、输送链轮5、输送链条6、夹紧压块7、链条定位托块8、切割机架9、输送链轮驱动电机10全部位于隔离箱14内，废旧电池输送管13后部穿出隔离箱14，隔离箱14上连接有抽送管道11，抽送管道11一头位于切割机架9之间，另一头穿出隔离箱14与抽送风机相连。

切割刀片3通过切刀螺母2固定在刀片驱动电机1的转轴上相连，切刀螺母2分为上下两部分，切割刀片3夹在两个切刀螺母2之间，切割刀片3、切刀螺母2都套装在刀片驱动电机1的转轴上，切刀螺母2与刀片驱动电机1的转轴互为螺纹连接。

下部设有支撑装置为带有凹槽的钢轨，带有凹槽的钢轨为中空结构，带有凹槽的钢轨与电池的接触面上开设有分布均匀的通孔，带有凹槽的钢轨一头封闭，另一头与抽送风机相连。

隔离箱14内，切割机架9前部设有电池回收口15。

刀片驱动电机1安装在刀片驱动电机底座16，刀片驱动电机底座16穿有滑动杆17，滑动杆17的一端与切割机架9，刀片驱动电机底座16可以在滑动杆17上左右滑动，滑动杆17设有螺纹，并旋有两个限位螺母，刀片驱动电机底座16位于两个限位螺母之间。