一种膜丝切割机及其使用方法与流程

本发明涉及一种膜加工装置，具体是一种膜丝切割机及其使用方法。

背景技术：

中空纤维膜已在以食品工业、医疗领域、生活用水的制造、污水处理等为首的领域中获得了应用。膜丝生产完成后一般需要经过切割处理，而现有的膜丝切割方法多为人工切割，切割后的膜丝切割面不统一，由于膜丝中部弯曲，导致切割长度不一致，切割精度差，同时人工切割效率慢。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种膜丝切割机，使膜丝切割面统一，切割长度一致，提高切割效率慢。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种膜丝切割机，包括支撑台，其特征在于，所述支撑台上方设有对称分布的限位板组合，限位板组合包括对称分布的限位板，限位板之间相贴，位于下方的限位板组合的下端限位板与支撑台上端紧固连接，限位板上设有阵列分布的限位孔，不同限位板上的限位孔之间同轴分布。

位于下方的所述限位板组合内上端的限位板两侧设有对称分布的第一动力块，第一动力块一侧均设有第一伸缩气缸，第一伸缩气缸的伸缩杆顶端与第一动力块紧固连接。

位于上方的所述限位板组合内上端的限位板两侧设有对称分布的第二动力块，第二动力块一侧均设有缓冲弹簧，缓冲弹簧一端设有第三动力块，第三动力块一端设有第二伸缩气缸，第二伸缩气缸的伸缩杆顶端与第三动力块紧固连接。

上方的所述限位板组合内下端的限位板周侧设有环形支撑板。

所述环形支撑板上端设有对称分布的直线电缸，对称分布的直线电缸的滑块之间设有切割支撑条，切割支撑条与直线电缸的滑块之间紧固连接，切割支撑条两侧设有对称分布的切割刀片。

进一步地，所述第一伸缩气缸固定放置在支撑台上端。

进一步地，所述第二伸缩气缸固定放置在环形支撑板上端。

进一步地，所述切割刀片与限位板组合内上端的限位板顶端相切。

进一步地，所述支撑台上端设有均匀分布的支撑架，支撑架顶端设有上端支撑座，上端支撑座上端设有均匀分布的转动电机，转动电机输出端带动设有带有外螺纹的螺纹杆，螺纹杆贯穿上端支撑座，同时螺纹杆与环形支撑板之间螺纹配合连接。

进一步地，所述支撑台上端设有对称分布的第一三角块和第二三角块，同时在支撑台四周放置收集废料的收集盒。

一种膜丝切割机的使用方法,其特征在于，包括以下步骤：

第一步，开启转动电机，调节上方的限位板组合位置，使上方的限位板组合与下方的限位板组合上端相贴，此时将需要切割的单个膜丝或者细膜丝束逐个插入限位孔内。

第二步，同时开启第一伸缩气缸和第二伸缩气缸，使上方的限位板组合和下方的限位板组合内的限位板之间错位，其中下方的限位板组合内的限位板对单个膜丝或者细膜丝束下端进行卡紧不动，上方的限位板组合的限位板对单个膜丝或者细膜丝束中部进行轻微卡紧。

第三步，开启转动电机，使上方的限位板组合沿着螺纹杆向上移动，此过程上方的限位板组合对单个膜丝或者细膜丝束进行拉直。

第四步，当移动至单个膜丝或者细膜丝束需要切割的长度时，关闭转动电机，此时上方的限位板组合处于相对静止状态。

第五步，开启直线电缸对露出上方的限位板组合外侧的单个膜丝或者细膜丝束进行切割。

第六步，开启转动电机，恢复至上方的限位板组合与下方的限位板组合上端相贴位置，同时开启第一伸缩气缸和第二伸缩气缸，使使上方的限位板组合和下方的限位板组合内的限位板恢复至初始位置，此时人工取出切割后的单个膜丝或者细膜丝束。

第七步，重复第一步至第六步，直至单个膜丝或者细膜丝束全部切割完成。

本发明的有益效果：

1、本发明针对单个膜丝或者细膜丝束，实现线固定端头，后拉直然后进行切割，避免因为在切割过程中，单个膜丝或者细膜丝束产生局部弯曲，导致切割尺寸不一致或者切割精度差；

2、本发明通过螺纹杆旋转调节切割膜丝或者细膜丝束的长度，相对人工切割，提高切割精度；

3、本发明对露出位于上方的限位板组合内上端的限位板外的单个膜丝或者细膜丝束进行切割，避免膜丝切割截面不一致。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明膜丝切割机结构示意图；

图2是本发明局部结构示意图；

图3是本发明a处放大结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1和图2所示，一种膜丝切割机，包括支撑台1，支撑台1上方设有对称分布的限位板组合2，位于下方的限位板组合2下端与支撑台1上端紧固连接，限位板组合2包括对称分布的限位板21，限位板21之间相贴，位于下方的限位板组合2的下端限位板21与支撑台1上端紧固连接，限位板21上设有阵列分布的限位孔211，不同限位板21上的限位孔211之间同轴分布；将需要切割的单个膜丝或者细膜丝束插入限位板21上的限位孔211内，使膜丝下端与支撑台1紧固连接的限位板21的限位孔211内，膜丝由于重力因素，单个膜丝或者细膜丝束的下部顶端与支撑台1相抵，同时单个膜丝或者细膜丝束上端穿过上方限位板组合2的同轴限位孔211。

位于下方的限位板组合2内上端的限位板21两侧设有对称分布的第一动力块3，第一动力块3一侧均设有第一伸缩气缸31，第一伸缩气缸31的伸缩杆顶端与第一动力块3紧固连接，同时第一伸缩气缸31固定放置在支撑台1上端；开启第一伸缩气缸31，第一伸缩气缸31的伸缩杆带动第一动力块3移动，第一动力块3移动带动限位板21移动，使下方的限位板组合2内的限位板21之间相互错位，卡紧位于限位孔211内的单个膜丝或者细膜丝束下端。

位于上方的限位板组合2内上端的限位板21两侧设有对称分布的第二动力块4，第二动力块4一侧均设有缓冲弹簧41，缓冲弹簧41一端设有第三动力块42，第三动力块42一端设有第二伸缩气缸43，第二伸缩气缸43的伸缩杆顶端与第三动力块42紧固连接，同时位于上方的限位板组合2内下端的限位板21周侧设有环形支撑板5，第二伸缩气缸43固定放置在环形支撑板5上端；开启第二伸缩气缸43，第二伸缩气缸43的伸缩杆带动第三动力块42移动，第三动力块42移动带动第二动力块4移动，第二动力块4移动带动限位板21移动，使上方的限位板组合2内的限位板21之间相互错位，卡紧位于限位孔211内的单个膜丝或者细膜丝束中部，上方的限位板组合2和下方的限位板组合2内的限位板21之间错位方向一致，同时由于缓冲弹簧41的缓冲作用，预防由于限位板21之间错位距离过大，对限位孔211内的单个膜丝或者细膜丝束造成损坏。

环形支撑板5上端设有对称分布的直线电缸6，对称分布的直线电缸6的滑块之间设有切割支撑条61，切割支撑条61与直线电缸6的滑块之间紧固连接，切割支撑条61两侧设有对称分布的切割刀片62，如图3所示，切割刀片62与限位板组合2内上端的限位板21顶端相切；开启直线电缸6，直线电缸6上的滑块带动切割支撑条61沿着导轨来回移动，进一步带动切割刀片62沿着导轨来回移动，对露出位于上方的限位板组合2内上端的限位板21外的单个膜丝或者细膜丝束进行切割。

支撑台1上端设有均匀分布的支撑架11，支撑架11顶端设有上端支撑座12，上端支撑座12上端设有均匀分布的转动电机7，转动电机7输出端带动设有带有外螺纹的螺纹杆71，螺纹杆71贯穿上端支撑座12，同时螺纹杆71与环形支撑板5之间螺纹配合连接；开启转动电机7，转动电机7输出端带动螺纹杆71转动，螺纹杆71转动带动环形支撑板5上下移动，进一步带动上方的限位板组合2上下移动，根据切割的单个膜丝或者细膜丝束长度对上方的限位板组合2进行调节。

切割刀片62对膜丝进行切割时，切割支撑条61推动单个膜丝或者细膜丝束切割后的废料下落至支撑台1上，便于对单个膜丝或者细膜丝束切割后的废料进行回收，在支撑台1上端设有对称分布的第一三角块13和第二三角块14，同时在支撑台1四周放置收集废料的收集盒；切割支撑条61推动单个膜丝或者细膜丝束切割后的废料下落至第一三角块13和第二三角块14的切斜面上，由于重力因素，废料滑落至收集盒内。

一种膜丝切割机的使用方法：

第一步，开启转动电机7，调节上方的限位板组合2位置，使上方的限位板组合2与下方的限位板组合2上端相贴，此时将需要切割的单个膜丝或者细膜丝束逐个插入限位孔211内；

第二步，同时开启第一伸缩气缸31和第二伸缩气缸43，使上方的限位板组合2和下方的限位板组合2内的限位板21之间错位，其中下方的限位板组合2内的限位板21对单个膜丝或者细膜丝束下端进行卡紧不动，上方的限位板组合2的限位板21对单个膜丝或者细膜丝束中部进行轻微卡紧；

第三步，开启转动电机7，使上方的限位板组合2沿着螺纹杆71向上移动，此过程上方的限位板组合2对单个膜丝或者细膜丝束进行拉直；

第四步，当移动至单个膜丝或者细膜丝束需要切割的长度时，关闭转动电机7，此时上方的限位板组合2处于相对静止状态；

第五步，开启直线电缸6对露出上方的限位板组合2外侧的单个膜丝或者细膜丝束进行切割；

第六步，开启转动电机7，恢复至上方的限位板组合2与下方的限位板组合2上端相贴位置，同时开启第一伸缩气缸31和第二伸缩气缸43，使使上方的限位板组合2和下方的限位板组合2内的限位板21恢复至初始位置，此时人工取出切割后的单个膜丝或者细膜丝束；

第七步，重复第一步至第六步，直至单个膜丝或者细膜丝束全部切割完成。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。