一种生锈螺栓拆卸用扳手的制作方法

本发明涉及五金用具技术领域，尤其涉及一种生锈螺栓拆卸用扳手。

背景技术：

螺栓是由头部和螺杆两部分组成的一类紧固件，需与螺母配合，用于紧固连接两个带有通孔的零件，若把螺母从螺栓上旋下，又可以使这两个零件分开，故螺栓连接是属于可拆卸连接。

螺栓拆卸一般采用普通的扳手即可，但是生锈螺栓的拆卸则比较的麻烦，目前机械设备上的生锈螺栓一般采用如下方式进行拆卸：

1、若螺栓生锈不是很厉害，可以用锤子轻轻的变敲边扭，直至将螺栓拆卸下来，但是这种方法容易因锤击而损坏机械设备。

2、上点煤油、汽油或者除锈剂，待油充分的渗透螺栓后，可以用锤子轻轻的变敲边扭，直至将螺栓拆卸下来，但是这种方法有时候无法有效地将螺栓拆卸下来。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供了一种生锈螺栓拆卸用扳手。本发明结构设计新颖，便于调节，省时省力，能够适应更小空间的生锈螺栓拆卸操作，且在拆卸过程中不损坏机械设备，方便拆卸。

本发明是通过以下技术方案实现：

一种生锈螺栓拆卸用扳手，包括扳手柄体、扳手固定座，在所述扳手柄体的一端外部安装有柄套，在所述扳手固定座上加工有开口槽，在所述开口槽内安装有固定销，在所述固定销的外部安装有调节蜗轮，并在所述扳手固定座的下端一体成型设置有固定扳唇，并在所述扳手固定座内滑动安装有活动扳唇，在所述活动扳唇上加工有蜗杆，在所述调节蜗轮的作用下带动活动扳唇进行运动，从而调节扳手开口的大小；在所述扳手柄体的另一端沿其长度方向加工有调节槽，并在所述扳手柄体上下贯穿加工有定位孔，在所述调节槽内安装有伸缩调节件，在所述伸缩调节件上加工有多个螺纹通孔，在所述定位孔和螺纹通孔中安装有螺栓组件，从而将扳手柄体和伸缩调节件安装在一起；在所述伸缩调节件的底端垂直固定安装有扳手固定座，在所述固定扳唇和活动扳唇的端面上均加工有防滑齿槽；在所述扳手固定座内加工有卡槽，在所述卡槽的一端加工有阶梯型螺孔，在所述卡槽内安装有磁铁块，并在所述阶梯型螺孔内安装有预紧螺钉，所述预紧螺钉的一端顶抵在所述磁铁块的侧面上，并在所述预紧螺钉的外部套有限位弹簧，所述限位弹簧的一端顶抵在所述磁铁块的侧面上；在所述扳手固定座的外侧固定设置有矩形支撑块，在所述矩形支撑块内加工有纵向螺纹安装孔，在所述纵向螺纹安装孔的底端连通有横向液流通道，在所述扳手固定座内安装有斜向液流通道，所述斜向液流通道的一端与所述横向液流通道连通，另一端与扳手开口相互连通；在所述纵向螺纹安装孔内安装有注油器，在所述注油器的作用下将其内部的冷却润滑油注入到斜向液流通道中。

进一步地，所述注油器包括螺纹安装在所述纵向螺纹安装孔内的注油管套，在所述注油管套的底端一体成型设置有注油针管，在所述注油管套内加工有冷却润滑油存储腔，并在所述冷却润滑油存储腔内滑动安装有活塞，所述活塞安装在推动杆的下端，并在所述推动杆的上端安装有推动柄，在所述注油针管内加工有楔形出油槽，在所述推动柄的作用下带动活塞沿着冷却润滑油存储腔进行滑动，从而将冷却润滑油从楔形出油槽中挤出。

进一步地，在所述柄套的外部通过紧定螺钉安装有扭力柄。

与现有的技术相比，本发明的有益效果是：

1、在使用时，根据生锈螺栓的规格型号调节好扳手开口的大小，然后利用固定扳唇和活动扳唇对生锈螺栓的头部进行夹紧，通过在固定扳唇和活动扳唇的端面上均加工有防滑齿槽，能够提高其防滑效果，防止在夹紧过程中，螺栓发生脱落，然后通过施力于扭力柄，对加热后的生锈的螺栓进行初步的拧松。然后在注油器中吸满经过降温处理的冷却润滑油，利用注油器将冷却润滑油注入到斜向液流通道中，沿着扳手开口的内壁流入到生锈螺栓处，由于润滑油是经过降温处理的，这样一方面能够利用润滑油本身的润滑性能，将油渗透到螺栓中，提高其润滑效果，另一方面能够使得螺栓受冷后，急速收缩，使得螺栓螺牙与螺母螺牙之间的间隙增大，施力于扭力柄，能够很轻松地将生锈螺栓拆卸下来。

2、通过设置有调节蜗轮，使得扳手开口的大小可在一定范围内进行调节，这样能够拧转不同规格型号的螺栓。

3、通过在伸缩调节件上加工有多个螺纹通孔，这样能够根据实际的使用情况调节伸缩调节件在调节槽内的位置，然后能够利用螺栓组件将扳手柄体和伸缩调节件安装在一起，能够调节整个扳手的长度，便于进行调节使用。

4、扳手固定座是垂直安装在伸缩调节件的下端，改变了传统扳手的结构形状，这样能够适应更小空间的拆卸操作。

5、通过在卡槽内安装有磁铁块，能够利用磁铁块吸住螺栓的头部，这样能够防止螺栓在拆卸过程中，发生脱落；通过设置有预紧螺钉和限位弹簧，能够很好地将磁铁块安装在卡槽中，提高其横向定位性能，防止磁铁块发生晃动或者脱落。

6、通过设置有扭力柄，利用杠杆原理拧转螺栓，相比较传统的扳手，更加的省力，且扭力柄的位置能够根据需要进行调节。

附图说明

图1为本发明中的结构示意图；

图2为本发明的部分结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1和图2所示，所述的一种生锈螺栓拆卸用扳手，包括扳手柄体1、扳手固定座8，在所述扳手柄体1的一端外部安装有柄套2，在所述扳手固定座8上加工有开口槽81，在所述开口槽81内安装有固定销82，在所述固定销82的外部安装有调节蜗轮83，并在所述扳手固定座8的下端一体成型设置有固定扳唇84，并在所述扳手固定座8内滑动安装有活动扳唇85，在所述活动扳唇85上加工有蜗杆，在所述调节蜗轮83的作用下带动活动扳唇85进行运动，从而调节扳手开口87的大小；通过设置有调节蜗轮83，使得扳手开口87的大小可在一定范围内进行调节，这样能够拧转不同规格型号的螺栓。

如图1所示，在所述扳手柄体1的另一端沿其长度方向加工有调节槽3，并在所述扳手柄体1上下贯穿加工有定位孔4，在所述调节槽3内安装有伸缩调节件5，在所述伸缩调节件5上加工有多个螺纹通孔6，在所述定位孔4和螺纹通孔6中安装有螺栓组件7，从而将扳手柄体1和伸缩调节件5安装在一起。通过在伸缩调节件5上加工有多个螺纹通孔6，这样能够根据实际的使用情况调节伸缩调节件5在调节槽3内的位置，然后能够利用螺栓组件7将扳手柄体1和伸缩调节件5安装在一起，能够调节整个扳手的长度，便于进行调节使用。

如图1所示，在所述伸缩调节件5的底端垂直固定安装有扳手固定座8，在所述固定扳唇84和活动扳唇85的端面上均加工有防滑齿槽86。扳手固定座8是垂直安装在伸缩调节件5的下端，改变了传统扳手的结构形状，这样能够适应更小空间的拆卸操作。

如图1所示，在所述扳手固定座8内加工有卡槽9，在所述卡槽9的一端加工有阶梯型螺孔10，在所述卡槽9内安装有磁铁块91，并在所述阶梯型螺孔10内安装有预紧螺钉92，所述预紧螺钉92的一端顶抵在所述磁铁块91的侧面上，并在所述预紧螺钉92的外部套有限位弹簧93，所述限位弹簧93的一端顶抵在所述磁铁块91的侧面上。通过在卡槽9内安装有磁铁块91，能够利用磁铁块91吸住螺栓的头部，这样能够防止螺栓在拆卸过程中，发生脱落；通过设置有预紧螺钉92和限位弹簧93，能够很好地将磁铁块91安装在卡槽9中，提高其横向定位性能，防止磁铁块91发生晃动或者脱落。

如图1所示，在所述扳手固定座8的外侧固定设置有矩形支撑块11，在所述矩形支撑块11内加工有纵向螺纹安装孔12，在所述纵向螺纹安装孔12的底端连通有横向液流通道13，在所述扳手固定座8内安装有斜向液流通道14，所述斜向液流通道14的一端与所述横向液流通道13连通，另一端与扳手开口87相互连通；在所述纵向螺纹安装孔12内安装有注油器，在所述注油器的作用下将其内部的冷却润滑油注入到斜向液流通道14中。

如图1所示，所述注油器包括螺纹安装在所述纵向螺纹安装孔12内的注油管套15，在所述注油管套15的底端一体成型设置有注油针管16，在所述注油管套15内加工有冷却润滑油存储腔17，并在所述冷却润滑油存储腔17内滑动安装有活塞18，所述活塞18安装在推动杆19的下端，并在所述推动杆19的上端安装有推动柄20，在所述注油针管16内加工有楔形出油槽21，在所述推动柄20的作用下带动活塞18沿着冷却润滑油存储腔17进行滑动，从而将冷却润滑油从楔形出油槽21中挤出。为了增强冷却润滑油的冷却性能，可以在矩形支撑块11内加工有冷却通道，在冷却通道内注入冷却剂，当然需要对冷却通道进行密封处理。

如图1所示，在所述柄套2的外部通过紧定螺钉22安装有扭力柄23，通过设置有扭力柄23，利用杠杆原理拧转螺栓，相比较传统的扳手，更加的省力，且扭力柄23的位置能够根据需要进行调节。为了提高其防滑效果，可以在扭力柄23的内壁面上粘接有防滑弹性保护层。

如图1所示，在使用时，可配合中频加热器一起使用，首先利用中频加热器对生锈的螺栓进行加热，加热的目的是使得螺栓受热膨胀，挤压螺栓螺牙与螺母螺牙之间的铁锈。然后根据生锈螺栓的规格型号调节好扳手开口87的大小，然后利用固定扳唇84和活动扳唇85对生锈螺栓的头部进行夹紧，通过在固定扳唇84和活动扳唇85的端面上均加工有防滑齿槽86，能够提高其防滑效果，防止在夹紧过程中，螺栓发生脱落，然后通过施力于扭力柄23，对加热后的生锈的螺栓进行初步的拧松。然后在注油器中吸满经过降温处理的冷却润滑油，利用注油器将冷却润滑油注入到斜向液流通道14中，沿着扳手开口87的内壁流入到生锈螺栓处，由于润滑油是经过降温处理的，这样一方面能够利用润滑油本身的润滑性能，将油渗透到螺栓中，提高其润滑效果，另一方面能够使得螺栓受冷后，急速收缩，使得螺栓螺牙与螺母螺牙之间的间隙增大，施力于扭力柄23，能够很轻松地将生锈螺栓拆卸下来。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。