本实用新型涉及汽车技术领域；特别是涉及一种汽车侧门锁扣安装板。
背景技术：
间隙和面差是汽车外观评分的重要组成部分，其重要性可与汽车面漆的色差相提并论。然而在诸多汽车车身外观件中，侧围与前、后门的间隙和面差是汽车生产制造中尤为关注的重点问题。一般情况下，汽车的前后门分装完成后，再在主线中不同的工段进行组装。最后在下线工段对前后门与侧围的间隙和面差进行调整。其中，在面差调整的过程中，通常会对车门锁扣的位置进行调整，通过调整车门锁扣Y+和Y—以使得前、后门与侧围面差符合强标。
但是，车门锁扣是通过螺钉固定连接于锁扣安装板上的，锁扣安装板是焊接于对应的B柱和C柱加强板上的，B柱和C柱再通过焊接的方式连接于相应侧围的B柱和C柱内侧。这便使得在对该处面差调整时，合理的调整方式仅限于锁扣自身具有的极限调整量。当通过调整车门锁扣Y+和Y—以使得该处面差符合强标时，调整量不能大于车门锁扣自身具有的极限调整量。在实际操作中通过车门锁扣自身的调节量进行面差调整是远远不够的。
因此，怎样才能够提供一种方便对车门锁扣进行Y向和Z向调整，车门锁扣在Y向和Z向调整量更大，以使得能够更加方便对车门与侧围的面差进行调整的汽车侧门锁扣安装板，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。
技术实现要素：
针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：怎样提供一种方便对车门锁扣进行Y向和Z向调整，车门锁扣在Y向和Z向调整量更大，以使得能够更加方便对车门与侧围的面差进行调整的汽车侧门锁扣安装板。
为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
一种汽车侧门锁扣安装板，包括安装板本体，所述安装板本体上的至少有一个表面为平面并形成安装面，在安装板本体上沿垂直于安装面方向设置有呈间隔设置的连接孔，所述连接孔为多个且能够与汽车侧门锁扣上的安装孔呈一一对应；其特征在于，还包括间隔设置在安装板本体周向一侧的且与安装板本体平行的焊接块，焊接块上具有与所述安装面共面的焊接用平面；所述焊接块与安装板本体之间通过调节臂相连，所述调节臂包括横向调节臂，所述横向调节臂的两端各自连接于安装板本体和焊接块上。
本技术方案中， 将安装板安装在C柱加强板上，安装板本体上的安装面与C柱加强板相贴，通过打焊点将焊接块与C柱加强板焊接连接，再将C柱加强板焊接连接于侧围上。这样，在将车门锁扣安装在安装板后，因侧围上的以及C柱加强板上的与安装板本体上连接孔所对应的孔均为过孔，即能够通过对车门锁扣进行施力，使其在Y向的位置得到改变，从而迫使安装板本体的位置在Y向得到调整；在这个过程中，横向调节臂发生变形，并保持变形量，使得安装板本体的位置能够保持为调整后的位置。从而具有方便对车门锁扣进行Y向调整，以达到能够更好的对车门与侧围的面差进行调整的目的。
作为优化，所述横向调节臂为两个且各自间隔的设置于焊接块纵向两外侧；所述调节臂还包括两个纵向调节臂，所述纵向调节臂的两端各自连接于横向调节臂的外端和焊接块上的对应的侧边。
这样，在将安装板安装在C柱加强板上，通过向车门锁扣施加力，使得车门锁扣在Z向的位置得到调整，在这个过程中，纵向调节臂发生变形，并保持变形量，使得安装板本体的位置能够保持为调整后的位置。从而具有方便对车门锁扣进行Z向调整，以达到能够更好的对车门与侧围的间隙进行调整的目的。
作为优化，沿横向调节臂的长度方向设置有一个或一个以上的朝背离所述安装面设置的弧形拱起。
这样，将安装板本体在Y向进行调整时，变形能够沿横向调节臂长度方向上的弧形拱起进行，使得横向调节臂上的折痕拱起的方向是远离C柱加强板的，即使得折痕不会与C柱加强板抵接受力，使得横向调节臂与C柱加强板始终保持面接触，以至于不会对焊接块产生拉力，使得该处的焊点能够更加牢固可靠。
作为优化，沿纵向调节臂的长度方向设置有一个或一个以上的朝背离所述安装面设置的弧形拱起。
这样，将安装板本体在Z向进行调整时，变形能够沿纵向调节臂长度方向上的弧形拱起进行，使得纵向调节臂上的折痕拱起的方向是远离C柱加强板的，即使得折痕不会与C柱加强板抵接受力，使得纵向调节臂与C柱加强板始终保持面接触，以至于不会对焊接块产生拉力，使得该处的焊点能够更加牢固可靠。
作为优化，所述安装板本体与焊接块、横向调节臂和纵向调节臂一体成型。
这样，安装板能够通过冲压成型得到，安装板的整体性更好，具有更好的力学性能。同时方便加工制造。
作为优化，所述安装板本体整体呈矩形结构，所述焊接块连接于安装板本体长度方向的一侧边上。
这样，整个安装板的结构更加紧凑，在长度方向的尺寸更小，能够方便对其进行安装。
作为优化，所述焊接块与安装板本体的间距为3至5mm。
这样，安装板本体朝向焊接块的移动量足够的大，大于安装板本体最大的调整量，有利于对安装板本体的位置进行调整。
作为优化，在安装板本体上的背离所述安装面的一侧对应所述连接孔设置有筒形连接件，在连接件的内圆周面上设置有内螺纹。
这样，能够使得车门锁扣通过螺钉连接于安装板上后具有更高的强度，具有更好的可靠性。
作为优化，所述连接件与安装板本体一体成型。
这样，连接件与安装板本体的一体性更好，相对于传统的凸焊螺母，同轴度更好，能够更加方便安装。
作为优化，在安装板本体上的远离焊接块的一侧边的中部设置有向内凹陷的让位口。
这样，能够方便相应的线束通过。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式中的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
具体实施时：如图1所示，一种汽车侧门锁扣安装板，包括安装板本体1，所述安装板本体上的至少有一个表面为平面并形成安装面，在安装板本体上沿垂直于安装面方向设置有呈间隔设置的连接孔，所述连接孔为多个且能够与汽车侧门锁扣上的安装孔呈一一对应；其特征在于，还包括间隔设置在安装板本体周向一侧的且与安装板本体平行的焊接块2，焊接块上具有与所述安装面共面的焊接用平面；所述焊接块与安装板本体之间通过调节臂相连，所述调节臂包括横向调节臂3，所述横向调节臂的两端各自连接于安装板本体和焊接块上。
本技术方案中， 将安装板安装在C柱加强板上，安装板本体上的安装面与C柱加强板相贴，通过打焊点将焊接块与C柱加强板焊接连接，再将C柱加强板焊接连接于侧围上。这样，在将车门锁扣安装在安装板后，因侧围上的以及C柱加强板上的与安装板本体上连接孔所对应的孔均为过孔，即能够通过对车门锁扣进行施力，使其在Y向的位置得到改变，从而迫使安装板本体的位置在Y向得到调整；在这个过程中，横向调节臂发生变形，并保持变形量，使得安装板本体的位置能够保持为调整后的位置。从而具有方便对车门锁扣进行Y向调整，以达到能够更好的对车门与侧围的面差进行调整的目的。
本具体实施方式中，所述横向调节臂3为两个且各自间隔的设置于焊接块2纵向两外侧；所述调节臂还包括两个纵向调节臂4，所述纵向调节臂的两端各自连接于横向调节臂的外端和焊接块2上的对应的侧边。
这样，在将安装板安装在C柱加强板上，通过向车门锁扣施加力，使得车门锁扣在Z向的位置得到调整，在这个过程中，纵向调节臂发生变形，并保持变形量，使得安装板本体的位置能够保持为调整后的位置。从而具有方便对车门锁扣进行Z向调整，以达到能够更好的对车门与侧围的间隙进行调整的目的。
本具体实施方式中，沿横向调节臂3的长度方向设置有一个或一个以上的朝背离所述安装面设置的弧形拱起。
这样，将安装板本体在Y向进行调整时，变形能够沿横向调节臂长度方向上的弧形拱起进行，使得横向调节臂上的折痕拱起的方向是远离C柱加强板的，即使得折痕不会与C柱加强板抵接受力，使得横向调节臂与C柱加强板始终保持面接触，以至于不会对焊接块产生拉力，使得该处的焊点能够更加牢固可靠。
本具体实施方式中，沿纵向调节臂4的长度方向设置有一个或一个以上的朝背离所述安装面设置的弧形拱起。
这样，将安装板本体在Z向进行调整时，变形能够沿纵向调节臂长度方向上的弧形拱起进行，使得纵向调节臂上的折痕拱起的方向是远离C柱加强板的，即使得折痕不会与C柱加强板抵接受力，使得纵向调节臂与C柱加强板始终保持面接触，以至于不会对焊接块产生拉力，使得该处的焊点能够更加牢固可靠。
本具体实施方式中，所述安装板本体1与焊接块2、横向调节臂3和纵向调节臂4一体成型。
这样，安装板能够通过冲压成型得到，安装板的整体性更好，具有更好的力学性能。同时方便加工制造。
本具体实施方式中，所述安装板本体1整体呈矩形结构，所述焊接块2连接于安装板本体长度方向的一侧边上。
这样，整个安装板的结构更加紧凑，在长度方向的尺寸更小，能够方便对其进行安装。
本具体实施方式中，所述焊接块2与安装板本体1的间距为3至5mm。
这样，安装板本体朝向焊接块的移动量足够的大，大于安装板本体最大的调整量，有利于对安装板本体的位置进行调整。
本具体实施方式中，在安装板本体1上的背离所述安装面的一侧对应所述连接孔设置有筒形连接件5，在连接件的内圆周面上设置有内螺纹。
这样，能够使得车门锁扣通过螺钉连接于安装板上后具有更高的强度，具有更好的可靠性。
本具体实施方式中，所述连接件5与安装板本体1一体成型。
这样，连接件与安装板本体的一体性更好，相对于传统的凸焊螺母，同轴度更好，能够更加方便安装。
本具体实施方式中，在安装板本体1上的远离焊接块的一侧边的中部设置有向内凹陷的让位口6。
这样，能够方便相应的线束通过。