一种化纤管可调式刀垫的制作方法

本实用新型涉及纸管加工设备技术领域，尤其涉及一种化纤管可调式刀垫。

背景技术：

在日常生活中，纸管具有作为胶带、塑料薄膜、纸巾卷绕生产的内芯的广泛应用，其中化纤管即用作为纺织行业纺丝等卷绕使用的纸管。

在生产化纤管时，通常通过具有一定厚度和硬度的原纸在圆管模型上绕制并通过涂刷胶水固结制成连续不间断的原管，此后通过将原管切割成分段的形式实现根据需求的生产。在切割过程中，一般将预先切割出的较长的圆管固定套接在一个转动柱上后通过侧面压下的切割刀实现相对转动的切割，在切割过程中容易发生切割刀行程过大，导致在切割完纸管后会继续前进与转动柱间发生切割，一方面会影响转动柱的使用寿命，另一方面对切割刀的锋利度及质量也会出现损伤。一般现有的生产方式中使用在切割刀侧面设置圆盘形的刀垫，通过切割时刀垫和化纤管的止抵而实现对切割刀的前进限位，从而防止上述过切问题的发生，但是传统的刀垫只能切割单一壁厚的化纤管，若需要调节则需要跟换不同直径的切割刀或者刀垫。在现有多段多刀切割的纸管机中上述调节过于耗时耗力，造成生产效率和生产适应性的降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种化纤管可调式刀垫，通过该可调式刀垫，可实现在切割刀切割化纤管时主动、无需拆换地调节刀垫与化纤管的止抵距离，即改变切割刀的有效切割深度，从而实现自动化地对可切割化纤管壁厚的调节。同时具有可调节范围大、耐磨、可防止切纸机的切割刀、转动柱间相互损伤等优点。

为实现实用新型目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种化纤管可调式刀垫，包括安装于化纤管切割刀侧面的圆盘形垫身，所述垫身同轴设有安装孔，所述安装孔内穿设有转动轴，所述垫身侧面边缘具有受动部，所述受动部可动连接有固定的致动部，所述垫身侧面边缘还具有与所述受动部间隔设置的止抵部，所述止抵部与所述垫身组合形成圆柱凸轮形状。

作为本实用新型的优选，所述止抵部与所述垫身一体成型。

作为本实用新型的优选，所述圆柱凸轮的向径最大值与最小值差为10cm。

作为本实用新型的优选，所述受动部为一扇形板，其扇形顶角端具有固接于所述垫身的连接部，其圆弧端设有涡轮齿。

作为本实用新型的优选，所述致动部包括固定的伺服电机和受所述伺服电机驱动并与所述受动部的涡轮齿啮合的蜗杆。

作为本实用新型的优选，所述止抵部与垫身的侧向表面可拆固接有耐磨部。

作为本实用新型的优选，所述耐磨部侧向宽度小于所述止抵部侧向宽度。

作为本实用新型的优选，所述耐磨部为聚甲醛制耐磨部。

作为本实用新型的优选，所述垫身及所述止抵部、受动部表面覆盖有陶瓷颗粒层。

作为本实用新型的优选，所述垫身设有环形布置的空腔。

本实用新型的有益效果在于：

1、垫身与止抵部形成通过转动调节止抵距离的形状，可连续可控的调节切割深度，从而在实现化纤管有效切割的同时保护切纸机的转动柱不受损；

2、通过蜗轮蜗杆实现止抵部的相对转动，精确度高、可自锁，不会因止抵化纤管时的作用力发生止抵部的回退，从而保证切割深度稳定；

3、与化纤管接触处耐磨、可更换，具有较长的使用寿命且便于维护；

4、自身重量轻，散热性能好，自动化程度高，便于安装、调节、使用。

附图说明

图1为本实用新型安装于实施例一所述切纸机中的部分三维示意图；

图2为本实用新型的侧视示意图；

图3为本实用新型止抵部处的正视局部放大示意图；

图4为本实用新型切割深度最大、居中、最小三种状态时的侧视示意图；

图中各项分别为：1垫身，11受动部，111连接部，112涡轮齿，12致动部，121伺服电机，122蜗杆，13止抵部，2安装孔，3转动轴，4切割刀，5耐磨部，6空腔，71转动柱，72切割刀支架，73连接块，8化纤管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进行详细描述：

实施例一

如图1、2、3所示的一种化纤管可调式刀垫，其安装的切纸机包括一个用于套装化纤管8的转动柱71，同时转动柱71的水平上方平行设有长条形的切割刀支架72，多个切割刀组件可移动安装于该切割刀支架72上（图1中只示出支架上两个切割刀组件的部分），切割刀组件包括可沿切割刀支架72延伸方向移动的连接块73和可转安装在连接块73端部的化纤管切割刀4

本实施例所述的刀垫包括安装于化纤管切割刀4侧面的圆盘形垫身1，垫身1同轴开设有一个安装孔2，安装孔2内穿设有一个转动轴3，该转动轴3即为切割刀4可转连接在连接块73上作为转动中心的转动轴3，转动轴3与切割刀4转动连接的同时与连接块73转动连接，安装孔2与转动轴3通过滚针轴承可转连接。垫身1侧面边缘具有受动部11，受动部11可动连接有固定安装在连接块73上的致动部12，垫身1侧面边缘还具有与受动部11间隔设置的止抵部13，止抵部13与垫身1为一体成型的金属或硬质塑料件。

如图1、2所示，本实施例中，止抵部13与垫身1组合形成圆柱凸轮形状，即圆盘形的垫身1为圆柱凸轮的基圆，止抵部13为圆柱凸轮的桃尖，止抵部13作为桃尖呈在垫身1侧面向外凸起的形状，同时其在侧向投影上自身的形线以及其与垫身1连接处的形线为处处连续的圆弧形状，从而使得在止抵化纤管调节时与化纤管的止抵部分处处为连续接触，不会出现损伤化纤管表面的直线棱。

本实施例中，圆柱凸轮的向径最大值与最小值差为10cm。凸轮的向径即凸轮边缘上形线的某一点至其基圆轴线的距离，该圆柱凸轮向径的最小值为即为作为其基圆的垫身1的半径，其向径的最大值即为止抵部13上与垫身1轴线最远处的距离，其差值为10cm即切割刀4切割化纤管8的壁厚的最大厚度差为10cm，从而具有较大的调节范围以适应不同壁厚化纤管的生产切割需求。

本实施例中，受动部11为一扇形板，其扇形顶角端具有固接于垫身1的连接部111，连接部111上设有两个通孔，并通过两个通孔内安装螺栓的防止固定连接在垫身1的侧面，其圆弧端机加工有涡轮齿112。

本实施例中，致动部12包括通过螺栓固定在连接块73壁面的伺服电机121，伺服电机121的输出轴设有受伺服电机121驱动并与受动部11的涡轮齿112啮合的蜗杆122。通过伺服电机121驱动蜗杆122转动，可使得涡轮齿112发生啮合转动，从而调节止抵部13的相位角。同时，蜗轮蜗杆连接的自锁特性使得转动到某一相位后，止抵部13不会因其与化纤管8之间的作用力而发生回退，从而使得止抵后的切割深度控制具有良好的稳定性。同时伺服电机121可精确控制转动角的特性可实现精确的相位控制。

本实施例中，止抵部13和垫身1侧向表面通过螺栓可拆固接有用于防止化纤管8和止抵部13间相互磨损的耐磨部5，耐磨部5包围于整个圆柱凸轮的侧面。耐磨部5与的外侧面形状在安装后与止抵面13的形状相同，从而在安装后仍旧具有原来圆柱凸轮的调节范围，该螺栓以沉头的形式位于耐磨部5的内部，从而使得耐磨部5在侧视投影方向上形线保持原形。此外耐磨部的各处棱角都进行圆角处理，从而不会在止抵时对化纤管表面发生切割作用。在长期使用后，耐磨部5可能发生老化或磨损，此时只需通过拆卸螺栓更换耐磨部5即可完成维护，从而具有良好的维护保养便利性，也可降低使用的成本。

如图3所示，本实施例中，耐磨部5侧向宽度小于止抵部13侧向宽度。且其更小的距离同时分布在耐磨部5的两侧即从正视方向看，耐磨部5呈由两侧向内缩小的小于止抵部13的形式，从而可以防止耐磨部5发生与切割刀4的可能的接触，进而保护其使用寿命较长。

本实施例中，耐磨部5为聚甲醛制耐磨部。聚甲醛热塑性结晶聚合物即POM可具有光滑的表面质量，同时其强度、刚度高，不易变形影响切割深度，同时其耐磨性能好，使用寿命长。

本实施例中，垫身1及止抵部13、受动部11表面覆盖有陶瓷颗粒层。从而防止上述各部分的磨损，因为刀垫还具有轴向限位切割刀4的功能，故该陶瓷颗粒层尤其防止上述部分与切割刀4之间的接触磨损。

本实施例中，垫身1的侧面绕其轴线机加工有环形布置的三个空腔6，空腔6在本实施例中为贯通的腔体，在不降低垫身1本身结构强度的同时，可有效的降低其自身重量，提高散热效果。

请参考图1、2、3、4，在工作时，待切割的化纤管8套装在转动柱71上，通过三爪卡盘或端面止抵装置实现与转动柱71的固接。切割刀支架72位于转动柱71上方，在切割开始后转动柱71转动带动化纤管8转动，同时切割刀72在液压缸等同类驱动件的控制下向转动柱71降下，通过其压力切入化纤管8表面，同时通过转动柱71的转动实现化纤管的环切。在降下切割前，根据本次切割的化纤管8的壁厚，通过伺服系统控制伺服电机121转动工作，其倒动蜗杆122转动进而带动垫身1上的止抵部13转动，从而改变切割刀支架72降下后止抵部13与化纤管8止抵的相位位置，切割刀4切割的深度为圆形的切割刀4的边缘到止抵部13与化纤管8止抵部分的差值，在止抵部13转动至向径最大点时切割深度最小，在转动至向径最小处（基圆端）时切割深度最深，在转动至止抵部13除向径最大处时即实现两极值间居中的切割深度。通过这一调节即可实现对切割深度的调节，在理想状态下，可将切割深度调节至与化纤管8的壁厚相同，既可以保证化纤管的有效切割，由不会损伤内侧的转动柱71，在存在误差的显示工况中，也可将对转动柱71的损伤降至不会影响其使用寿命的程度。

以上实施例只是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。