一种玻璃钢双轨切割装置的制作方法

本实用新型涉及玻璃钢加工技术领域，具体涉及一种玻璃钢双轨切割装置。

背景技术：

目前玻璃钢(FRP)亦称作GFRP，即纤维强化塑料，一般指用玻璃纤维增强不饱和聚酯、环氧树脂与酚醛树脂基体,以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料，称谓为玻璃纤维增强塑料，或称谓玻璃钢，注意与钢化玻璃区别开来,由于所使用的树脂品种不同，因此有聚酯玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称；根据采用的纤维不同分为玻璃纤维增强复合塑料(GFRP)，碳纤维增强复合塑料(CFRP)，硼纤维增强复合塑料等，它是以玻璃纤维及其制品(玻璃布、带、毡、纱等)作为增强材料，以合成树脂作基体材料的一种复合材料；纤维增强复合材料是由增强纤维和基体组成；可以代替钢材制造机器零件和汽车、船舶外壳等。

现有的玻璃钢切割装置都是手工切割，导致劳动强度大，切割时没有对玻璃钢进行限位，导致切割精度不高，容易造成材料的浪费。

中国专利申请为CN201621231501.1公开了一种玻璃钢拉挤定长切割机，包括机架和滑动设置在所述机架上的活动架，所述活动架一端设置有定长挡板，另一端安装有切割机构，当所述活动架在所述机架上滑动时，所述定长挡板和切割机构随所述活动架在机架上移动，该装置的优点在于：改变了过去手工切割出现的劳动强度大、加工精度低、刀具寿命短、环境恶劣、材料损耗大等缺陷，取得了一次完成定长切割新工艺和可观经济效益，而且装置结构简单，成本低，能够有效达到定长切割的目的。但是该种设备仍然没有解决切割时没有对玻璃钢进行限位，导致切割精度不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种玻璃钢双轨切割装置，以解决现有技术中导致的上述多项缺陷。

一种玻璃钢双轨切割装置，包括机架、转动棍、安装板和定位机构，所述机架的左下端固定安装有支撑板且所述支撑板上设有切割机构，所述切割机构包括气缸三、安装块、电机和切割刀片，所述气缸三固定安装于支撑板上且所述安装块固定安装于气缸三的伸缩杆上，所述安装块上设有凹槽，所述电机固定安装于安装块的凹槽内且所述切割刀片转动连接于电机的输出轴上，所述横杆固定安装于机架上且位于切割刀片的左右两侧，所述横杆上对称设有气缸一，所述横杆的右侧设有若干个支撑杆且所述支撑杆与安装板通过螺栓与机架滑动连接，其中一根支撑杆上设有定位机构，另外的支撑杆左侧设有支撑座且所述转动棍转动连接于支撑座，所述定位机构包括L型支撑座、气缸二、限位板、复位组件、受压板和导杆，所述L型支撑座的上端固定安装于支撑杆的底面且所述L型支撑座的左侧设有通槽和导向杆一，所述气缸二固定安装于L型支撑座的底面且气缸二的伸缩杆贯穿所述的通槽，所述限位板固定安装于气缸二的伸缩杆上且限位板的底部设有滑槽一并通过滑槽一滑动连接于导向杆一，所述限位板的左侧设有滑槽二且限位板的几何中心处设有插槽，所述受压板通过复位组件安装于滑槽二内，所述插槽的底部设有金属触头，所述导杆的底端设有金属探头且导杆固定安装于受压板的右侧，所述气缸一、气缸三、电机、金属探头和金属触头均通过导线与PLC控制柜连接。

优选的，所述复位组件包括导向杆二、弹簧和限位块，所述限位块滑动连接于限位板左侧的滑槽二内，所述弹簧套接于导向杆二上且导向杆二的一端固定连接于受压板，导向杆二的另一端固定连接于限位块。

优选的，所述支撑杆的上端对称设有转轴，所述转轴上套接有限位辊。

优选的，所述机架上设有报警器，所述报警器与PLC控制柜连接。

优选的，所述机架的侧壁上设有刻度标尺。

优选的，所述机架的右侧还设有气缸控制按钮，所述气缸控制按钮通过电磁阀控制气缸二。

本实用新型的优点在于：结构简单，操作便捷，通过设置限位辊可以防止玻璃钢传送过程中发生偏移，同时将支撑杆滑动设置于机架上，可以方便对定位机构的调节，能够满足不同长度切割需要，同时，本实用新型可以对两组玻璃钢进行切割，切割效率高，并且各个装置可以通过PLC控制柜实现自动切割，切割精度高。

附图说明

图1为本实用新型俯视图。

图2为本实用新型主视图。

图3为本实用新型左视图。

图4为本实用新型定位机构的结构示意图。

图5为本实用新型中定位机构的剖视图。

其中，1-机架，2-支撑杆，3-横杆，4-气缸一，5-转轴，6-限位辊，7-转动棍，8-支撑座，9-玻璃钢，10-L型支撑座，11-气缸二，12-限位板，13-导向杆一，14-导向杆二，15-弹簧，16-受压板，17-限位块，18-导杆，19-金属探头，20-金属触头，21-螺栓，22-安装板，23-支撑板，24-安装块，25-电机，26-切割刀片，27-报警器，28-气缸三，29-刻度标尺，30-气缸控制按钮。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1至图5所示，一种玻璃钢双轨切割装置，包括机架1、转动棍7、安装板22和定位机构，所述机架1的左下端固定安装有支撑板23且所述支撑板23上设有切割机构，所述切割机构包括气缸三28、安装块24、电机25和切割刀片26，所述气缸三28固定安装于支撑板23上且所述安装块24固定安装于气缸三28的伸缩杆上，所述安装块24上设有凹槽，所述电机25固定安装于安装块24的凹槽内且所述切割刀片26转动连接于电机25的输出轴上，所述横杆3固定安装于机架1上且位于切割刀片26的左右两侧，所述横杆3上对称设有气缸一4，所述横杆3的右侧设有若干个支撑杆2且所述支撑杆2与安装板22通过螺栓21与机架1滑动连接，其中一根支撑杆2上设有定位机构，另外的支撑杆2左侧设有支撑座8且所述转动棍7转动连接于支撑座8，所述定位机构包括L型支撑座10、气缸二11、限位板12、复位组件、受压板16和导杆18，所述L型支撑座10的上端固定安装于支撑杆2的底面且所述L型支撑座10的左侧设有通槽和导向杆一13，所述气缸二11固定安装于L型支撑座10的底面且气缸二11的伸缩杆贯穿所述的通槽，所述限位板12固定安装于气缸二10的伸缩杆上且限位板12的底部设有滑槽一并通过滑槽一滑动连接于导向杆一13，所述限位板12的左侧设有滑槽二且限位板12的几何中心处设有插槽，所述受压板16通过复位组件安装于滑槽二内，所述插槽的底部设有金属触头20，所述导杆18的底端设有金属探头19且导杆18固定安装于受压板16的右侧，所述气缸一4、气缸三28、电机25、金属探头19和金属触头20均通过导线与PLC控制柜连接。

在本实施例中，所述复位组件包括导向杆二14、弹簧15和限位块17，所述限位块17滑动连接于限位板12左侧的滑槽二内，所述弹簧15套接于导向杆二14上且导向杆二14的一端固定连接于受压板16，导向杆二14的另一端固定连接于限位块17，当受压板16受到玻璃钢9给于的压力后，导向杆二14向滑槽二滑动使弹簧15变形，金属探头19与金属触头20接触，当切割完成后气缸二11收缩将定位机构下移，定位机构下移使金属探头19与金属触头20分离，限位块17可以对导向杆二14进行限制，防止导向杆二14脱离滑槽二。

在本实施例中，所述支撑杆2的上端对称设有转轴5，所述转轴5上套接有限位辊6，通过设置限位辊6可以防止玻璃钢9在运送过程中发生偏移，导致切割精度不高。

在本实施例中，所述机架1上设有报警器27，所述报警器27与PLC控制柜连接，当金属探头19与金属触头20接触，PLC控制柜会给予报警器27信号，报警器27会报警，从而提醒工作人员玻璃钢9要进行切割，提醒工作人员离开切割位置一段距离，避免危险，同时提醒工作人员切割完成将切好的玻璃钢9取出。

在本实施例中，所述机架1的侧壁上设有刻度标尺29，通过设置刻度标尺29，可以实现对玻璃钢9的长度进行精确测量，从而减小误差。

在本实施例中，所述机架1的右侧还设有气缸控制按钮30，所述气缸控制按钮30通过电磁阀控制气缸二11，通过设置气缸控制按钮30可以控制气缸二11，从而控制定位机构的上升和下移。

工作过程及原理：首先根据需要切割的玻璃钢9长度调节支撑杆2并固定,输送装置对玻璃钢9输送，经过对称设置的气缸一4之间和对称设置的限位辊6之间，当玻璃钢9到达受压板16，受压板16受到玻璃钢9给于的压力，导向杆二14向滑槽二滑动使弹簧15变形，从而使金属探头19与金属触头20接触，这时PLC控制柜连通，PLC控制柜会分别给予气缸一4、气缸三28、电机25和报警器27信号，使报警器27会报警，提醒工作人员离开切割位置，避免危险，使气缸一4对玻璃钢9进行固定，使气缸三28推动支撑板23向上移动，使电机25带动切割刀片转动，当切割完成后，气缸一4收缩，松开玻璃钢9，气缸三28带动支撑板23向下移动，同时电机25停止转动，通过控制气缸控制按钮30使气缸二11收缩将定位机构下移，定位机构下移后，弹簧15作用使受压板16和限位板12分离，限位块17可以对导向杆二14进行限制，防止导向杆二14脱离滑槽二，这时金属探头19与金属触头20分离，PLC控制柜断开，这时工作人员可以将切割好的玻璃钢进行移开，然后再通过控制气缸控制按钮30使气缸二11做功将定位机构上移，进行下一次切割。

基于上述，本实用新型结构简单，操作便捷，通过设置限位辊可以防止玻璃钢传送过程中发生偏移，同时将支撑杆滑动设置于机架上，可以方便对定位机构的调节，能够满足不同长度切割需要，同时，本实用新型可以对两组玻璃钢进行切割，切割效率高，并且各个装置可以通过PLC控制柜实现自动切割，切割精度高。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。