卡箍钢圈的拆卸装置的制作方法

本公开涉及管道拆装技术领域，特别涉及一种卡箍钢圈的拆卸装置。

背景技术：

由于油气田中采油、输油管道输送的流体介质具有一定的腐蚀性，且管道也承受较高的压力，因此，管道上经常容易出现腐蚀刺漏、密封损坏等问题，进而会造成管道设备停运、环境污染、安全事故。为使管道安全稳定运行，需要及时更换损坏的管道。通常在管道的对接处会采用卡箍钢圈进行连接和密封。其中，卡箍钢圈包括卡子和钢圈，钢圈套装在相邻两根管道的管口对接处，并使用卡子套接在钢圈上，以将相邻的两根管道的管口卡紧固定。因而，更换损坏管道时，需要先将卡箍钢圈从管道上拆卸下来。

相关技术中在拆卸卡箍钢圈时，首先，技术人员需要使用工具将该卡箍钢圈连接的两根管道上的卡子拆卸下来。然后，使用拆卸工具同时向两根相邻的管道施加相反的作用力，以使得的两根管道在轴向上分开一定的距离，进而将卡箍钢圈上的钢圈卸下。最后更换新的卡箍钢圈，完成卡箍钢圈拆装。

然而，相关技术中采用的拆装工具卡装管道时，容易出现紧固力不足的问题，因而导致拆卸工具向两根管道施加相反的作用力时，拆装工具容易与管道出现相对滑动，从而不便于快速拆卸。

技术实现要素：

本公开实施例提供了一种卡箍钢圈的拆卸装置，能牢靠地固定在两根管道上，使拆卸装置容易地移动两根管道的相对位置，以快速拆卸卡箍钢圈。所述技术方案如下：

本公开实施例提供了一种卡箍钢圈的拆卸装置，所述拆卸装置包括：间隔的两个支架，每个所述支架上均具有用于套装管道的锁止孔，所述两个支架上的所述锁止孔同轴；锁止件，以可沿所述锁止孔的径向移动的方式设置在所述支架上，且所述锁止件至少部分可移动至所述锁止孔内；伸缩杆，位于两个所述支架之间，所述伸缩杆的一端与一个所述支架连接，所述伸缩杆的另一端与另一个所述支架连接。

在本公开实施例的一种实现方式中，所述锁止件包括：锁止滑块和锁定机构，所述锁止滑块的至少部分位于所述锁止孔内，所述锁定机构与所述锁止滑块相连，以调整所述锁止滑块伸入所述锁止孔内的长度，并锁定所述锁止滑块。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述锁定机构包括：螺杆和传动块，所述螺杆贯穿所述传动块且与所述传动块螺纹配合，所述螺杆的一端可自转地安装在所述锁止滑块上，所述传动块位于所述支架上。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述锁止件还包括挡板，所述挡板具有安装通孔，所述锁止滑块具有供所述螺杆插装的安装槽，所述挡板安装在所述锁止滑块，且位于所述安装槽处，所述螺杆位于所述安装通孔中，所述螺杆的一端具有外凸缘，所述外凸缘的外径大于所述安装通孔的内径，所述螺杆具有外凸缘的一端插装在所述安装槽。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述支架包括第一半环夹和第二半环夹，所述第一半环夹的一端与所述第二半环夹的一端铰接，所述第一半环夹的另一端与所述第二半环夹的另一端可拆卸连接，所述第一半环夹和所述第二半环夹连接时形成所述锁止孔。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述第一半环夹的另一端设有第一耳板，所述第二半环夹的另一端设有第二耳板，所述第一半环夹和所述第二半环夹连接时，所述第一耳板和所述第二耳板通过销轴连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述伸缩杆为千斤顶。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述支架上与所述千斤顶的伸缩柱相连的一侧面设有限位部，所述限位部上设有限位槽，所述千斤顶的伸缩柱的端部位于所述限位槽内。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述伸缩杆包括伸缩套筒和两个伸缩螺杆，所述两个伸缩螺杆的螺纹旋向相反，所述伸缩套筒的两端分别与所述两个伸缩螺杆的一端螺纹连接，所述两个伸缩螺杆的另一端分别与两个所述支架连接。

在本公开实施例的另一种实现方式中，所述千斤顶有两个，两个所述千斤顶关于所述锁止孔对称布置。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：

本公开实施例提供的卡箍钢圈的拆卸装置包括两个间隔的支架，每个支架上都具有锁止孔，并且两个支架上的锁止孔是同轴布置的。这样在使用时，将相邻的两个管道分别插装在两个支架的锁止孔内，然后再通过锁止件沿径向向着锁止孔内伸缩，以借助锁止件向锁止孔内的管道施加指向锁止孔的中心的径向作用力，将管道夹紧，使管道能牢靠地固定在支架上。接着，借助位于两个支架之间的伸缩杆向两个支架施加相互远离的作用力，从而推动两个支架相互远离，将两个管道拉开，从而快速完成卡箍钢圈的拆卸和更换。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是相关技术提供的一种管道上安装卡箍钢圈的示意图；

图2是本公开实施例提供的一种卡箍钢圈的拆卸装置的结构示意图；

图3是本公开实施例提供的一种支架与锁止件的装配示意图；

图4是本公开实施例提供的另一种支架与锁止件的装配示意图；

图5是本公开实施例提供的一种卡箍钢圈的拆卸装置的结构示意图；

图6是本公开实施例提供的一种扶正器的结构示意图；

图7是本公开实施例提供的另一种扶正器的结构示意图。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

图1是相关技术提供的一种管道上安装卡箍钢圈的示意图。如图1所示，卡箍钢圈包括卡子51和钢圈52，钢圈52用于套装在两根相邻的管道a的管口和管道b的管口处，管道a的管口和管道b的管口对接后，钢圈52的一部分套装在管道a的管口上，钢圈52的另一部分套装在管道b的管口上。钢圈52套装完毕后，需要使用卡子51套接在钢圈52上，以将管道a和管道b的管口卡紧固定。

由于钢圈52的一部分套装在管道a上，钢圈52的另一部分套装在管道b上，因而，在维护更换损坏管道时，需要将相邻的两根管道在轴向上分开一定的距离，从而便于将钢圈52从管道上拆卸下来。

相关技术通常是采用拆卸工具同时向两根相邻的管道施加相反的作用力，以使得的两根管道在轴向上分开一定的距离，以便于卡箍钢圈拆装。然而该种拆装工具卡装管道时，容易出现紧固力不足的问题，使得拆装工具容易与管道出现相对滑动，不便于快速拆卸。

图2是本公开实施例提供的一种卡箍钢圈的拆卸装置的结构示意图。如图2所示，该拆卸装置包括：支架1、锁止件2和伸缩杆3。

如图2所示，支架1有两个，两个支架1间隔相对布置，每个支架1上均具有用于套装管道的锁止孔10，两个支架1上的锁止孔10同轴。

其中，锁止件2以可沿锁止孔10的径向移动的方式设置在支架1上，且锁止件2至少部分可移动至锁止孔10内。

其中，伸缩杆3位于两个支架1之间，伸缩杆3的一端与一个支架1连接，伸缩杆3的另一端与另一个支架1连接。

本公开实施例提供的卡箍钢圈的拆卸装置包括两个间隔的支架，每个支架上都具有锁止孔，并且两个支架上的锁止孔是同轴布置的。这样在使用时，将相邻的两个管道分别插装在两个支架的锁止孔内，然后再通过锁止件沿径向向着锁止孔内伸缩，以借助锁止件向锁止孔内的管道施加指向锁止孔的中心的径向作用力，将管道夹紧，使管道能牢靠地固定在支架上。接着，借助位于两个支架之间的伸缩杆向两个支架施加相互远离的作用力，从而推动两个支架相互远离，将两个管道拉开，从而快速完成卡箍钢圈的拆卸和更换。

图3是本公开实施例提供的一种支架与锁止件的装配示意图。如图3所示，支架1包括第一半环夹11和第二半环夹12，第一半环夹11的一端与第二半环夹12的一端铰接，第一半环夹11的另一端与第二半环夹12的另一端可拆卸连接，第一半环夹11和第二半环夹12连接时形成锁止孔10。

本公开实施例中，支架1还可以包括两个支架本体1a，一个支架本体1a位于第一半环夹11的外侧且与之相连，另一个支架本体1a位于第二半环夹12的外侧且与之相连。

支架本体1a可以是平板、双层夹板和筒状结构等多种结构形式。

示例性地，如图2所示，当支架本体1a为平板时，两个平板平行间隔布置，两个平板上均具有锁止孔10，锁止件2可以位于平板的任一侧面上，且伸缩杆3可以位于两个平行平板相对的侧面之间。

示例性地，当支架本体1a为双层夹板时，双层夹板的布置方式可以与平板相似，两者的区别在于，锁止件2可以位于双层夹板的夹层内，以使得锁止件2能更加可靠地在支架本体1a上移动。

示例性地，当支架本体1a为筒状结构时，筒状结构的布置方式可以与平板或双层夹板相似，与前述两种实现方式的区别在于，锁止件2可以位于筒状结构的内腔空间，以使得锁止件2能更加可靠地在支架本体1a上移动。

这样支架1的两个支架本体1a就能随两个半环夹一起移动。且将第一半环夹11和第二半环夹12设置在支架1的中部可以在围绕第一半环夹11和第二半环夹12设置多个伸缩杆3，以使得第一半环夹11和第二半环夹12的两侧施力点更加均匀，从而使支架1受力均衡，便于顶升两个相对的支架1。

上述实现方式中，第一半环夹11的一端和第二半环夹12的一端相互铰接，就使得第一半环夹11和第二半环夹12合并连接时，第一半环夹11和第二半环夹12之间可以围绕形成锁止孔10。这样，通过控制第一半环夹11和第二半环夹12相互分离，就能轻易地将管道置于两个半环夹内，方便安装。

本公开实施例中，第一半环夹11的一端和第二半环夹12的一端相互铰接，第一半环夹11的另一端可以设有第一耳板13，第二半环夹12的另一端可以设有第二耳板14，第一半环夹11和第二半环夹12连接时，第一耳板13和第二耳板14通过销轴15连接。即第一半环夹11和第二半环夹12在合并连接时，通过销轴15插装在第一耳板13和第二耳板14上的通孔，以将第一耳板13和第二耳板14固定在一起，从而防止第一半环夹11和第二半环夹12相互分离。

如图2所示，第一半环夹11上设有两个第一耳板13，两个第一耳板13平行间隔布置，且第一耳板13与支架1平行。第二半环夹12上设有一个第二耳板14，第二耳板14与支架1平行。当第一半环夹11和第二半环夹12合并连接时，第二耳板14能嵌入两个第一耳板13之间的间隙，待三个耳板的通孔同轴时，通过销轴15插装在三个耳板的通孔内，以避免三个耳板分离。这样通过两个第一耳板13将第二耳板14夹设在其中的方式，能提高第一半环夹11和第二半环夹12的连接可靠性。

如图2、3所示，锁止件2包括：锁止滑块21和锁定机构，锁止滑块21的至少部分位于锁止孔10内，锁定机构与锁止滑块21相连，以调整锁止滑块21伸入锁止孔10内的长度，并锁定锁止滑块21。

上述实现方式中，锁止滑块21可在支架1的一个支架本体1a上滑动，且锁止滑块21的一端位于锁止孔10内，锁止滑块21向锁止孔10内滑动时，可以抵住管道，并推动管道也与锁止孔10的内壁紧密贴合，从而增大管道和锁止孔10的内壁之间的摩擦力。同时，锁止滑块21与管道相抵也增大了锁止滑块21与管道之间的摩擦力。并且，待锁止滑块21调整至合适位置后，通过锁止件2可以将锁止滑块21锁定在支架1上，即防止锁止滑块21在确定位置后轻易滑动，这样就能牢靠地将管道固定在支架1上，使拆卸装置容易地移动两根管道的相对位置，以快速拆卸卡箍钢圈。

可选地，锁止孔10的内壁和锁止滑块21与管道相抵的端面上还可以设置增阻结构。通过增阻结构能增大管道和锁止滑块21之间的摩擦力，以避免管道在锁止孔10内相对滑动，以提高连接可靠性。

示例性地，如图3所示，锁止孔10的内壁和锁止滑块21的端部均可以设置防滑齿d，设置防滑齿d与管道接触能有效增大锁止孔10与管道之间的摩擦力。

如图2所示，锁定机构可以包括：螺杆22和传动块23，螺杆22贯穿传动块23且与传动块23螺纹配合，螺杆22的一端可自转地安装在锁止滑块21上，传动块23位于支架1上。

上述实现方式中，螺杆22贯穿传动块23并与传动块23螺纹配合，且传动块23是位于支架1的一个支架本体1a上的，这样在转动螺杆22时，螺杆22就会相对传动块23做直线运动，由于螺杆22的另一端可自转地安装在锁止滑块21上，因此螺杆22转动的过程中不会带动锁止滑块21一起转动，而螺杆22的直线运动则会带动锁止滑块21一起做直线运动，以调整锁止滑块21在锁止孔10内的位置。在停止转动后，利用螺纹副的锁止作用，就可以防止锁止滑块21自行滑动，以将锁止滑块21固定在支架1上。

可选地，如图2所示，支架1的支架本体1a可以是双层夹板，即支架本体1a包括两个间隔布置的平板，传动块23可以布置在两个平板之间，传动块23的两侧面分别与两个平板上相对的板面连接，以将传动块23可靠地固定在支架1上。

并且上述实现方式中，螺杆22、锁止滑块21均可以设置在两个平板之间，借助平板为螺杆22和锁止滑块21限位导向，防止锁止滑块21在滑动的过程中偏离进行路线。

如图2所示，锁止件2还可以包括挡板24，挡板24具有安装通孔27，锁止滑块21具有供螺杆22插装的安装槽25，挡板24安装在锁止滑块21且位于安装槽25处，螺杆22位于安装通孔27中，螺杆22的一端具有外凸缘26，外凸缘26的外径大于安装通孔27的内径，螺杆22具有外凸缘26的一端插装在安装槽25内。通过将外凸缘26放置在安装槽25内，并通过挡板24将环形凸缘26锁止在安装槽25内，从而避免螺杆22从锁止滑块21上脱落。

上述实现方式中，挡板24上的安装通孔27可以与螺杆22的直径一致，同时还可以将安装槽25设置为圆柱型凹槽，且安装槽25的内径与环形凸缘26的外径一致，这样锁止滑块21安装在螺杆22上后，锁止滑块21就不容易出现晃动的情况。

示例性地，伸缩杆3可以是千斤顶。图4是本公开实施例提供的另一种支架1与锁止件2的装配示意图。如图4所示，该支架1上设有四个螺孔c，且在锁止孔10的两侧各分布有两个螺孔c。本公开实施例中设有两个千斤顶，两个千斤顶分别布置在锁止孔10的两侧。两个千斤顶的底座可以分别通过位于止孔10两侧的螺孔c固定在支架1的支架本体1a上，以将千斤顶的底座安装在一个支架1上。而千斤顶的伸缩柱则可以朝向另一个支架1。这样在千斤顶伸缩工作时，千斤顶的伸缩柱就可以顶着另一个支架1移动，从而实现两个支架1相互分离的目的。

可选地，支架1上与千斤顶的伸缩柱相连的一侧面设有限位部16，限位部16上设有限位槽160，千斤顶的伸缩柱的端部位于限位槽160内。通过在支架1上设置限位部16，并在限位部16内设置限位槽160，以将千斤顶的伸缩柱放置在限位槽160内，这样就使得千斤顶的施力点稳定在限位部16上，防止千斤顶施力过程伸缩柱出现歪斜的情况，提高可靠性。

示例性地，如图2所示，限位部16可以包括连接杆161和盖帽162，连接杆161的一端与支架1连接，连接杆161的另一端与盖帽162连接，盖帽162的开口端则与另一个支架1相对，以使得千斤顶的伸缩柱能插装在盖帽162内，从而防止千斤顶施力过程伸缩柱出现歪斜的情况，提高可靠性。

需要说明的是，限位部16的数量和布置位置可以根据千斤顶的数量以及布置位置确定，只要满足千斤顶的伸缩柱在伸缩过程中始终位于限位槽160内即可，本公开实施例不做限制。

示例性地，图5是本公开实施例提供的一种卡箍钢圈的拆卸装置的结构示意图。如图5所示，伸缩套筒31和两个伸缩螺杆32，两个伸缩螺杆32的杆身上具有不同旋向的外螺纹，伸缩套筒31的两端分别与两个伸缩螺杆32的一端螺纹连接，两个伸缩螺杆32的另一端分别与两个支架1连接。

该种伸缩螺杆作为伸缩杆的连接方式控制两个支架1分离时，首先，拆卸管道中的卡子51，并将第一半环夹11和第二半环夹12分离，使两个支架1上的第一半环夹11和第二半环夹12分别夹持在两根管道上。然后，采用工具转动伸缩套筒31，促使两个伸缩螺杆32相互分离，以使两个支架1相互分离，从而将相邻的两根管道拉开一定距离。然后将钢圈52从管道上取下。

上述实现方式中，伸缩杆3可以设有可以设置多组。例如，可以设置两组伸缩杆3，两个伸缩杆3分别布置在锁止孔10的两侧。每组伸缩杆3中的伸缩螺杆32的端部均可以与相对的支架1相抵靠。这样在多组伸缩杆3伸缩工作时，同组伸缩杆3中的两个伸缩螺杆32可以相互分离，从而顶着两个支架1移动，实现两个支架1相互分离的目的。

可选地，支架1上与伸缩螺杆32相连的一侧面设有限位部16，限位部16上设有限位槽160，伸缩螺杆32的端部位于限位槽160内。通过在支架1上设置限位部16，并在限位部16内设置限位槽160，以将伸缩螺杆32放置在限位槽160内，这样就使得伸缩螺杆32的施力点稳定在限位部16上，防止千斤顶施力过程伸缩柱出现歪斜的情况，提高可靠性。

由于采油、输油管道还容易出现轻微的变形，因而该种管道在拆除卡箍钢圈后，相邻的两根管道会出现不对中的问题，即两根管道因变形而无法保持同轴的位置关系，不方便再次安装新的卡箍钢圈。对变形小的管道可以利用外力强力矫正后再进行卡箍钢圈的安装，而对于变形大的管道通常采用电气焊进行焊割，增加了维修费用。

图6是本公开实施例提供的一种扶正器4的结构示意图。如图6所示，该拆卸装置还可以包括扶正器4，扶正器4包括第三半环夹41、第四半环夹42、扶正板43、扶正滑块44和锁定机构，第三半环夹41的一端与第四半环夹42的一端铰接，第三半环夹41的另一端与第四半环夹42的另一端可操控地连接或分离，第四半环夹42与扶正板43连接，扶正滑块44的一端贯穿第四半环夹42，扶正滑块44可滑动地设置在第四半环夹42上，锁定机构用于将扶正滑块44锁定在第四半环夹42上。

上述实现方式中，扶正滑块44可在第四半环夹42上自由滑动，且扶正滑块44的一端贯穿第四半环夹42，因而扶正滑块44滑动时，扶正滑块44可以同时抵住两根歪斜的管道，并推动管道与第三半环夹41的内壁紧密贴合，从而使两根歪斜的管道逐渐恢复至同轴的位置。

如图6所示，锁定机构可以包括：螺杆22和传动块23，螺杆22的一端可自转地安装在扶正滑块44上，螺杆22的轴向与扶正滑块44的滑动方向同向，传动块23位于扶正板43上，螺杆22的另一端贯穿传动块23且与传动块23螺纹配合。

上述实现方式中，螺杆22贯穿传动块23并与传动块23螺纹配合，且传动块23是位于第四半环夹42上的，这样在转动螺杆22时，螺杆22就会相对传动块23做直线运动，由于螺杆22的另一端可自转地安装在扶正滑块44上，因此螺杆22转动的过程中不会带动扶正滑块44一起转动，而螺杆22的直线运动则会带动扶正滑块44一起做直线运动，以调整扶正滑块44在第四半环夹42上的位置。在停止转动后，利用螺纹副的锁止作用，就可以防止扶正滑块44自行滑动，以将扶正滑块44固定在第四半环夹42上。

上述实现方式中，第三半环夹41的一端和第四半环夹42的一端相互铰接，就使得第三半环夹41和第四半环夹42合并连接时，第三半环夹41和第四半环夹42之间可以围绕形成圆孔，该圆孔用于套装两根歪斜的管道。这样，通过控制第一半环夹11和第二半环夹12相互分离，就能将两根歪斜的管道置入两个半环夹内，此时，再通过扶正滑块44推动两根歪斜的管道同时向半环夹的内壁移动，以与半环夹内壁紧贴，从而使两根管道恢复同轴的位置关系。

图7是本公开实施例提供的另一种扶正器4的结构示意图。如图7所示，第三半环夹41上设有两个第一耳板13，两个第一耳板13平行间隔布置，且第一耳板13的布置方向与扶正板43平行。第四半环夹42上设有一个第二耳板14，第二耳板14的布置方向与扶正板43平行。当第三半环夹41和第四半环夹42合并连接时，第二耳板14能嵌入两个第一耳板13之间的间隙，待三个耳板的通孔同轴时，通过销轴15插装在三个耳板的通孔内，以避免三个耳板分离。这样通过两个第一耳板13将第二耳板14夹设在其中的方式，能提高第三半环夹41和第四半环夹42的连接可靠性。

在使用本公开实施例提供的卡箍钢圈的拆卸装置进行卡箍钢圈的拆卸作业时，首先，拆卸管道中的卡子51，并将第一半环夹11和第二半环夹12分离，使两个支架1上的第一半环夹11和第二半环夹12分别夹持在两根管道上。然后，控制千斤顶顶升支架1，促使两个支架1相互分离，从而将相邻的两根管道拉开一定距离。然后将钢圈52从管道上取下。若此时两根相邻的管道出现歪斜不对中的情况，则采用扶正器4，将扶正器4的第三半环夹41和第四半环夹42套装在相邻两根管道的管口连接处，并控制扶正滑块44推动两根管道与半环夹的内壁贴合，促使两根管道恢复到同轴的位置。接着，更换新的钢圈52，控制千斤顶的伸缩柱回收，将卡子51安装在钢圈52上，最后将卡箍钢圈的拆卸装置从管道上拆卸下来，以完成卡箍钢圈的拆卸更换作业。

以上，并非对本公开作任何形式上的限制，虽然本公开已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本公开，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本公开技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本公开技术方案的内容，依据本公开的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本公开技术方案的范围内。