一种碳纤维材料切割磨边设备的制作方法

本发明涉及碳纤维管材技术领域，更具体地说，本发明涉及一种碳纤维材料切割磨边设备。

背景技术：

碳纤维是由有机纤维经碳化及石墨化处理而得到的微晶石墨材料。碳纤维的微观结构类似人造石墨，是乱层石墨结构。汽车使用碳纤维材料的目的在于减轻重量。通俗的说碳纤维比钢轻又比钢硬。而碳纤维管由于具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损等多种优点，其强度高，寿命长、耐腐蚀，质量轻、密度低，因而被广泛地应用于航空、交通等各种工业或生活领域，碳纤维管在加工过程中包括对两端进行切割，而后对两端面进行打磨。

但是在现有的碳纤维管材切割磨边设备中，其对碳纤维管进行切割和打磨都需要将管体分别依次置于独立的切割装置和打磨装置中进行加工，加工效率低，不适用于大批量生产，极大地拖延生产进度，延长生产周期，且提高了整体的生产成本，不适合自动化的工业生产需求，不便于日常维护，实用性差。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种碳纤维材料切割磨边设备，本发明所要解决的问题是：现有的碳纤维管材切割磨边设备不能在切割的同时对两端切割后的碳纤维管进行打磨。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种碳纤维材料切割磨边设备，包括箱体、第一驱动气缸和第二驱动气缸，所述第一驱动气缸固定安装在箱体的内腔左侧壁上，所述第二驱动气缸固定安装在箱体的内腔顶部，所述第一驱动气缸远离箱体的一端固定安装有滑板，所述第二驱动气缸的底端固定安装有连接架，所述连接架的两端均固定安装有安装罩，所述安装罩的内部转动安装有切刀，所述安装罩远离连接架的一侧固定安装有电机盒，所述电机盒的内部固定安装有驱动电机，所述驱动电机的输出轴与切刀连接；

所述滑板的顶部左侧固定安装有第一弧形板，所述箱体的内腔底部固定安装有多组安装台，所述安装台的顶部固定安装有第三弹簧，所述安装台的顶部铰接有弧形挡板，所述第三弹簧远离安装台的一端与弧形挡板的背侧固定，所述弧形挡板与第一弧形板之间设置有位于切刀正下方的碳纤维管，所述滑板的右侧设置有两个磨削柱，且两个所述磨削柱关于滑板的中心截面呈对称设置，所述磨削柱远离箱体内壁的一侧开设有同心设置的环形打磨槽，所述环形打磨槽与碳纤维管的端部相适配，且所述环形打磨槽的内壁表面设置有一体成型的打磨凸点，所述磨削柱靠近箱体内壁的端部外固定套装有齿环，所述电机盒的一侧固定安装有连接杆，所述连接杆远离电机盒的端部固定安装有齿条，所述齿条与齿环对应设置。

在一个优选的实施方式中，所述箱体的左右内壁间固定嵌装有导轨，所述滑板的底部固定安装有滑块，所述滑块滑动套装在导轨上，所述滑板远离第一驱动气缸的一侧两端均铰接有第一连杆，所述磨削柱远离齿环的端部底部设置有安装架，所述安装架与磨削柱之间通过轴承连接，所述第一连杆远离滑板的一端与安装架铰接。

通过采用上述技术方案，驱动滑板沿导轨右移，在两个第一连杆的作用下，滑板右移，两个第一连杆会张开，进而使两个磨削柱向靠近箱体内壁的方向运动，从而解除了磨削柱对打磨工位上的成品碳纤维管限位，便于将成品碳纤维管取出。

在一个优选的实施方式中，所述导轨的顶部活动贯穿安装有活动杆，所述活动杆的顶部固定安装有楔形挡块，所述楔形挡块与弧形挡板将位于两个磨削柱之间的碳纤维管夹住，所述滑板的右侧设置为斜面，所述滑板与楔形挡块配合设置，所述活动杆的底端固定安装有限位板，所述限位板与导轨之间固定安装有第一弹簧，且所述第一弹簧套装在活动杆的杆壁上。

通过采用上述技术方案，在滑板的右移过程中，实现自动将待磨管从切割工位输送至打磨工位的传递功能，保证了装置加工的连续性。

在一个优选的实施方式中，所述滑板的正侧固定安装有横杆，所述横杆远离滑板的一端顶部固定安装有l形杆，所述l形杆远离横杆的一端铰接有上连杆和下连杆，且所述上连杆和下连杆关于位于两个磨削柱之间碳纤维管的水平中心截面呈对称设置，所述箱体的内壁固定安装有上限位套和下限位套，且所述上限位套的内部活动设有上滑杆，所述下限位套的内部活动设有下滑杆，所述上连杆的另一端与上滑杆铰接，所述下连杆的另一端与下滑杆铰接，且所述下滑杆的顶端和上滑杆的底端均固定安装有弧形夹板，两个所述弧形夹板将位于两个磨削柱之间的碳纤维管夹紧固定。

通过采用上述技术方案，使得两个弧形夹板解除对成型碳纤维管的夹紧固定，进而便于将待磨管从切割工位输送至打磨工位。

在一个优选的实施方式中，所述连接架的底部中间位置处固定安装有弹性伸缩杆，所述弹性伸缩杆的底部固定安装有弧形压板，所述弧形压板与位于滑板顶部的碳纤维管对应设置。

通过采用上述技术方案，在第二驱动气缸下移时，不仅可实现对初始管的切割，还能通过弧形压板将初始管压紧，保证切割过程中，管材不会发生窜动，有利于保证切割效果。

在一个优选的实施方式中，所述箱体的左侧内壁间固定嵌装有进料框，所述进料框的内侧底部活动贯穿安装有第一挡杆和第二挡杆，所述箱体的内壁间铰接有翘杆，所述翘杆的正侧左端开设有滑槽，所述第一挡杆的底端滑动设于滑槽内，而所述第二挡杆的底端与翘杆的右侧顶部滑动接触，所述进料框的底部与翘杆的顶部之间固定连接有第二弹簧。

在一个优选的实施方式中，所述翘杆的右侧一体成型有弧形段，且所述弧形段与进料框的底部之间固定安装有弹性连接套，所述第一驱动气缸的伸缩段杆壁上固定安装有顶杆，且所述顶杆与翘杆的底部滑动挤压接触。

通过采用上述技术方案，使本装置通过顶杆的左右移动实现自动上料的功能。

在一个优选的实施方式中，所述箱体的前后内壁上均转动安装有转动板，所述转动板远离箱体内壁的一侧固定安装有弹性波纹管，所述弹性波纹管远离转动板的一侧与磨削柱固定连接，所述环形打磨槽的槽底部贯穿开设有输气通道，且所述环形打磨槽与弹性波纹管内部间通过输气通道连通，且所述输气通道的端口处设置有滤网。

通过采用上述技术方案，打磨工作完成，废料被存储在环形打磨槽内，磨削柱向靠近箱体内壁方向运动，弹性波纹管被压缩，其内部的气压增大，弹性波纹管内部的空气从输入通道中进入到环形打磨槽内，可将打磨产生的碎屑吹出，实现磨削柱的自清洁功能，避免碎屑影响下一次的打磨效果。

在一个优选的实施方式中，所述箱体的前后内壁上均固定安装有贯穿转动板的导向柱，且所述磨削柱活动贯穿在导向柱的柱壁上，所述箱体的内腔顶部固定安装有限位杆，所述限位杆与齿条滑动设置，所述箱体的内腔底部放置有两个收杂筒，且所述收杂筒位于切刀的正下方。

通过采用上述技术方案，导向柱用于对磨削柱导向和支撑，限位杆用于对齿条限位，收杂筒用于收集切割落下端部余料。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过在箱体内部设置切割工位和打磨工位，并将磨削柱的转动打磨动力与切割下移的动力连接在一起，实现了装置可同时对初始管进行切割以及对两端切割后的碳纤维管进行打磨二合一的功能，提高了加工效率；

2、本发明通过滑板右移，带动第一弧形板推动待磨管挤压打磨工位上的成型碳纤维管，将弧形挡板压倒让成型碳纤维管从打磨工位推出，并从箱体中滚出至外部被收取，实现了自动将待磨管从切割工位输送至打磨工位的传递功能以及自动出料的功能，保证了装置加工的连续性；

3、本发明还通过顶杆与第一挡杆、第二挡杆、翘杆的配合，在顶杆的左右移动过程中，实现装置自动上料的功能；

4、本发明通过设置弹性波纹管和输气通道，打磨工作完成，废料被存储在环形打磨槽内，磨削柱向靠近箱体内壁方向运动，弹性波纹管被压缩，其内部的气压增大，弹性波纹管内部的空气从输入通道中进入到环形打磨槽内，可将打磨产生的碎屑吹出，实现磨削柱的自清洁功能，避免碎屑影响下一次的打磨效果。

附图说明

图1为本发明整体结构的正视剖面结构示意图；

图2为本发明整体结构的俯视剖面结构示意图；

图3为本发明滑板的立体结构示意图；

图4为本发明圆柱的立体结构示意图；

图5为本发明滑板与楔形挡块的配合示意图；

图6为本发明图1中a处结构的放大示意图；

图7为本发明图2中b处结构的放大示意图。

附图标记为：1箱体、11第一驱动气缸、111顶杆、12第二驱动气缸、13导轨、131活动杆、132楔形挡块、133第一弹簧、134限位板、14收杂筒、15上限位套、151下限位套、16限位杆、17导向柱、2进料框、21第一挡杆、22第二挡杆、23翘杆、231滑槽、24第二弹簧、25弹性连接套、3滑板、31滑块、32第一弧形板、33横杆、34l形杆、35上连杆、36下连杆、37铰接轴、4连接架、41安装罩、42切刀、43电机盒、431驱动电机、432连接杆、44弹性伸缩杆、45弧形压板、46齿条、5磨削柱、51齿环、52环形打磨槽、521输气通道、53安装架、54第一连杆、6上滑杆、61下滑杆、62弧形夹板、7转动板、71弹性波纹管、8安装台、81第三弹簧、82弧形挡板、10碳纤维管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例的碳纤维材料切割磨边设备，可包括箱体1、第一驱动气缸11和第二驱动气缸12，所述第一驱动气缸11固定安装在箱体1的内腔左侧壁上，所述第二驱动气缸12固定安装在箱体1的内腔顶部，所述第一驱动气缸11远离箱体1的一端固定安装有滑板3，所述第二驱动气缸12的底端固定安装有连接架4，所述连接架4的两端均固定安装有安装罩41，所述安装罩41的内部转动安装有切刀42，所述安装罩41远离连接架4的一侧固定安装有电机盒43，所述电机盒43的内部固定安装有驱动电机431，所述驱动电机431的输出轴与切刀42连接，切刀42通过驱动电机431实现转动切割。

参照说明书附图1-7，该实施例的碳纤维材料切割磨边设备的滑板3的顶部左侧固定安装有第一弧形板32，所述箱体1的内腔底部固定安装有多组安装台8(如图1和2所示，安装台8共有四个，在切割工位设置两个，在打磨工位设置两个，从而将切割工位和打磨工位的碳纤维管10夹住，确保碳纤维管10的位置)，所述安装台8的顶部固定安装有第三弹簧81，所述安装台8的顶部铰接有弧形挡板82，所述第三弹簧81远离安装台8的一端与弧形挡板82的背侧固定，所述弧形挡板82与第一弧形板32之间设置有位于切刀42正下方的碳纤维管10(弧形挡板82和第一弧形板32将未加工的碳纤维管10夹住，从而保证碳纤维管10的位置确定)，所述滑板3的右侧设置有两个磨削柱5，且两个所述磨削柱5关于滑板3的中心截面呈对称设置，所述磨削柱5远离箱体1内壁的一侧开设有同心设置的环形打磨槽52，所述环形打磨槽52与碳纤维管10的端部相适配(经过切割的碳纤维管10的两端分别插入到两个磨削柱5断面的环形打磨槽52中，当磨削柱5转动，碳纤维管10不转，即可实现对碳纤维管10的两端切面及其内管壁和外管壁进行打磨)，且所述环形打磨槽52的内壁表面设置有一体成型的打磨凸点，所述磨削柱5靠近箱体1内壁的端部外固定套装有齿环51，所述电机盒43的一侧固定安装有连接杆432，所述连接杆432远离电机盒43的端部固定安装有齿条46，所述齿条46与齿环51对应设置。

如图1-7所示，实施场景具体为：在实际使用时，将需要加工的碳纤维管10(为便于描述，后视为初始管)放置在第一弧形板32和弧形挡板82之间，将切割后端部需打磨的碳纤维10(为便于描述，后视为待磨管)放置在楔形挡块132和弧形挡板82之间，通过控制第二驱动气缸12，气缸带动连接架4下移，从而实现切刀42下移，再通过驱动电机431实现切刀42的启闭，因此两个切刀42下移可将初始管切割成长度标准的待磨管，而在第二驱动气缸12下移的同时，由于电机盒43通过连接杆432与齿条46连接，因此齿条46也随第二驱动气缸12下移；通过设置磨削柱5、齿环51和环形打磨槽52，齿环51和齿条46配合设置，当齿条46下移，齿环51会带动磨削柱5逆时针转动，从而让待磨管的两端在两个环形打磨槽52内被打磨凸起转动打磨，进而实现了将待磨管端部切割位置进行内外管壁和端面三重打磨的功能，保证了打磨效果的全面性，且打磨产生的碎屑会落在环形打磨槽52内，避免了传统打磨过程中产生灰尘影响环境，本装置通过在箱体1内部设置切割工位和打磨工位，并将磨削柱5的转动打磨动力与切割下移的动力连接在一起，实现了装置可同时对初始管进行切割以及对两端切割后的碳纤维管进行打磨二合一的功能，提高了加工效率，适用于大批量生产，极大地加快了生产进度，缩短生产周期，且降低了整体的生产成本，该实施方式具体解决了现有技术中存在的碳纤维管材切割磨边设备不能在切割的同时对两端切割后的碳纤维管进行打磨的问题。

如图1-4所示，所述箱体1的左右内壁间固定嵌装有导轨13，所述滑板3的底部固定安装有滑块31，所述滑块31滑动套装在导轨13上(第一驱动气缸推动滑板3滑动时，滑板3始终在导轨上滑行，保证了滑板3运动位置的精确性)，所述滑板3远离第一驱动气缸11的一侧两端均铰接有第一连杆54(如图2所示)，所述磨削柱5远离齿环51的端部底部设置有安装架53，所述安装架53与磨削柱5之间通过轴承连接(使安装架53可带动磨削柱5沿导向柱17前后转动，而磨削柱5在转动时不会影响安装架53)，所述第一连杆54远离滑板3的一端与安装架53铰接；当切割工位的初始管被切割，打磨工位的待磨管被打磨之后，第二驱动气缸12会带动连接架4上移并恢复到初始位置，此时切割工位上的是待磨管而打磨工位上的是成品碳纤维管，通过控制第一驱动气缸11伸长，驱动滑板3沿导轨13右移，在两个第一连杆54的作用下，滑板3右移，两个第一连杆54会张开，进而使两个磨削柱5向靠近箱体1内壁的方向运动，从而解除了磨削柱5对打磨工位上的成品碳纤维管限位，便于将成品碳纤维管取出(滑板3右移，第一弧形板32会推动待磨管右移，弧形挡板82受力，压缩第三弹簧81，使得弧形挡板82沿铰接处转动，从而解除了对待磨管的限位，而当滑板3左移恢复到初始位置时，第三弹簧81再带动弧形挡板82恢复初始位置，以起到对初始管的限位作用)。

如图1和5所示，所述导轨13的顶部活动贯穿安装有活动杆131，所述活动杆131的顶部固定安装有楔形挡块132，所述楔形挡块132与弧形挡板82将位于两个磨削柱5之间的碳纤维管10夹住(在磨削柱5解除对成品碳纤维管的限定后，楔形挡块132与弧形挡板82仍可将打磨工位的碳纤维管10夹住)，所述滑板3的右侧设置为斜面，所述滑板3与楔形挡块132配合设置，所述活动杆131的底端固定安装有限位板134，所述限位板134与导轨13之间固定安装有第一弹簧133，且所述第一弹簧133套装在活动杆131的杆壁上；滑板3右移，会挤压楔形挡块132向下运动，第一弹簧133被拉伸，从而解除了楔形挡块132对成型碳纤维管10的限位作用，滑板3继续右移，第一弧形板31推动待磨管挤压成型碳纤维管10，将弧形挡板82压倒让成型碳纤维管10从打磨工位推出，并从箱体1中滚出至外部被收取，即本装置通过滑板3的右移，实现自动将待磨管从切割工位输送至打磨工位的传递功能，保证了装置加工的连续性。

如图1所示，所述滑板3的正侧固定安装有横杆33，所述横杆33远离滑板3的一端顶部固定安装有l形杆34，所述l形杆34远离横杆33的一端铰接有上连杆35和下连杆36，且所述上连杆35和下连杆36关于位于两个磨削柱5之间碳纤维管10的水平中心截面呈对称设置，所述箱体1的内壁固定安装有上限位套15和下限位套151，且所述上限位套15的内部活动设有上滑杆6(上限位套15和上滑杆6之间还设置有弹簧，用于保证上滑杆6带动弧形夹板62夹住待磨管时，上滑杆6依旧还能下移，同理下限位套151和下滑杆61之间也需要设置弹簧)，所述下限位套151的内部活动设有下滑杆61，所述上连杆35的另一端与上滑杆6铰接，所述下连杆36的另一端与下滑杆61铰接(所述上连杆35和上滑杆6之间通过铰接轴37铰接，所述下连杆36与下滑杆61之间也通过铰接轴37铰接，且交接轴37的长度较长，用于保证弧形夹板62将打磨工位的碳纤维管10中间位置夹紧)，且所述下滑杆61的顶端和上滑杆6的底端均固定安装有弧形夹板62，两个所述弧形夹板62将位于两个磨削柱5之间的碳纤维管10夹紧固定；与第一连杆54和滑板3铰接同理，上连杆35和下连杆36在滑板3右移时会沿与l形杆33铰接处转动张开，驱动上滑杆6和下滑杆61分别向上下两个方向运动，使得两个弧形夹板62解除对成型碳纤维管的夹紧固定，进而便于将待磨管从切割工位输送至打磨工位；反之当滑板3左移到初始位置时，两个弧形夹板62可将待磨管夹紧在打磨工位，两个磨削柱5可从待磨管的两端套入。

如图1所示，所述连接架4的底部中间位置处固定安装有弹性伸缩杆44，所述弹性伸缩杆44的底部固定安装有弧形压板45，所述弧形压板45与位于滑板3顶部的碳纤维管10对应设置，通过设置弹性伸缩杆44和弧形压板45，在第二驱动气缸12下移时，不仅可实现对初始管的切割，还能通过弧形压板45将初始管压紧，保证切割过程中，管材不会发生窜动，有利于保证切割效果。

如图1和6所示，所述箱体1的左侧内壁间固定嵌装有进料框2，所述进料框2的内腔底部倾斜设置，且进料框2的高度与碳纤维管10的直径相适配，所述进料框2的内侧底部活动贯穿安装有第一挡杆21和第二挡杆22，所述箱体1的内壁间铰接有翘杆23，所述翘杆23的正侧左端开设有滑槽231，所述第一挡杆21的底端滑动设于滑槽231内，而所述第二挡杆22的底端与翘杆23的右侧顶部滑动接触，所述进料框2的底部与翘杆23的顶部之间固定连接有第二弹簧24，在初始状态下，第一挡杆21自然伸出到进料框2内，第二挡杆22自然缩入到进料框2内部，如图6所示。

如图1和6所示，所述翘杆23的右侧一体成型有弧形段，且所述弧形段与进料框2的底部之间固定安装有弹性连接套25，所述第一驱动气缸11的伸缩段杆壁上固定安装有顶杆111，且所述顶杆111与翘杆23的底部滑动挤压接触，通过设置弧形段，便于顶杆111在左移恢复初始位置过程中，能与翘杆23配合，而顶杆111的设置，当其右移时，翘杆23的右端会翘起，从而让第一挡杆21下移(解除限位)，第二挡杆22上移(实现限位)，使初始管滚入到第一挡杆21和第二挡杆22之间并被第二挡杆22阻挡，当顶杆111左移恢复初始位置时，顶杆111对翘杆23底部的压力逐渐减小，从而便于第一挡杆21上移(实现限位)，第二挡杆22下移(解除限位)，位于第一挡杆21和第二挡杆22之间的初始管会滚入到滑板3上被第一弧形板32和弧形挡板82包裹夹住，即本装置通过顶杆111的左右移动实现自动上料的功能。

如图2和7所示，所述箱体1的前后内壁上均转动安装有转动板7，所述转动板7远离箱体1内壁的一侧固定安装有弹性波纹管71，所述弹性波纹管71远离转动板7的一侧与磨削柱5固定连接，所述环形打磨槽52的槽底部贯穿开设有输气通道521，且所述环形打磨槽52与弹性波纹管71内部间通过输气通道521连通，且所述输气通道521的端口处设置有滤网(滤网图中未示出)；通过设置弹性波纹管71和输气通道521，打磨工作完成，废料被存储在环形打磨槽52内，磨削柱5向靠近箱体1内壁方向运动，弹性波纹管71被压缩，其内部的气压增大，弹性波纹管71内部的空气从输入通道521中进入到环形打磨槽52内，可将打磨产生的碎屑吹出，实现磨削柱的自清洁功能，避免碎屑影响下一次的打磨效果。

如图1、2和7所示，所述箱体1的前后内壁上均固定安装有贯穿转动板7的导向柱17，且所述磨削柱5活动贯穿在导向柱17的柱壁上(磨削柱5与导向柱17之间做密封处理，用以提高弹性波纹管71的清杂效果)，所述箱体1的内腔顶部固定安装有限位杆16，所述限位杆16与齿条46滑动设置，所述箱体1的内腔底部放置有两个收杂筒14，且所述收杂筒14位于切刀42的正下方，导向柱17用于对磨削柱5导向和支撑，限位杆16用于对齿条46限位，收杂筒14用于收集切割落下端部余料。

如图1-7所示，实施场景具体为：在实际使用时，当第一驱动气缸11推动滑板3右移，两个第一连杆54张开，使两个磨削柱5向靠近箱体1内壁的方向运动，从而解除了磨削柱5对打磨工位上的成品碳纤维管限位，同理，上连杆35和下连杆36在滑板3右移时也会沿与l形杆33铰接处转动张开，驱动上滑杆6和下滑杆61分别向上下两个方向运动，使两个弧形夹板62解除对成型碳纤维管的夹紧固定，解除限定后，滑板3继续右移，第一弧形板31推动待磨管挤压打磨工位上的成型碳纤维管10，将弧形挡板82压倒让成型碳纤维管10从打磨工位推出，并从箱体1中滚出至外部被收取，即本装置通过滑板3的右移，实现自动将待磨管从切割工位输送至打磨工位的传递功能，保证了装置加工的连续性(将打磨工位的高度设置成低于切割工位的高度，从而可保证待磨管被推到打磨工位后，滑板3左移，待磨管不会向左滚动，而滑板3左移到解除楔形挡块132的位置，楔形挡块132恢复到初始位置与弧形挡板82配合，可实现将待磨管定位的功能)；通过设置顶杆111、第一挡杆21、第二挡杆22和翘杆23，当顶杆111右移时，翘杆23的右端会翘起，从而让第一挡杆21下移(解除限位)，第二挡杆22上移(实现限位)，使初始管滚入到第一挡杆21和第二挡杆22之间并被第二挡杆22阻挡，当顶杆111左移恢复初始位置时，顶杆111对翘杆23底部的压力逐渐减小，从而便于第一挡杆21上移(实现限位)，第二挡杆22下移(解除限位)，位于第一挡杆21和第二挡杆22之间的初始管会滚入到滑板3上被第一弧形板32和弧形挡板82包裹夹住，即本装置通过顶杆111的左右移动实现自动上料的功能，该实施方式具体解决了现有技术中存在的切割打磨变换过程不连续的问题。

综上所述：本发明通过在箱体1内部设置切割工位和打磨工位，并将磨削柱5的转动打磨动力与切割下移的动力连接在一起，实现了装置可同时对初始管进行切割以及对两端切割后的碳纤维管进行打磨二合一的功能，提高了加工效率；本发明通过滑板3右移，带动第一弧形板31推动待磨管挤压打磨工位上的成型碳纤维管10，将弧形挡板82压倒让成型碳纤维管10从打磨工位推出，并从箱体1中滚出至外部被收取，即实现了自动将待磨管从切割工位输送至打磨工位的传递功能以及自动出料的功能，保证了装置加工的连续性；本发明还通过顶杆111与第一挡杆21、第二挡杆22、翘杆23的配合，在顶杆111的左右移动过程中，实现装置自动上料的功能。

最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。