机器人的标准节拍的点位确定方法、确定装置和机器人与流程

1.本发明涉及机器人技术领域，具体而言，涉及一种机器人的标准节拍 的点位确定方法、确定装置和机器人。


背景技术：

2.在相关技术中，对于scara(selective compliance assembly robotarm，选择顺应性装配机器手臂)机器人和部分小型多轴机器人，由于其 应用场景的高速型和往复性需求，一般通过标准节拍(adept cycle)的测试 结果标定机器人的性能，标准节拍的具体定义是在工作空间内完成一组循 环动作的最快时间，因此需要标定标准节拍的点位，通过控制机器人按照 顺序到达点位的方式完成循环动作。
3.常见的标准节拍的点位选取是通过随机选取法，因此选取的点位无法 保证其是合适的点位，因此基于随机选取的点位生成的标准节拍，机器人 在执行标准节拍时的运动轨迹不是最优轨迹，测试结果不能真实体现机器 人性能。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
5.为此，本发明的第一方面提出一种机器人的标准节拍的点位确定方法。
6.本发明的第二方面提出一种机器人的标准节拍的点位确定装置。
7.本发明的第三方面提出一种机器人的标准节拍的点位确定装置。
8.本发明的第四方面提出一种可读存储介质。
9.本发明的第五方面提出一种计算机程序产品。
10.本发明的第六方面提出一种机器人。
11.有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种机器人的标准节拍的点位确 定方法，包括：获取n个初始点位，其中，n个初始点位均位于机器人的 工作空间内，n为大于1的正整数；确定与n个初始点位一一对应的n个 可操作度；根据n个可操作度，在n个初始点位中，确定目标点位。
12.在该技术方案中，机器人的标准节拍是用于测试机器人性能的一种方 式，常用于scara机器人和部分小型多轴机器人(如小型六轴机器人) 的性能测试，具体包括多个空间点位，这些空间点位是机器人的工作空间 内的点位。
13.在运行标准节拍的测试时，通过控制机器人执行标准节拍，使机器人 按照顺序以此运动至标准节拍的多个空间点位，在机器人由零位顺次抵达 点位1至点位n后，确定机器人完成一次循环动作，而机器人完成一次循 环动作的最快时间，即标准节拍的节拍时间，能够理解的是，节拍时间越 短，则机器人的性能越高。
14.因此，标准节拍测试是标定机器人性能的重要手段。而标准节拍中的 点位选取，则会在很大程度上影响节拍测试的结果，如果选择的点位不合 理，则会对机器人的表现造成较大影响，从而对机器人的测试结果产生影 响，使得标准节拍测试不能准确表达机器人
性能。
15.为了准确选择合适的标准节拍的点位，本技术实施例在机器人的工作 空间中，确定n个初始点位，这n个初始点位可以是随机选取的，也可以 是遍历机器人工作空间中的全部点位后得到的，也可以是遍历机器人工作 空间中的全部点位后，再按照预设的筛选条件筛选后得到的，其中，预设 的筛选条件可以是选择的点位之间的距离大于预设距离等，本技术实施例 对此不做限制。
16.在得到n个初始点位后，进一步对n个初始点位中，每一个初始点位 的可操作度进行确定，并得到每一个初始点位对应的可操作度，共得到n 个可操作度。
17.其中，可操作度是一种机器人灵活性指标，能够对机器人关节在各个 方向上的运动能力上的运动能力做出综合度量，进而横梁机器人的整体灵 活性。
18.通过对一个空间点位下，机器人的可操作度进行确定，如果机器人在 一个初始点位下，机器人的可操作度能够满足要求，则确定该初始点位是 合适作为标准节拍的点位。如果一个初始点位下，机器人的可操作度不能 满足要求，则确定该初始点位不适合用于生成标准节拍。
19.通过上述方式，在n个初始点位中，选择出最优的若干个点位，作为 目标点位，通过这些最优的目标点位来生成机器人的标准节拍，使得机器 人在执行标准节拍测试时，能够以更优的运动轨迹完成测试，且对于这些 最佳的目标点位的选取过程仅需要对点位的可操作度进行确定，无需实际 搭建测试环境，也不需要控制机器人真实的做标准节拍测试，根据测试结 果来判断所选点位是否合适，因此能够高效地找到适合作为标准节拍的点 位，优化标定标准节拍的效率。
20.本技术实施例通过根据点位的可操作度，来判断选取的点位是否为优 选点位，从而在机器人的工作空间内，确定出合适作为标准节拍的点位， 且该过程无需搭建真实测试环境，能够高效地确定标准节拍所需的点位， 从而能够使机器人在运行标准节拍时，机器人能够运行在最优轨迹上，能 够使标准节拍的测试结果准确，保证测试结果能够真实体现机器人性能。
21.另外，本发明提供的上述技术方案中的标准节拍的点位确定方法还可 以具有如下附加技术特征：
22.在上述技术方案中，确定与n个初始点位一一对应的n个可操作度， 包括：获取机器人的连杆长度；确定连杆运动至第一初始点位的情况下， 连杆与零点位置之间的夹角；根据连杆长度和夹角，确定第一初始点位的 可操作度；重复得n个可操作度。
23.在该技术方案中，在确定每个初始点位的可操作度时，可以根据机器 人连杆的长度，以及在运动到对应初始点位时，机器人的连杆与零点位置 之间的夹角，来对可操作度进行计算。其中，零点位置也即连杆的初始位 置，该零点位置可以在机器人安装完成后，由工程师进行标定，能够理解 的是，机器人的每个连杆均对应一个零点位置。
24.以机器人包括两连杆为例，进行举例说明，其中，两个连杆分为记为 连杆l1和连杆l2，在笛卡尔坐标系中，连杆在水平方向上的速度为连杆在垂直方向上的速度为通过和来表达可操作度为：
[0025][0026]
其中，和为可操作度，l1为连杆l1的长度，l2为连杆l2的长度， θ1为连杆l1与零点位置之间的夹角，为夹角θ1方向上的速度分量，θ2为连杆l2与零点位置之间的夹角，为夹角θ2方向上的速度分量。
[0027]
通过上述方法，能够准确求出一个初始点位对应的可操作度，对于n 个初始点位，重复计算n次即可确定全部n个初始点位所对应的n个可操 作度。
[0028]
本技术通过计算每个初始点位的可操作度，基于可操作度在全部的n 个初始点位中选出最优的目标点位来作为标准节拍的点位，该过程无需搭 载实际测试环境，能够提高得到最优标准节拍的效率，同时通过该最优标 准节拍对机器人进行测试，使得测试结果能够准确表达机器人性能，提高 测试准确性。
[0029]
在上述任一技术方案中，n个初始点位包括标准节拍的起点点位和终 点点位；确定与n个初始点位一一对应的n个可操作度，包括：确定起点 点位对应的起点可操作度，和终点点位对应的终点可操作度。
[0030]
在该技术方案中，标准节拍包括至少一个起点点位和至少一个终点点 位，机器人由零点位置运动至起点点位，并由起点点位最终运动至终点点 位后，确定机器人完成一次标准节拍的循环动作。
[0031]
能够理解的是，标准节拍还可以包括一个或多个中间点位，假设起点 点位为点位1，终点点位为点位n，则中间点位可以包括点位2、点位3
……ꢀ
点位n-1，本技术对此不做限定。
[0032]
在确定n个初始点位的可操作度时，针对起点点位确定对应的起点可 操作度，并针对终点点位确定对应的终点可操作度，从而基于可操作度确 定出包括起点点位和终点点位的目标点位，得到最终的标准节拍。
[0033]
能够理解的是，n个初始点位中的任一个点位均可以为起点点位或终 点点位，在选择点位时，可以在n个初始点位中任选一个作为起点点位， 并在剩下的n-1个初始点位中人选一个作为终点点位。
[0034]
本技术实施例通过确定根据起点点位的可操作度和终点点位的可操作 度确定目标点位，最终得到合适的标准节拍，有利于提高机器人标准节拍 测试的可靠性和准确度。
[0035]
在上述任一技术方案中，在确定起点点位对应的起点可操作度，和终 点点位对应的终点可操作度之后，方法还包括：
[0036]
确定起点可操作度对应的可操作度椭球的第一长轴值和第一短轴值， 和终点可操作度的对应的可操作度椭球的第二长轴值和第二短轴值；根据 第一长轴值和第一短轴值的商，确定起点衡量值；根据第二长轴值和第二 短轴值的商，确定终点衡量值。
[0037]
在该技术方案中，可操作度的几何意义具体可定义为椭球各轴长度的 乘积，并与该椭球的体积成正比。因此一个点位的可操作度可以对应于一 个可操作度椭球。
[0038]
具体地，在笛卡尔坐标系中，起点点位和终点点位分别对应一个可操 作度椭球。定义一个点位的衡量值为该点位对应的可操作度椭球的长轴长 度与短轴长度的商。
[0039]
针对起点点位，首先确定起点可操作度椭球的长轴和短轴长度，分别 记为第一长轴值lmax1，和第一短轴值lmin1。定义起点点位的衡量值为 起点衡量值r1，则有r1＝lmax1
÷
lmin1。
[0040]
针对终点点位，首先确定终点可操作度椭球的长轴和短轴长度，分别 记为第二长轴值lmax2，和第二短轴值lmin2。定义终点点位的衡量值为 终点衡量值r2，则有r2＝lmax2
÷
lmin2。
[0041]
本技术基于点位的可操作度椭球，来确定一个起点点位和与之对应的 终点点位的衡量度，从而对选取的点位进行优化，从而快速找到最优起点 点位和最优终点点位，有利于提高标定标准节拍的效率。
[0042]
在上述任一技术方案中，根据n个可操作度，在n个初始点位中，确 定目标点位，包括：
[0043]
计算第一起点对应的第一起点衡量值和第一终点对应的第一终点衡量 值的平均值，其中，n个初始点位包括第一起点和第一终点；重复得到m 个平均值，m＝n
×
(n-1)；确定m个平均值中的最小值，最小值对应的 起点点位和终点点位为目标点位。
[0044]
在该技术方案中，在n个初始点位中，任选一个点位作为第一起点， 并在剩下的n-1个初始点位中，任选一个点位作为第二点位。具体地，以 第一起点和第一终点为一组标准节拍点位为例，进行说明如下：
[0045]
在得到第一起点的第一起点衡量值，以及第一终点的第一终点衡量值 之后，对这组笛卡尔点位的衡量值计算其算数平均值，设平均值为r，则 满足r＝(r1+r2)
÷
2，其中，r1为第一起点衡量值，r2为第二起点衡量 值。
[0046]
分别计算每一组起点点位和终点点位的组合对应的平均值，共可以计 算得到n
×
(n-1)＝m个平均值。
[0047]
建立优化方程如下：
[0048]
min(r(x1,x2))；
[0049]
sub.to x1,x2∈x；
[0050]
其中，x为机器人的工作空间，x1为第一起点的可操作度，x2为第一 终点的可操作度。
[0051]
通过优化方程，在全部m个平均值中，找到最小值，该最小值对应的 起点点位和终点点位，就是最佳点位，即目标点位。
[0052]
本技术实施例通过计算起点点位的衡量值与终点点位的衡量值的平均 值，基于平均值来判断所选择的起点点位和终点点位是否合适，将平均值 最小的一组起点点位和终点点位作为目标点位，能够保证最终得到的标准 节拍对机器人的测试结果能够真实表达机器人性能，提高标准节拍测试的 准确性。
[0053]
在上述任一技术方案中，在获取n个初始点位之前，方法还包括：根 据机器人的参数信息，建立机器人对应的动力学模型；根据动力学模型， 确定工作空间。
[0054]
在该技术方案中，本技术实施例建立机器人对应的动力学模型，基于 该动力学模型进行优化建模，从而准确得到机器人的工作空间等信息，无 需实际搭载机器人环境，便于建立笛卡尔坐标系，同时，动力学模型具有 更好的数学性和物理表达性，能够便于优化机器人动作，提高标准节拍的 标定效率。
[0055]
在上述任一技术方案中，参数信息包括：连杆长度和连杆的质量。
[0056]
在本技术实施例中，在建立机器人的动力学模型时，通过输入连杆长 度和连杆质量，建立机器人的基础动力学模型，将机器人简化为连杆、转 轴等基础结构，有利于提高效率。
[0057]
在上述任一技术方案中，点位确定方法还包括：根据动力学模型，确 定第一工具中心点；确定机器人的第二工具中心点；在第一工具中心点和 第二工具中心点不匹配的情况下，重建动力学模型。
[0058]
在该技术方案中，在建立机器人的动力学模型之后，对机器人的动力 学模型进行验证。具体地，确定机器人动力学模型中，机器人模型的tcp (tool center point，工具中心点)，记为第一工具中心点，并确定真实的 机器人的tcp，记为第二工具中心点。
[0059]
如果第一工具中心点与第二工具中心点相匹配，则说明机器人动力学 模型通过验证，此时根据机器人动力学模型，来确定机器人的工作空间， 并选取目标点位进行标准节拍的标定。
[0060]
如果第一工具中心点与第二工具中心点不匹配，则说明机器人动力学 模型未通过验证，机器人动力学模型无法准确表达机器人的实际情况，此 时重建该动力学模型，直到重建后的机器人动力学模型通过验证。
[0061]
本技术实施例对建立的机器人动力学模型进行验证，从而保证建立的 模型能够准确表达机器人的实际情况，从而提高方案实施的准确性和可靠 性，保证得到的标准节拍能够对机器人的性能进行准确测试。
[0062]
在上述任一技术方案中，点位确定方法还包括：根据目标点位，确定 机器人对应的标准节拍。
[0063]
在该技术方案中，根据初始点位的可操作度，来判断选取的点位是否 为优选点位，从而在机器人的工作空间内，确定出合适作为标准节拍的目 标点位之后，根据目标点位来确定标准节拍，通过该标准节拍对机器人进 行测试，能够使机器人在运行标准节拍时，机器人能够运行在最优轨迹上， 能够使标准节拍的测试结果准确，保证测试结果能够真实体现机器人性能。
[0064]
在上述任一技术方案中，点位确定方法还包括：对标准节拍进行仿真 器测试，以得到对应的节拍时间；在节拍时间大于节拍时间阈值的情况下， 重新确定目标点位。
[0065]
在该技术方案中，在根据可操作度，确定出最优的目标点位，并基于 目标点位确定标准节拍后，为了避免通过可操作度计算得到的算法最优解 与全局最优解不一致，本技术实施例通过对得到的标准节拍进行仿真器测 试，通过仿真器测试来得到上述标准节拍的实际节拍时间，如果得到的实 际的节拍时间大于节拍时间阈值，则说明算法得到的标准节拍的最优解， 与全局的标准节拍的最优解不匹配，此时重新按照上述方法，重新执行确 定目标点位的过程。
[0066]
如果的达到的实际的节拍时间小于或等于节拍时间阈值，则说明当前 标准节拍有效，此时保留得到的标准节拍即可。
[0067]
本技术实施例通过仿真器测试结果来验证算法得到的标准节拍最优解， 能够避免算法最优解与全局最优解不一致的情况，提高标准节拍的测试结 果的可靠性。
[0068]
本发明的第二方面提供了一种机器人的标准节拍的点位确定装置，包 括：
[0069]
获取模块，用于获取n个初始点位，其中，n个初始点位均位于机器 人的工作空间内，n为大于1的正整数；
[0070]
确定模块，用于：
[0071]
确定与n个初始点位一一对应的n个可操作度；
[0072]
根据n个可操作度，在n个初始点位中，确定目标点位。
[0073]
在该技术方案中，机器人的标准节拍是用于测试机器人性能的一种方 式，常用于scara机器人和部分小型多轴机器人(如小型六轴机器人) 的性能测试，具体包括多个空间点位，这些空间点位是机器人的工作空间 内的点位。
[0074]
在运行标准节拍的测试时，通过控制机器人执行标准节拍，使机器人 按照顺序以此运动至标准节拍的多个空间点位，在机器人由零位顺次抵达 点位1至点位n后，确定机器人完成一次循环动作，而机器人完成一次循 环动作的最快时间，即标准节拍的节拍时间，能够理解的是，节拍时间越 短，则机器人的性能越高。
[0075]
因此，标准节拍测试是标定机器人性能的重要手段。而标准节拍中的 点位选取，则会在很大程度上影响节拍测试的结果，如果选择的点位不合 理，则会对机器人的表现造成较大影响，从而对机器人的测试结果产生影 响，使得标准节拍测试不能准确表达机器人性能。
[0076]
为了准确选择合适的标准节拍的点位，本技术实施例在机器人的工作 空间中，确定n个初始点位，这n个初始点位可以是随机选取的，也可以 是遍历机器人工作空间中的全部点位后得到的，也可以是遍历机器人工作 空间中的全部点位后，再按照预设的筛选条件筛选后得到的，其中，预设 的筛选条件可以是选择的点位之间的距离大于预设距离等，本技术实施例 对此不做限制。
[0077]
在得到n个初始点位后，进一步对n个初始点位中，每一个初始点位 的可操作度进行确定，并得到每一个初始点位对应的可操作度，共得到n 个可操作度。
[0078]
其中，可操作度是一种机器人灵活性指标，能够对机器人关节在各个 方向上的运动能力上的运动能力做出综合度量，进而横梁机器人的整体灵 活性。
[0079]
通过对一个空间点位下，机器人的可操作度进行确定，如果机器人在 一个初始点位下，机器人的可操作度能够满足要求，则确定该初始点位是 合适作为标准节拍的点位。如果一个初始点位下，机器人的可操作度不能 满足要求，则确定该初始点位不适合用于生成标准节拍。
[0080]
通过上述方式，在n个初始点位中，选择出最优的若干个点位，作为 目标点位，通过这些最优的目标点位来生成机器人的标准节拍，使得机器 人在执行标准节拍测试时，能够以更优的运动轨迹完成测试，且对于这些 最佳的目标点位的选取过程仅需要对点位的可操作度进行确定，无需实际 搭建测试环境，也不需要控制机器人真实的做标准节拍测试，根据测试结 果来判断所选点位是否合适，因此能够高效地找到适合作为标准节拍的点 位，优化标定标准节拍的效率。
[0081]
本技术实施例通过根据点位的可操作度，来判断选取的点位是否为优 选点位，从而在机器人的工作空间内，确定出合适作为标准节拍的点位， 且该过程无需搭建真实测试环境，能够高效地确定标准节拍所需的点位， 从而能够使机器人在运行标准节拍时，机器人能够运行在最优轨迹上，能 够使标准节拍的测试结果准确，保证测试结果能够真实体现
机器人性能。
[0082]
本发明的第三方面提供了一种机器人的标准节拍的点位确定装置，包 括：存储器，用于存储程序或指令；处理器，用于执行程序或指令以实现 如上述任一技术方案中提出的点位确定方法的步骤，因此，该机器人的标 准节拍的点位确定装置也包括如上述任一技术方案中提出的点位确定方法 的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
[0083]
本发明的第四方面提供了一种可读存储介质，其上存储有程序或指令， 该程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中提出的点位确定 方法的步骤，因此，该可读存储介质也包括如上述任一技术方案中提出的 点位确定方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
[0084]
本发明的第五方面提供了一种计算机程序产品，该计算机程序产品被 存储在存储介质中，该计算机程序产品被至少一个处理器执行时实现如上 述任一技术方案中提出的点位确定方法的步骤，因此，该计算机程序产品 也包括如上述任一技术方案中提出的点位确定方法的全部有益效果，为避 免重复，在此不再赘述。
[0085]
本发明的第六方面提供了一种机器人，包括如上述任一技术方案中提 供的机器人的标准节拍的点位确定装置；和/或如上述任一技术方案提供的 可读存储介质，因此，该机器人也包括如上述任一技术方案中提供的机器 人的标准节拍的点位确定装置和/或如上述任一技术方案提供的可读存储 介质的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
附图说明
[0086]
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描 述中将变得明显和容易理解，其中：
[0087]
图1示出了根据本技术实施例的点位确定方法的流程图之一；
[0088]
图2示出了根据本技术实施例的可操作度计算的示意图；
[0089]
图3示出了根据本技术实施例的动力学模型的示意图；
[0090]
图4示出了根据本技术实施例的点位确定方法的流程图之二；
[0091]
图5示出了根据本技术实施例的点位确定装置的结构框图之一；
[0092]
图6示出了根据本技术实施例的点位确定装置的结构框图之二。
具体实施方式
[0093]
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附 图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不 冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0094]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是， 本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明 的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0095]
下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例所述机器人的标准节 拍的点位确定方法、确定装置和机器人。
[0096]
在本发明的一些实施例中，提供了一种机器人的标准节拍的点位确定 方法，图1示出了根据本技术实施例的点位确定方法的流程图之一，如图 1所示，方法包括：
[0097]
步骤102，获取n个初始点位；
[0098]
其中，n个初始点位均位于机器人的工作空间内，n为大于1的正整 数；
[0099]
步骤104，确定与n个初始点位一一对应的n个可操作度；
[0100]
步骤106，根据n个可操作度，在n个初始点位中，确定目标点位。
[0101]
在本技术实施例中，机器人的标准节拍是用于测试机器人性能的一种 方式，常用于scara机器人和部分小型多轴机器人(如小型六轴机器人) 的性能测试，具体包括多个空间点位，这些空间点位是机器人的工作空间 内的点位。
[0102]
在运行标准节拍的测试时，通过控制机器人执行标准节拍，使机器人 按照顺序以此运动至标准节拍的多个空间点位，在机器人由零位顺次抵达 点位1至点位n后，确定机器人完成一次循环动作，而机器人完成一次循 环动作的最快时间，即标准节拍的节拍时间，能够理解的是，节拍时间越 短，则机器人的性能越高。
[0103]
因此，标准节拍测试是标定机器人性能的重要手段。而标准节拍中的 点位选取，则会在很大程度上影响节拍测试的结果，如果选择的点位不合 理，则会对机器人的表现造成较大影响，从而对机器人的测试结果产生影 响，使得标准节拍测试不能准确表达机器人性能。
[0104]
为了准确选择合适的标准节拍的点位，本技术实施例在机器人的工作 空间中，确定n个初始点位，这n个初始点位可以是随机选取的，也可以 是遍历机器人工作空间中的全部点位后得到的，也可以是遍历机器人工作 空间中的全部点位后，再按照预设的筛选条件筛选后得到的，其中，预设 的筛选条件可以是选择的点位之间的距离大于预设距离等，本技术实施例 对此不做限制。
[0105]
在得到n个初始点位后，进一步对n个初始点位中，每一个初始点位 的可操作度进行确定，并得到每一个初始点位对应的可操作度，共得到n 个可操作度。
[0106]
其中，可操作度是一种机器人灵活性指标，能够对机器人关节在各个 方向上的运动能力上的运动能力做出综合度量，进而横梁机器人的整体灵 活性。
[0107]
通过对一个空间点位下，机器人的可操作度进行确定，如果机器人在 一个初始点位下，机器人的可操作度能够满足要求，则确定该初始点位是 合适作为标准节拍的点位。如果一个初始点位下，机器人的可操作度不能 满足要求，则确定该初始点位不适合用于生成标准节拍。
[0108]
通过上述方式，在n个初始点位中，选择出最优的若干个点位，作为 目标点位，通过这些最优的目标点位来生成机器人的标准节拍，使得机器 人在执行标准节拍测试时，能够以更优的运动轨迹完成测试，且对于这些 最佳的目标点位的选取过程仅需要对点位的可操作度进行确定，无需实际 搭建测试环境，也不需要控制机器人真实的做标准节拍测试，根据测试结 果来判断所选点位是否合适，因此能够高效地找到适合作为标准节拍的点 位，优化标定标准节拍的效率。
[0109]
本技术实施例通过根据点位的可操作度，来判断选取的点位是否为优 选点位，从而在机器人的工作空间内，确定出合适作为标准节拍的点位， 且该过程无需搭建真实测试环境，能够高效地确定标准节拍所需的点位， 从而能够使机器人在运行标准节拍时，机器人能够运行在最优轨迹上，能 够使标准节拍的测试结果准确，保证测试结果能够真实体现机器人性能。
[0110]
在上述实施例的基础上，确定与n个初始点位一一对应的n个可操作 度，包括：获取机器人的连杆长度；确定连杆运动至第一初始点位的情况 下，连杆与零点位置之间的夹角；根据连杆长度和夹角，确定第一初始点 位的可操作度；重复得n个可操作度。
[0111]
在本技术实施例中，在确定每个初始点位的可操作度时，可以根据机 器人连杆的长度，以及在运动到对应初始点位时，机器人的连杆与零点位 置之间的夹角，来对可操作度进行计算。其中，零点位置也即连杆的初始 位置，该零点位置可以在机器人安装完成后，由工程师进行标定，能够理 解的是，机器人的每个连杆均对应一个零点位置。
[0112]
以机器人包括两连杆为例，进行举例说明，其中，两个连杆分为记为 连杆l1和连杆l2，图2示出了根据本技术实施例的可操作度计算的示意 图，如图2所示，在笛卡尔坐标系中，连杆在水平方向上的速度为连 杆在垂直方向上的速度为通过和来表达可操作度为：
[0113][0114]
其中，和为可操作度，l1为连杆l1的长度，l2为连杆l2的长度， θ1为连杆l1与零点位置之间的夹角，为夹角θ1方向上的速度分量，θ2为连杆l2与零点位置之间的夹角，为夹角θ2方向上的速度分量。
[0115]
通过上述方法，能够准确求出一个初始点位对应的可操作度，对于n 个初始点位，重复计算n次即可确定全部n个初始点位所对应的n个可操 作度。
[0116]
本技术通过计算每个初始点位的可操作度，基于可操作度在全部的n 个初始点位中选出最优的目标点位来作为标准节拍的点位，该过程无需搭 载实际测试环境，能够提高得到最优标准节拍的效率，同时通过该最优标 准节拍对机器人进行测试，使得测试结果能够准确表达机器人性能，提高 测试准确性。
[0117]
在上述任一实施例的基础上，n个初始点位包括标准节拍的起点点位 和终点点位；确定与n个初始点位一一对应的n个可操作度，包括：确定 起点点位对应的起点可操作度，和终点点位对应的终点可操作度。
[0118]
在本技术实施例中，标准节拍包括至少一个起点点位和至少一个终点 点位，机器人由零点位置运动至起点点位，并由起点点位最终运动至终点 点位后，确定机器人完成一次标准节拍的循环动作。
[0119]
能够理解的是，标准节拍还可以包括一个或多个中间点位，假设起点 点位为点位1，终点点位为点位n，则中间点位可以包括点位2、点位3
……ꢀ
点位n-1，本技术对此不做限定。
[0120]
在确定n个初始点位的可操作度时，针对起点点位确定对应的起点可 操作度，并针对终点点位确定对应的终点可操作度，从而基于可操作度确 定出包括起点点位和终点点位的目标点位，得到最终的标准节拍。
[0121]
能够理解的是，n个初始点位中的任一个点位均可以为起点点位或终 点点位，在选择点位时，可以在n个初始点位中任选一个作为起点点位， 并在剩下的n-1个初始点位中人选一个作为终点点位。
[0122]
本技术实施例通过确定根据起点点位的可操作度和终点点位的可操作 度确定目标点位，最终得到合适的标准节拍，有利于提高机器人标准节拍 测试的可靠性和准确度。
[0123]
在上述任一实施例的基础上，在确定起点点位对应的起点可操作度， 和终点点位对应的终点可操作度之后，方法还包括：
[0124]
确定起点可操作度对应的可操作度椭球的第一长轴值和第一短轴值， 和终点可操作度的对应的可操作度椭球的第二长轴值和第二短轴值；根据 第一长轴值和第一短轴值的商，确定起点衡量值；根据第二长轴值和第二 短轴值的商，确定终点衡量值。
[0125]
在本技术实施例中，可操作度的几何意义具体可定义为椭球各轴长度 的乘积，并与该椭球的体积成正比。因此一个点位的可操作度可以对应于 一个可操作度椭球。
[0126]
具体地，在笛卡尔坐标系中，起点点位和终点点位分别对应一个可操 作度椭球。定义一个点位的衡量值为该点位对应的可操作度椭球的长轴长 度与短轴长度的商。
[0127]
针对起点点位，首先确定起点可操作度椭球的长轴和短轴长度，分别 记为第一长轴值lmax1，和第一短轴值lmin1。定义起点点位的衡量值为 起点衡量值r1，则有r1＝lmax1
÷
lmin1。
[0128]
针对终点点位，首先确定终点可操作度椭球的长轴和短轴长度，分别 记为第二长轴值lmax2，和第二短轴值lmin2。定义终点点位的衡量值为 终点衡量值r2，则有r2＝lmax2
÷
lmin2。
[0129]
本技术基于点位的可操作度椭球，来确定一个起点点位和与之对应的 终点点位的衡量度，从而对选取的点位进行优化，从而快速找到最优起点 点位和最优终点点位，有利于提高标定标准节拍的效率。
[0130]
在上述任一实施例的基础上，根据n个可操作度，在n个初始点位中， 确定目标点位，包括：
[0131]
计算第一起点对应的第一起点衡量值和第一终点对应的第一终点衡量 值的平均值，其中，n个初始点位包括第一起点和第一终点；重复得到m 个平均值，m＝n
×
(n-1)；确定m个平均值中的最小值，最小值对应的 起点点位和终点点位为目标点位。
[0132]
在本技术实施例中，在n个初始点位中，任选一个点位作为第一起点， 并在剩下的n-1个初始点位中，任选一个点位作为第二点位。具体地，以 第一起点和第一终点为一组标准节拍点位为例，进行说明如下：
[0133]
在得到第一起点的第一起点衡量值，以及第一终点的第一终点衡量值 之后，对这组笛卡尔点位的衡量值计算其算数平均值，设平均值为r，则 满足r＝(r1+r2)
÷
2，其中，r1为第一起点衡量值，r2为第二起点衡量 值。
[0134]
分别计算每一组起点点位和终点点位的组合对应的平均值，共可以计 算得到n
×
(n-1)＝m个平均值。
[0135]
建立优化方程如下：
[0136]
min(r(x1,x2))；
[0137]
sub.to x1,x2∈x；
[0138]
其中，x为机器人的工作空间，x1为第一起点的可操作度，x2为第一 终点的可操作度。
[0139]
通过优化方程，在全部m个平均值中，找到最小值，该最小值对应的 起点点位和终
点点位，就是最佳点位，即目标点位。
[0140]
本技术实施例通过计算起点点位的衡量值与终点点位的衡量值的平均 值，基于平均值来判断所选择的起点点位和终点点位是否合适，将平均值 最小的一组起点点位和终点点位作为目标点位，能够保证最终得到的标准 节拍对机器人的测试结果能够真实表达机器人性能，提高标准节拍测试的 准确性。
[0141]
在上述任一实施例的基础上，在获取n个初始点位之前，方法还包括： 根据机器人的参数信息，建立机器人对应的动力学模型；根据动力学模型， 确定工作空间。
[0142]
在本技术实施例中，图3示出了根据本技术实施例的动力学模型的示 意图，如图3所示，本技术实施例建立机器人对应的动力学模型，基于该 动力学模型进行优化建模，从而准确得到机器人的工作空间等信息，无需 实际搭载机器人环境，便于建立笛卡尔坐标系，同时，动力学模型具有更 好的数学性和物理表达性，能够便于优化机器人动作，提高标准节拍的标 定效率。
[0143]
在上述任一实施例的基础上，参数信息包括：连杆长度和连杆的质量。
[0144]
在本技术实施例中，在建立机器人的动力学模型时，通过输入连杆长 度和连杆质量，建立机器人的基础动力学模型，将机器人简化为连杆、转 轴等基础结构，有利于提高效率。
[0145]
在上述任一实施例的基础上，点位确定方法还包括：根据动力学模型， 确定第一工具中心点；确定机器人的第二工具中心点；在第一工具中心点 和第二工具中心点不匹配的情况下，重建动力学模型。
[0146]
在本技术实施例中，在建立机器人的动力学模型之后，对机器人的动 力学模型进行验证。具体地，确定机器人动力学模型中，机器人模型的tcp (tool center point，工具中心点)，记为第一工具中心点，并确定真实的 机器人的tcp，记为第二工具中心点。
[0147]
如果第一工具中心点与第二工具中心点相匹配，则说明机器人动力学 模型通过验证，此时根据机器人动力学模型，来确定机器人的工作空间， 并选取目标点位进行标准节拍的标定。
[0148]
如果第一工具中心点与第二工具中心点不匹配，则说明机器人动力学 模型未通过验证，机器人动力学模型无法准确表达机器人的实际情况，此 时重建该动力学模型，直到重建后的机器人动力学模型通过验证。
[0149]
本技术实施例对建立的机器人动力学模型进行验证，从而保证建立的 模型能够准确表达机器人的实际情况，从而提高方案实施的准确性和可靠 性，保证得到的标准节拍能够对机器人的性能进行准确测试。
[0150]
在上述任一实施例的基础上，点位确定方法还包括：根据目标点位， 确定机器人对应的标准节拍。
[0151]
在本技术实施例中，根据初始点位的可操作度，来判断选取的点位是 否为优选点位，从而在机器人的工作空间内，确定出合适作为标准节拍的 目标点位之后，根据目标点位来确定标准节拍，通过该标准节拍对机器人 进行测试，能够使机器人在运行标准节拍时，机器人能够运行在最优轨迹 上，能够使标准节拍的测试结果准确，保证测试结果能够真实体现机器人 性能。
[0152]
在上述任一实施例的基础上，点位确定方法还包括：对标准节拍进行 仿真器测
试，以得到对应的节拍时间；在节拍时间大于节拍时间阈值的情 况下，重新确定目标点位。
[0153]
在本技术实施例中，在根据可操作度，确定出最优的目标点位，并基 于目标点位确定标准节拍后，为了避免通过可操作度计算得到的算法最优 解与全局最优解不一致，本技术实施例通过对得到的标准节拍进行仿真器 测试，通过仿真器测试来得到上述标准节拍的实际节拍时间，如果得到的 实际的节拍时间大于节拍时间阈值，则说明算法得到的标准节拍的最优解， 与全局的标准节拍的最优解不匹配，此时重新按照上述方法，重新执行确 定目标点位的过程。
[0154]
如果的达到的实际的节拍时间小于或等于节拍时间阈值，则说明当前 标准节拍有效，此时保留得到的标准节拍即可。
[0155]
本技术实施例通过仿真器测试结果来验证算法得到的标准节拍最优解， 能够避免算法最优解与全局最优解不一致的情况，提高标准节拍的测试结 果的可靠性。
[0156]
在上述任一实施例的基础上，图4示出了根据本技术实施例的点位确 定方法的流程图之二，如图4所示，方法包括：
[0157]
步骤402，scara机器人建模；
[0158]
步骤404，对机器人模型进行动力学验证；
[0159]
步骤406，判断tcp是否匹配；是则进入步骤408，否则返回步骤402；
[0160]
步骤408，选择笛卡尔点位；
[0161]
步骤410，对点位进行可操作度计算；
[0162]
步骤412，判断可操作度是否满足需求；是则进入步骤416，否则进入 步骤414；
[0163]
步骤414，基于可操作度进行点位寻优；
[0164]
步骤416，进行仿真器测试；
[0165]
步骤418，判断节拍时间是否满足需求；是则结束，否则返回步骤408。
[0166]
在本技术的一些实施例中，提供了一种机器人的标准节拍的点位确定 装置，图5示出了根据本技术实施例的点位确定装置的结构框图之一，如 图5所示，点位确定装置500包括：
[0167]
获取模块502，用于获取n个初始点位，其中，n个初始点位均位于 机器人的工作空间内，n为大于1的正整数；
[0168]
确定模块504，用于：
[0169]
确定与n个初始点位一一对应的n个可操作度；
[0170]
根据n个可操作度，在n个初始点位中，确定目标点位。
[0171]
在本技术实施例中，机器人的标准节拍是用于测试机器人性能的一种 方式，常用于scara机器人和部分小型多轴机器人(如小型六轴机器人) 的性能测试，具体包括多个空间点位，这些空间点位是机器人的工作空间 内的点位。
[0172]
在运行标准节拍的测试时，通过控制机器人执行标准节拍，使机器人 按照顺序以此运动至标准节拍的多个空间点位，在机器人由零位顺次抵达 点位1至点位n后，确定机器人完成一次循环动作，而机器人完成一次循 环动作的最快时间，即标准节拍的节拍时间，能够理解的是，节拍时间越 短，则机器人的性能越高。
[0173]
因此，标准节拍测试是标定机器人性能的重要手段。而标准节拍中的 点位选取，则会在很大程度上影响节拍测试的结果，如果选择的点位不合 理，则会对机器人的表现造
成较大影响，从而对机器人的测试结果产生影 响，使得标准节拍测试不能准确表达机器人性能。
[0174]
为了准确选择合适的标准节拍的点位，本技术实施例在机器人的工作 空间中，确定n个初始点位，这n个初始点位可以是随机选取的，也可以 是遍历机器人工作空间中的全部点位后得到的，也可以是遍历机器人工作 空间中的全部点位后，再按照预设的筛选条件筛选后得到的，其中，预设 的筛选条件可以是选择的点位之间的距离大于预设距离等，本技术实施例 对此不做限制。
[0175]
在得到n个初始点位后，进一步对n个初始点位中，每一个初始点位 的可操作度进行确定，并得到每一个初始点位对应的可操作度，共得到n 个可操作度。
[0176]
其中，可操作度是一种机器人灵活性指标，能够对机器人关节在各个 方向上的运动能力上的运动能力做出综合度量，进而横梁机器人的整体灵 活性。
[0177]
通过对一个空间点位下，机器人的可操作度进行确定，如果机器人在 一个初始点位下，机器人的可操作度能够满足要求，则确定该初始点位是 合适作为标准节拍的点位。如果一个初始点位下，机器人的可操作度不能 满足要求，则确定该初始点位不适合用于生成标准节拍。
[0178]
通过上述方式，在n个初始点位中，选择出最优的若干个点位，作为 目标点位，通过这些最优的目标点位来生成机器人的标准节拍，使得机器 人在执行标准节拍测试时，能够以更优的运动轨迹完成测试，且对于这些 最佳的目标点位的选取过程仅需要对点位的可操作度进行确定，无需实际 搭建测试环境，也不需要控制机器人真实的做标准节拍测试，根据测试结 果来判断所选点位是否合适，因此能够高效地找到适合作为标准节拍的点 位，优化标定标准节拍的效率。
[0179]
本技术实施例通过根据点位的可操作度，来判断选取的点位是否为优 选点位，从而在机器人的工作空间内，确定出合适作为标准节拍的点位， 且该过程无需搭建真实测试环境，能够高效地确定标准节拍所需的点位， 从而能够使机器人在运行标准节拍时，机器人能够运行在最优轨迹上，能 够使标准节拍的测试结果准确，保证测试结果能够真实体现机器人性能。
[0180]
在上述任一实施例的基础上，确定模块，具体用于：
[0181]
获取机器人的连杆长度；确定连杆运动至第一初始点位的情况下，连 杆与零点位置之间的夹角；根据连杆长度和夹角，确定第一初始点位的可 操作度；重复得n个可操作度。
[0182]
在本技术实施例中，在确定每个初始点位的可操作度时，可以根据机 器人连杆的长度，以及在运动到对应初始点位时，机器人的连杆与零点位 置之间的夹角，来对可操作度进行计算。其中，零点位置也即连杆的初始 位置，该零点位置可以在机器人安装完成后，由工程师进行标定，能够理 解的是，机器人的每个连杆均对应一个零点位置。
[0183]
以机器人包括两连杆为例，进行举例说明，其中，两个连杆分为记为 连杆l1和连杆l2，在笛卡尔坐标系中，连杆在水平方向上的速度为连杆在垂直方向上的速度为通过和来表达可操作度为：
[0184][0185]
其中，和为可操作度，l1为连杆l1的长度，l2为连杆l2的长度， θ1为连杆l1与零点位置之间的夹角，为夹角θ1方向上的速度分量，θ2为连杆l2与零点位置之间的夹角，为夹角θ2方向上的速度分量。
[0186]
通过上述方法，能够准确求出一个初始点位对应的可操作度，对于n 个初始点位，重复计算n次即可确定全部n个初始点位所对应的n个可操 作度。
[0187]
本技术通过计算每个初始点位的可操作度，基于可操作度在全部的n 个初始点位中选出最优的目标点位来作为标准节拍的点位，该过程无需搭 载实际测试环境，能够提高得到最优标准节拍的效率，同时通过该最优标 准节拍对机器人进行测试，使得测试结果能够准确表达机器人性能，提高 测试准确性。
[0188]
在上述任一实施例的基础上，n个初始点位包括标准节拍的起点点位 和终点点位；确定模块，具体用于：确定起点点位对应的起点可操作度， 和终点点位对应的终点可操作度。
[0189]
在本技术实施例中，标准节拍包括至少一个起点点位和至少一个终点 点位，机器人由零点位置运动至起点点位，并由起点点位最终运动至终点 点位后，确定机器人完成一次标准节拍的循环动作。
[0190]
能够理解的是，标准节拍还可以包括一个或多个中间点位，假设起点 点位为点位1，终点点位为点位n，则中间点位可以包括点位2、点位3
……ꢀ
点位n-1，本技术对此不做限定。
[0191]
在确定n个初始点位的可操作度时，针对起点点位确定对应的起点可 操作度，并针对终点点位确定对应的终点可操作度，从而基于可操作度确 定出包括起点点位和终点点位的目标点位，得到最终的标准节拍。
[0192]
能够理解的是，n个初始点位中的任一个点位均可以为起点点位或终 点点位，在选择点位时，可以在n个初始点位中任选一个作为起点点位， 并在剩下的n-1个初始点位中人选一个作为终点点位。
[0193]
本技术实施例通过确定根据起点点位的可操作度和终点点位的可操作 度确定目标点位，最终得到合适的标准节拍，有利于提高机器人标准节拍 测试的可靠性和准确度。
[0194]
在上述任一实施例的基础上，在确定模块，还用于：
[0195]
确定起点可操作度对应的可操作度椭球的第一长轴值和第一短轴值， 和终点可操作度的对应的可操作度椭球的第二长轴值和第二短轴值；根据 第一长轴值和第一短轴值的商，确定起点衡量值；根据第二长轴值和第二 短轴值的商，确定终点衡量值。
[0196]
在本技术实施例中，可操作度的几何意义具体可定义为椭球各轴长度 的乘积，并与该椭球的体积成正比。因此一个点位的可操作度可以对应于 一个可操作度椭球。
[0197]
具体地，在笛卡尔坐标系中，起点点位和终点点位分别对应一个可操 作度椭球。定义一个点位的衡量值为该点位对应的可操作度椭球的长轴长 度与短轴长度的商。
[0198]
针对起点点位，首先确定起点可操作度椭球的长轴和短轴长度，分别 记为第一长
轴值lmax1，和第一短轴值lmin1。定义起点点位的衡量值为 起点衡量值r1，则有r1＝lmax1
÷
lmin1。
[0199]
针对终点点位，首先确定终点可操作度椭球的长轴和短轴长度，分别 记为第二长轴值lmax2，和第二短轴值lmin2。定义终点点位的衡量值为 终点衡量值r2，则有r2＝lmax2
÷
lmin2。
[0200]
本技术基于点位的可操作度椭球，来确定一个起点点位和与之对应的 终点点位的衡量度，从而对选取的点位进行优化，从而快速找到最优起点 点位和最优终点点位，有利于提高标定标准节拍的效率。
[0201]
在上述任一实施例的基础上，确定模块，还用于：
[0202]
计算第一起点对应的第一起点衡量值和第一终点对应的第一终点衡量 值的平均值，其中，n个初始点位包括第一起点和第一终点；重复得到m 个平均值，m＝n
×
(n-1)；确定m个平均值中的最小值，最小值对应的 起点点位和终点点位为目标点位。
[0203]
在本技术实施例中，在n个初始点位中，任选一个点位作为第一起点， 并在剩下的n-1个初始点位中，任选一个点位作为第二点位。具体地，以 第一起点和第一终点为一组标准节拍点位为例，进行说明如下：
[0204]
在得到第一起点的第一起点衡量值，以及第一终点的第一终点衡量值 之后，对这组笛卡尔点位的衡量值计算其算数平均值，设平均值为r，则 满足r＝(r1+r2)
÷
2，其中，r1为第一起点衡量值，r2为第二起点衡量 值。
[0205]
分别计算每一组起点点位和终点点位的组合对应的平均值，共可以计 算得到n
×
(n-1)＝m个平均值。
[0206]
建立优化方程如下：
[0207]
min(r(x1,x2))；
[0208]
sub.to x1,x2∈x；
[0209]
其中，x为机器人的工作空间，x1为第一起点的可操作度，x2为第一 终点的可操作度。
[0210]
通过优化方程，在全部m个平均值中，找到最小值，该最小值对应的 起点点位和终点点位，就是最佳点位，即目标点位。
[0211]
本技术实施例通过计算起点点位的衡量值与终点点位的衡量值的平均 值，基于平均值来判断所选择的起点点位和终点点位是否合适，将平均值 最小的一组起点点位和终点点位作为目标点位，能够保证最终得到的标准 节拍对机器人的测试结果能够真实表达机器人性能，提高标准节拍测试的 准确性。
[0212]
在上述任一实施例的基础上，点位确定装置还包括：
[0213]
建模模块，用于根据机器人的参数信息，建立机器人对应的动力学模 型；
[0214]
确定模块，还用于根据动力学模型，确定工作空间。
[0215]
在本技术实施例中，本技术实施例建立机器人对应的动力学模型，基 于该动力学模型进行优化建模，从而准确得到机器人的工作空间等信息， 无需实际搭载机器人环境，便于建立笛卡尔坐标系，同时，动力学模型具 有更好的数学性和物理表达性，能够便于优化机器人动作，提高标准节拍 的标定效率。
[0216]
在上述任一实施例的基础上，参数信息包括：连杆长度和连杆的质量。
[0217]
在本技术实施例中，在建立机器人的动力学模型时，通过输入连杆长 度和连杆质量，建立机器人的基础动力学模型，将机器人简化为连杆、转 轴等基础结构，有利于提高效率。
[0218]
在上述任一实施例的基础上，确定模块，还用于：根据动力学模型， 确定第一工具中心点；确定机器人的第二工具中心点；在第一工具中心点 和第二工具中心点不匹配的情况下，重建动力学模型。
[0219]
在本技术实施例中，在建立机器人的动力学模型之后，对机器人的动 力学模型进行验证。具体地，确定机器人动力学模型中，机器人模型的tcp (tool center point，工具中心点)，记为第一工具中心点，并确定真实的 机器人的tcp，记为第二工具中心点。
[0220]
如果第一工具中心点与第二工具中心点相匹配，则说明机器人动力学 模型通过验证，此时根据机器人动力学模型，来确定机器人的工作空间， 并选取目标点位进行标准节拍的标定。
[0221]
如果第一工具中心点与第二工具中心点不匹配，则说明机器人动力学 模型未通过验证，机器人动力学模型无法准确表达机器人的实际情况，此 时重建该动力学模型，直到重建后的机器人动力学模型通过验证。
[0222]
本技术实施例对建立的机器人动力学模型进行验证，从而保证建立的 模型能够准确表达机器人的实际情况，从而提高方案实施的准确性和可靠 性，保证得到的标准节拍能够对机器人的性能进行准确测试。
[0223]
在上述任一实施例的基础上，确定模块，还用于：根据目标点位，确 定机器人对应的标准节拍。
[0224]
在本技术实施例中，根据初始点位的可操作度，来判断选取的点位是 否为优选点位，从而在机器人的工作空间内，确定出合适作为标准节拍的 目标点位之后，根据目标点位来确定标准节拍，通过该标准节拍对机器人 进行测试，能够使机器人在运行标准节拍时，机器人能够运行在最优轨迹 上，能够使标准节拍的测试结果准确，保证测试结果能够真实体现机器人 性能。
[0225]
在上述任一实施例的基础上，点位确定方法还包括：对标准节拍进行 仿真器测试，以得到对应的节拍时间；在节拍时间大于节拍时间阈值的情 况下，重新确定目标点位。
[0226]
在本技术实施例中，在根据可操作度，确定出最优的目标点位，并基 于目标点位确定标准节拍后，为了避免通过可操作度计算得到的算法最优 解与全局最优解不一致，本技术实施例通过对得到的标准节拍进行仿真器 测试，通过仿真器测试来得到上述标准节拍的实际节拍时间，如果得到的 实际的节拍时间大于节拍时间阈值，则说明算法得到的标准节拍的最优解， 与全局的标准节拍的最优解不匹配，此时重新按照上述方法，重新执行确 定目标点位的过程。
[0227]
如果的达到的实际的节拍时间小于或等于节拍时间阈值，则说明当前 标准节拍有效，此时保留得到的标准节拍即可。
[0228]
本技术实施例通过仿真器测试结果来验证算法得到的标准节拍最优解， 能够避免算法最优解与全局最优解不一致的情况，提高标准节拍的测试结 果的可靠性。
[0229]
在本技术的一些实施例中，提供了一种机器人的标准节拍的点位确定 装置，图6示出了根据本技术实施例的点位确定装置的结构框图之二，如 图6所示，点位确定装置600
包括：
[0230]
存储器602，用于存储程序或指令；处理器604，用于执行程序或指令 以实现如上述任一实施例的基础上提出的点位确定方法的步骤，因此，该 机器人的标准节拍的点位确定装置也包括如上述任一实施例的基础上提出 的点位确定方法的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
[0231]
在本技术的一些实施例中，提供了一种可读存储介质，其上存储有程 序或指令，该程序或指令被处理器执行时实现如上述任一实施例的基础上 提出的点位确定方法的步骤，因此，该可读存储介质也包括如上述任一实 施例的基础上提出的点位确定方法的全部有益效果，为避免重复，在此不 再赘述。
[0232]
在本技术的一些实施例中，提供了一种计算机程序产品，该计算机程 序产品被存储在存储介质中，该计算机程序产品被至少一个处理器执行时 实现如上述任一实施例的基础上提出的点位确定方法的步骤，因此，该计 算机程序产品也包括如上述任一实施例的基础上提出的点位确定方法的全 部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
[0233]
在本技术的一些实施例中，提供了一种机器人，包括：如上述任一实 施例的基础上提供的机器人的标准节拍的点位确定装置；和/或如上述任一 实施例提供的可读存储介质，因此，该机器人也包括如上述任一实施例的 基础上提供的机器人的标准节拍的点位确定装置和/或如上述任一实施例 提供的可读存储介质的全部有益效果，为避免重复，在此不再赘述。
[0234]
本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确 的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的 方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗 示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因 此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均 应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接， 或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本 领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的 具体含义。
[0235]
在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体 实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料 或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术 语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特 征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的 方式结合。
[0236]
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于 本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精 神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明 的保护范围之内。