密封结构和用在该密封结构中的活塞环结构体的安装方法

专利名称：密封结构和用在该密封结构中的活塞环结构体的安装方法
技术领域：
本发明涉及一种密封相互滑动接触的活塞和汽缸之间的空间的密封结构，特别涉及内燃机中由加力装置通过内环使树脂材料制成的外环被压向滑动面的活塞环形式的密封结构。本发明同时涉及使用在该密封结构中安装活塞环结构体的方法。
密封结构广泛使用于密封相互滑动接触的活塞和汽缸之间的空间。
例如，内燃机中安装在活塞环槽中的活塞环。一般在许多情况下这个活塞环是用金属制成的。然而，也开发有树脂活塞环。
例如，日本特开平9-280373号公报提出了使用树脂活塞环。在该发明中，提出了一种活塞环结构体，在这种活塞环结构体中，用氟化树脂的聚四氟乙烯(PTFE)连续形成的无切口的外环由用金属螺旋胀圈组成的环张力提供部件通过用PTFE连续形成的无切口的内环被径向地压向外侧。
在上述发明中的活塞环结构体中，环被分为内环和外环。内环保证环槽周围的密封性，外环保证在它的滑动部位和汽缸壁之间的密封性。
这里注意到在上述发明提出的活塞环结构体的内环和外环都使用了PTFE。但是，PTFE的PV(实际压力P和滑动速度V的乘积)临界值很低，使得在汽缸壁上滑动的滑动部分没有足够的耐久性。而且，PTFE有很大的热膨胀系数，因此，当温度升高时，由于螺旋胀圈的弹性力而作用在汽缸壁上的压力变大，增加了发动机的摩擦损耗，由此将引起和外环有关的严重问题。
进一步，在发动机运行时当温度升高时，螺旋胀圈将割破内环而引起永久性变形。它将带来如恶化环槽周围密封状态等问题。
针对上述问题，本发明的目的是增加密封结构的耐用性，该密封结构具有用树脂制的滑动接触环由加力装置通过受力环被压向活塞和汽缸相对滑动面的其中一面的结构。
本发明另一目的是提供一种为使用这种密封结构将活塞环结构体容易地确定地安装到活塞的方法。
本发明第一方面是一个密封结构，该密封结构设置在相互滑动接触的活塞和汽缸的相对滑动面中的其中一面形成槽，向该面加力使其和另一个没有槽的滑动面滑动地接触。这个密封结构包括由多个径向层迭的环组成的密封部件和对密封部件向无槽的一侧加力的加力装置。密封部件的滑动接触环安装在离加力装置最远的一侧，并带有上述滑动接触面。该滑动接触环用聚酰亚胺树脂制成。密封部件的受力环和加力装置相邻并接受加力装置的加力。该加力接收环有切口，并用硬度等于或大于聚酰亚胺树脂的材料制成。
在这种构造的密封结构中，滑动接触环用聚酰亚胺树脂制成，受力环带有切口，用硬度等于或大于聚酰亚胺树脂的材料制成。这样，滑动接触面和加力接受面都有高的耐用性。
除了本发明的第一方面外，本发明可以进一步根据第二方面来详细说明。也即，上述密封结构是一个安装在内燃机的活塞上形成的活塞环槽内的活塞环，密封部件是安装在离汽缸最近侧、作为滑动接触环的外环和安装在离活塞最近侧、作为受力环的内环的双结构环。
在这种构造的密封结构中，作为活塞环安装在活塞环槽内的用聚酰亚胺树脂制成的外环由加力装置通过内环被压向汽缸。
在本发明的第二方面中，上述外环可以连续形成不带切口。
在这种结构的活塞结构体中，用聚酰亚胺树脂连续形成的不带切口的外环由加力装置通过内环被压向汽缸。
在本发明的第二方面中，上述外环也可以带有切口。
在这种构造的活塞环结构体中，聚酰亚胺制成的带切口的外环由加力装置通过内环被压向气缸。
另外，外环的切口可以是倾斜的切口，该切口是在室温当外环处于理想圆形时切割外环而形成的。在运行中外环在活塞轴向的宽度可以被设定小于运行中活塞槽在活塞轴向的宽度。
在这样构造的密封结构中，带有在室温时当外环处于理想圆形时切割外环而形成的倾斜切口的外环由加力装置通过内环被压向汽缸。在运行中当外环热膨胀时，倾斜切口的相对端面会互相相对地移动。
进一步，在本发明的第二方面中，在运行中外环在活塞轴向的宽度可以设定为小于在运行中内环在活塞轴向的宽度。在运行中内环在活塞轴向的宽度可以设定为小于在运行中活塞的环槽在活塞轴向的宽度。
在这样构造的密封结构中，内环随着外环在活塞轴向的运动而在活塞轴向运动。因此，内环首先撞击活塞槽的顶部和底部面，从而抑制了外环的磨损。
在本发明的第二方面中，至少外环的下面可以涂镀氮化钛、氮化铬、或者类金刚石碳。
在这样构造的密封结构中，具有用聚酰亚胺制成的外环由加力装置通过内环被压向汽缸的构造的活塞环结构体的外环下面由于涂镀氮化钛、氮化铬、或者类金刚石碳而得到增强。因此，抑制了外环下面的磨损，尽管该面随着活塞在活塞轴向运动而接触环槽。
另外，在本发明的第二方面中，外环的外滑动面可以从顶部到底部的方向上被分隔，至少最接近顶部位置的滑动面的上端边缘带有倒角。
在这样构造的密封结构中，具有用聚酰亚胺制成的外环由加力装置通过内环被压向汽缸的构造的密封结构的外环滑动面在汽缸壁上滑动，并从顶部到底部的方向被分隔。这样，防止了外环的整体截面移动，也防止了外环改变它相对汽缸壁的状态。进一步，在上滑动面的上端边缘部分的倒角减少了在活塞向上运动时由活塞向上带过的油，因此抑制了油损。
在本发明的第二方面中，内环可以用金属制成，加力装置可以是螺旋胀圈，螺旋胀圈是由金属丝绕成螺旋状的部件。
这样构造的密封结构作为活塞环被装入活塞环槽中，用聚酰亚胺制的外环由螺旋胀圈通过金属内环被压向汽缸。
进一步，在本发明的第二方面中，内环可以用增强聚酰亚胺制成，加力装置可以是螺旋胀圈，螺旋胀圈是由金属丝绕成螺旋状的部件。
本发明的第三方面提供了安装本发明第二方面的活塞环结构体的方法。该方法由第一到第四步骤组成。第一步，加力装置被装入活塞环槽。第二步，用带有向与活塞外圆周配合的圆筒部分扩大的截锥部分的环导从活塞的顶部覆盖活塞，使环导的圆筒部分的下端靠近紧邻活塞环槽上方的平台的中心。第三步，用环导的截锥部分将内环装入活塞环槽中。第四步，为了防止内环的最外部分从活塞槽突出，在用内环压环工具将装入了活塞环槽并且被加力装置径向地压向外侧的内环径向的压向内侧的状态下，使用环导的截锥部分将用聚酰亚胺连续形成的不带切口的外环装入活塞环槽中。
这种安装方法使安装用聚酰亚胺制成的外环、尤其是连续形成不带切口的外环由加力装置通过内环被径向地压向外侧的构造的活塞环结构体进入环槽容易而确实。
在本发明的第三方面中，内环压环工具可以带有压迫部分用以径向将内环压向内侧和带有被固定在其他环槽内以将其定位的固定部分。
这样的安装活塞环结构体方法保证了内环压环工具能容易而确实地迫使内环进入环槽，这样提高了工作效率。
以下是附图的简单说明图1为表示本发明第一实施例的密封结构。
图2为表示当活塞从向上运动改变方向到向下运动时内环30首先撞击环槽的顶部。
图3为表示当活塞从向下运动改变方向到向上运动时内环30首先撞击环槽的底部。
图4为表示环导的结构。
图5为表示压环工具的结构。
图6为表示内环压环工具的结构。
图7为表示改进的内环压环工具的结构。
图8为表示本发明第二实施例的密封结构。
图9为表示本发明第二实施例斜切外环20形成的切口部分。
图10为表示在运行时图9的外环20。
以下根据


本发明的实施例。
图1为表示用于活塞第二道环的本发明第一实施例的密封结构。参照图1，环槽120在活塞100内形成，活塞100在汽缸壁200上滑动。环槽120是第二道活塞槽，它位于第二接近活塞100顶部(图中未画出)的位置。
活塞环结构体10是装在环槽120内。活塞环结构体10径向地从外侧到内侧方向依次由外环20，内环30和螺旋胀圈40组成。图1的箭头UP表示活塞100向上的方向，箭头OUT表示活塞100径向的向外方向。
外环20用聚酰亚胺制成，热膨胀系数小于或等于3×10-5/K，断裂点(在张力试验中发生破碎的测试样品的伸长与原来长度的比值)在10％以上(原长度的10％)。
运行时外环20在活塞轴向的高度Bout设定为小于内环30在活塞轴向的高度Bin。
在外环20和径向外侧的汽缸壁200之间的滑动面被沿外圆周连续延伸的槽23分成上滑动面24和下滑动面25。因为滑动面被分成了上滑动面24和下滑动面25，所以尽管外环的径向宽度Tout相对小，外环20也能稳定地在汽缸壁200上滑动。
在上和下滑动面24,25各自的上端边缘部分分别带有倒角26,27。倒角26,27减少了在活塞100向上运动时由活塞100向上带过的油膜量，这样抑制了油耗。
如图1所示，外环20的槽23位于比外环20轴向厚度的中心高出预定距离的位置(当安装活塞时的燃烧室侧)。在上滑动面24的上端的倒角26大于在下滑动面25的上端的倒角27。由于这样的结构，当活塞在汽缸内向燃烧室滑动时，在上滑动面24的大的倒角26适当地带过在汽缸壁上的油形成均匀的油膜，下滑动面25的倒角则被设计得保持该油膜不混乱。结果，油膜稳定在汽缸内。进一步，虽然由于上滑动面24比下滑动面25的滑动区域较小，由螺旋胀圈的压力而作用在上滑动面24区域上的压力大于作用于下滑动面25区域上的压力。但是，由于当油在滑动面上流动时产生了动压力，这样就可以预防上滑动面24过度磨损。另一方面，下滑动面25比上滑动面24在顶到底方向上的宽度宽，因此外环20能很好地保持稳定状态。这样可能防止由于外环20在环槽120中倾斜而使密封恶化。
外环20整体涂镀了类金刚石碳(DLC)(一种具有类似金刚石结构的四面体的非晶碳，维氏硬度在2000到3500的范围内，具有高的抗腐蚀能力)，这样就可以减少上下滑动面24、25在汽缸壁200上滑行运动时的磨损和外环20的上下面21、22和环槽120的顶部和底部面121、122分别反复接触产生的磨损，增加了耐用性。其他的涂镀材料如氮化钛(TiN)和氮化铬(CrNi)也可以替代类金刚石碳使用。
内环30是钢制的，带有切口。在内环30的内径侧分别形成向内上斜和向内下斜的上下斜面33,34，这样后面提到的螺旋胀圈40能被容纳在预定的位置。因为内环30是钢制的，所以螺旋胀圈40不能割破它。
如图所示，内环30径向很薄，对变形非常灵敏。这样没有内部张力的内环30能直接将螺旋胀圈40的弹性力传递给外环20。
图1表示了当发动机在高温运行时活塞100在从下死点中心位置向上死点中心位置移动的过程。由于作用在活塞环结构体10和汽缸壁之间的摩擦力，活塞环结构体10被压向环槽120的底部面122。反之，当活塞100从上死点中心位置移动到下死点中心位置时，活塞环结构体10被压向环槽120的顶部面121。由于活塞环结构体10是交替地紧密接触环槽120的顶部和底部121,122这样的结构，沿环槽120横断面流过的泄漏气体(通过在活塞环和汽缸之间间隙泄漏到曲轴箱的气体)被密封。
又，这里详细说明活塞环结构体如何移动。也即，当发动机在运行时，在活塞100向上运动期间由于在外环20和汽缸壁200之间的摩擦有一个向下的力加在外环20上，而在活塞100向下运动期间由于在外环20和汽缸壁200之间的摩擦有一个向上的力加在外环20上。因为外环20紧密地接触内环30，因此相等的力既加在外环20也加在内环30上。
在活塞轴向内环30的尺寸Bin在运行时被设定为小于活塞100的环槽120在活塞轴向的宽度H。因此，外环20和内环30能一体地在活塞100的环槽120中往复运动。
如上所述，在运行期间外环20在活塞轴向的高度Bout设计得小于内环30在活塞轴向的高度Bin。
因此，在活塞100的向上运动期间外环20被压向环槽120的底面122。而当活塞100从向上到向下改变它的运动方向时，内环30的上面31首先撞击环槽120的顶面121。如果加一个较小的向上力，外环20的上面21不撞击环槽120的顶面121，即使因较大的力使外环20撞击环槽120，在环槽120上的碰撞也很小，因为外环20在内环30已经碰撞了环槽120后才碰撞环槽120。
为了更清楚的说明，图2表示了在活塞100向下运动时内环30的上面31已经碰撞环槽120的顶面121的状态。在这种状态下，外环20的上面21并没有接触到环槽120的顶面121。
同样，在活塞100向下运动时外环20被压向环槽120的顶面121。因此，当活塞100从向下方向到向上方向改变它的运动方向时，内环30的下面32首先碰撞环槽120的底面122。如果加一个较小的向下的力，外环20的下面22不撞击环槽120的底面122，即使因较大的力使外环20撞击环槽120，在环槽120上的碰撞也很小，这是因为外环20在内环30已经碰撞环槽120后再碰撞环槽120。
为了更清楚的说明，图3表示了在活塞100向上运动时内环30的下面32已经撞击环槽120的底面122的状态。在这种状态下，外环20的下面22并没有接触到环槽120的底面122。
这样，防止或缓和了外环20的上下面21、22分别碰撞顶和底面121、122，增加了总体的耐用性。
现在说明螺旋胀圈40的结构。螺旋胀圈40有一个熟知的结构，用圆截面的钢丝缠绕成螺旋状的钢螺旋41带有通过它的芯部件42，钢螺旋41沿着芯部件42弯曲成圆形。钢螺旋41和芯部件42分别带有切口。螺旋胀圈40被安装在上述内环30的上和下斜面33,34之间。因为被收容在上述内环30的上和下斜面33,34之间，螺旋胀圈40被缩得很短。这样，螺旋胀圈40想恢复它的自由长度就产生了向外侧扩胀内环30的力。
现在说明安装该结构的外环20、内环30和螺旋胀圈40进入第二道环槽120的方法。该环槽位于距活塞100的顶部第二近的位置。
首先，螺旋胀圈40被装入环槽120。这一步是这样进行的使钢螺旋41和芯部件42的切口在圆周方向相互一致，一边将它们的切口同时扩张一边将螺旋胀圈40装入环槽内。
然后，将内环30安装进入环槽。在这种情况下，因为内环30的内径小于活塞100的外径，因此需要一边撑胀内环的内径一边将内环30装入槽内。
第二步，进行环导300的安装操作。环导300是用于一边撑胀内环30的内径一边将内环30装进环槽120内的安装工具。
图4为表示环导300装到活塞100上的状态。如图所示，环导300由圆筒部分310和截锥部分320组成。圆筒部分310具有能够套进活塞100外周的内径。圆筒部分310具有这样的厚度当环导从活塞的顶部盖住活塞100时圆筒部分310的下端正好位于第二平台125的中心，第二平台125位于紧靠安装内环30的第二道环槽120的上方的位置。
另一方面，截锥部分320的顶部具有使内环30容易套入截锥部分320的外径。截锥部分320下端部分的外径等于圆筒部分310的外径。
内环30的撑胀量越小，安装操作越容易。因此，环导300越薄越好。
第三步，这样安装的导环300被用于将内环30装入第二道环槽。
该步骤使用压环工具来进行，例如使用如图5的压环工具400。压环工具400是为了沿柱430往复运动由弹簧410适当支撑的三个径向可移动的环片420。在自由状态下，由三个环片420组成的圆的内径大于已套入适当紧固在工作台440上的活塞100的环导300的截锥部分320的顶部的外径。当内环30被强制性套进环导300时，内环30能被撑大到它的内径等于环导300的圆筒部分320的外径。
如图所示的压环工具仅仅是一个例子。任何类型的工具都能被使用，只要它能强制地将内环套在如上所述的环导上。
第四步，将外环20安装到像如上述那样已被安装的内环30上。
由于已固定的内环30由于螺旋胀圈40的弹性力被压向外侧，导致内环30从环槽120中突出。这样，在第四步中，首先要向内使内环30受力以保证它不从环槽120中突出，然后进行外环20的安装。
图6为表示垂直于活塞100轴向的视图，示出了内环30如何被压向内侧。参照图6，从活塞轴向看，内环压环工具500分为二个部分。内环压环工具500有用于压迫内环30的内环压环部分510和固定内环压环部分510在预定位置的定位部分520。定位部分520紧固在油环槽130上，该槽位于低于内环30被固定的第二道环槽120的位置。当定位部分520被紧固在油环槽130内时，内环压环部分510将内环30压向内侧以至内环30的最外部分位于活塞100外圆周的内侧。
如上所述，在内环30被压至活塞100外圆周的内侧的状态下，用环导300和压环工具400将外环20向下压。当外环20下至接触内环压环工具500的上面510时，拿掉内环压环工具500。然后，用压环工具400进一步向下压外环20直到外环20被装在内环30上。
由进行上述的从第一到第四步，活塞环结构体10容易地、可靠地被固定在活塞100第二道环槽120内。活塞环结构体10具有如下结构其钢的螺旋胀圈40通过金属内环30将用聚酰亚胺连续制成的外环20径向地压向外侧，而外环20不带切口，内环30带切口。
在用内环压环部分510压迫内环30时，如果内环30在从螺旋胀圈40的中心向下偏移的较低的位置处被压，由于螺旋胀圈40的弹性力内环30的上部分可能发生从活塞外形突出的扭曲变形。这样将外环20紧固在内环30上变得很困难。另外，即使在内环30能被压在相当于螺旋胀圈40的弹性中心的位置，如果外环20套合在内环30的部分很少，将外环20紧固在内环30上也是困难的。
因此，如图7所示，在活塞的环槽和内环压环工具500的压环部分510、定位部分520之间活塞轴向地形成预定间隙C。这样，内环压环工具500能在活塞轴向方向相对活塞移动预定间隙C的距离。
在外环20安装操作中，这样的内环压环工具500的内环压环部分510能在螺旋胀圈40的弹性中心附近的位置上压迫内环30，而且也可能防止内环30的扭曲变形。进一步，在外环20接近内压环工具500的上面510的状态时如果内环压环工具500被压下预定的量，就可能增加外环套合在内环30上的量。结果，可以准确地将外环安装在内环30上。
以下说明本发明的第二实施例。
图8采用和图1相同的方式表示了第二实施例。和第一实施例同样，第二实施例也用聚酰亚胺制成的外环20。但是，第二实施例和第一实施例不同点在于外环20带有切口28和内环30用纤维增强聚酰亚胺制成。
外环20的切口28是斜切在室温下变成理想圆的环形材料而形成的。因为外环20在运行时变为近似圆，所以它在室温时被斜切断，以防止切口28在运行中出现间隙。图9表示了切口28，该切口是在室温时当外环20是理想圆形时切割外环20而形成。
在第二实施例中，外环20在活塞轴向的高度Bout在运行中被设定为小于活塞100的环槽120在活塞轴向的宽度H。
图10为表示在运行期间的切口28。虽然外环20在运行期间热膨胀，但是斜形切口28具有相对端面28a、28b被推挤相互错动的功能。
这样，端面28a、28b能相互错动直到端面28a的上角部分接触活塞100的环槽120的顶面121和端面28b的下角部分接触到活塞100的环槽120的底面122。而且，即使在这种状态，端面28a、28b也处于大部分相互紧密接触的状态，因此从外环20的上面到下面无间隙存在。
因为第二实施例的外环20带有切口28，因此安装外环20进入环槽120时可以不用上述在第一实施例中叙述的工具。
另一方面，因为内环30用纤维增强的聚酰亚胺制成，它很轻，减少了在运行时的惯性力。因此，内环30在运行中从环槽的底面122被提升的发动机速度阈值增加了，这样就可以将由于内环30被提升而产生的气体泄漏量减少到满足实用的程度。在内环30是用金属制成的情况下，在特殊截面形状的材料形成后需要用精密机械加工处理。但是在第二实施例中内环30用树脂制成的情况时，它可以使用适当的铸造方法一次形成，这样大大减少甚至不用实施机加工过程。
根据上述第一和第二实施例的范例性描述，活塞环结构体10被用于安装在第二道环槽中的第二环，该环槽位于从活塞顶部开始数的第二道环槽。但是，活塞环结构体10作为活塞的密封环，不仅能用在第二道环也能用于其他环上。
从上述实施例中，可以在活塞的环槽中得到这样的活塞环结构体由螺旋胀圈通过带有切口的金属内环将用聚酰亚胺制的外环向活塞的径向压向外侧。甚至在高温下外环也不一定变形。另外，外环平滑地在汽缸壁上滑动，不破坏它和汽缸壁之间的密封，具有高的耐用性。内环因为是用金属制成，螺旋胀圈不能割破它，因此也有高的耐用性。
在上述实施例中的外环是连续形成的情况下，它的成本可以较低。而在带切口的外环的情况下，安装外环的操作能容易地进行。
在上述实施例中，至少外环的下面被涂镀了氮化钛、氮化铬、类金刚石碳，这些涂层将加强外环下面的耐用性。
进一步，根据上述安装方法，可以容易和确实地将活塞环结构体安装到活塞的环槽中，该活塞环结构体具有这样的结构通过带有切口的金属内环由加力装置将不带切口的聚酰亚胺的外环向活塞的径向压向外侧。
虽然对本发明的说明参照的是上述优选实施例，但是本发明并不仅限于所述的实施例和结构。相反，本发明也可以适用于其他各种适当的、等价的方案。另外，虽然上述发明的各种部件以各种组合和各种结构的形式被作为范例示出，但是本发明也包括其他的组合和结构，包括更多的和更少的或者单一的组合和结构。
权利要求
1．一种密封结构，安装在相对滑动接触的活塞和汽缸的相对向的任一滑动面上所形成的槽中，向该面加力使其和另一无槽的滑动面滑动接触，包括由多个径向迭层的环所构成的密封部件和向无槽一侧方向对所述密封部件加力的加力装置，其中，所述密封部件的滑动接触环安装在离所述加力装置最远的一侧并带有所述滑动接触面，所述密封部件的受力环和所述加力装置相邻并接受所述加力装置的加力，以及所述滑动接触环用聚酰亚胺树脂制成，所述受力环带有切口并用和聚酰亚胺树脂的硬度相同或比其更大的材料制成。
2．根据权利要求1所述的密封结构，其特征是所述密封结构是安装在内燃机活塞上所形成的活塞环槽内的活塞环，以及所述密封部件是由安装在距汽缸最近侧的作为滑动接触环的外环和安装在距活塞最近侧的作为受力环的内环所组成的双结构环。
3．根据权利要求2所述的密封结构，其特征是所述外环连续形成而不带切口。
4．根据权利要求2所述的密封结构，其特征是所述外环带有切口。
5．根据权利要求4所述的密封结构，其特征是外环的切口是在室温下当外环为完整圆周时切割外环所形成的斜切口，以及在运行时外环在活塞轴向上的宽度设定为小于运行时活塞的环槽在活塞轴向上的宽度。
6．根据权利要求2所述的密封结构，其特征是在运行时外环在活塞轴向上的宽度设定为小于在运行时内环在活塞轴向上的宽度，以及在运行时内环在活塞轴向上的宽度设定为小于在运行时活塞的环槽在活塞轴向上的宽度。
7．根据权利要求2所述的密封结构，其特征是至少所述外环的下面被涂镀有氮化钛、氮化铬、或者类金刚石碳中的任一种。
8．根据权利要求2所述的活塞环结构体，其特征是至少滑动接触汽缸壁的所述外环的外滑动面涂镀有氮化钛、氮化铬、或者类金刚石碳中的任一种。
9．根据权利要求2所述的密封结构，其特征是所述外环的外滑动面在从顶部到底部的方向上被分隔，以及至少在最接近顶部位置的滑动面的上端边缘带有倒角。
10．根据权利要求9所述的活塞环结构体，其特征是通过分割所述外环的外滑动面所形成的滑动面在它们各自的上端边缘分别带有倒角，所述倒角有不同的尺寸。
11．根据权利要求9所述的活塞环结构体，其特征是分割所述外环的外滑动面形成的下滑动面在它们的上端边缘带有倒角，所述上滑动面的倒角大于所述下滑动面的倒角，以及在顶部到底部的方向上所述上滑动面比所述下滑动面要窄。
12．根据权利要求2所述的密封结构，其特征是所述内环是用金属制成的，以及所述加力装置是由金属丝缠绕成螺旋状的螺旋胀圈。
13．根据权利要求2所述的密封结构，其特征是所述内环是用增强聚酰亚胺树脂制成的，以及所述加力装置是由金属丝缠绕成螺旋状的螺旋胀圈。
14．一种根据权利要求2所述的活塞环结构体的安装方法，包括如下步骤安装加力装置进入活塞环槽、用带有向与活塞外圆周配合的圆筒部分扩大的截锥部分的环导从活塞的顶部覆盖活塞，使环导的圆筒部分的下端靠近紧邻活塞环槽上方的平台的中心、用所述环导的截锥部分将内环安进活塞环槽中、为了防止内环的最外部分从活塞槽中突出，在用内环压环工具将这样被装入了活塞环槽并且被加力装置径向地压向外侧的内环径向地压向内侧的状态下，使用环导的截锥部分将用聚酰亚胺连续形成的不带切口的外环装进活塞环槽中。
15．根据权利要求14所述的安装方法，其特征是所述内环压环工具带有压迫部分用以径向地将内环压向内侧和带有被固定到另一环槽以将其定位的固定部分。
全文摘要
本发明提供一种用金属螺旋胀圈通过带切口的金属内环将用树脂材料连续形成的外环径向地压向外侧的活塞环结构体的密封结构。该活塞环结构体具有由螺旋胀圈通过带切口的钢内环将用聚酰亚胺材料连续形成的外环径向地压向外侧的构造。在汽缸壁上滑动的外环滑动面被槽分成上下滑动面,在上下滑动面各自的上边缘部分带有倒角。
文档编号B25B27/02GK1234479SQ99102120
公开日1999年11月10日 申请日期1999年2月11日 优先权日1998年2月20日
发明者熊井照男, 增田义彦, 冈本道生 申请人:丰田自动车株式会社, 帝国活塞环株式会社