一种海藻纤维静电植绒面料及其制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种海藻纤维静电植绒面料，包括绒毛层、粘合剂层和底布层，所述的绒毛层为海藻纤维，底布为涤棉80/20混纺平纹机织布，中间粘合剂层为聚丙烯酸类植绒胶。本发明还公开了此海藻绒纤维静电植绒面料的制造方法，包括如下步骤：将海藻纤维丝束经过切割，制成海藻纤维绒毛，然后进行导电处理、着色处理；将植绒底布涂粘合剂，分为预涂及主涂，粘合剂总厚度为0.2-0.25毫米；在静电植绒室内，在高压交流静电场中使绒毛在电场力的作用下整齐植入涂有粘合剂的底布表面，经过焙烘，使绒毛与底布牢固复合，制得静电植绒面料。具有良好的阻燃效果，且具有抗菌除臭功能，无毒无害，可天然降解，应用于室内装饰、功能型座椅等方面。
【专利说明】一种海藻纤维静电植绒面料及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种装饰用静电植绒面料及其制造方法，特别是涉及一种海藻纤维静电植绒面料及其制造方法。。
【背景技术】
[0002]所谓植绒面料，它以各类布料为底布，正面植上尼龙绒毛或粘胶绒毛，再经过烘蒸和水洗加工而成目前所用的植绒纤维大多为合成纤维材料，用天然纤维作为植绒材料的较少，环保性能差，容易在生产制造过程及后期使用过程中产生环境污染。同时目前公共场所装饰面料如宾馆、酒店装饰面料，飞机座椅装饰面料等均要求面料具有良好的阻燃性能，植绒面料在装饰面料方面的应用受到很大的限制，因此迫切需要开发一种阻燃效果良好，同时具有负离子、抗菌、除臭功能，且无毒、无害，可天然降解的新型植绒面料，可广泛的应用于室内装饰、功能型座椅等领域。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种阻燃效果良好，防水性好，抗污能力强、生产成本低、可天然降解的装饰用海藻纤维静电植绒面料及其制作方法。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是:
一种海藻纤维静电植绒面料，包括绒毛层、粘合剂层和底布层，所述的绒毛层为海藻纤维，底布为涤棉80/20混纺平纹机织布，中间粘合剂层为聚丙烯酸类植绒胶，粘合层总厚度为0.2—0.25晕米。
[0005]所述的绒毛层为海藻纤维与粘胶、棉、化学纤维中的一种或几种的混纺纤维。
[0006]所述的底布层密度为32 X 29，纱线细度为18tex。
[0007]所述海藻纤维静电植绒面料的技术指标如下:表面燃烧性能:ASTM D 2859;烟密度:NFPA258 ;耐光色牢度=AATCC 4级；耐磨色牢度=AATCC 165 干磨4_5级湿磨4_5级；植绒牢度:GB/21196.1≥75000 ;临界辐射通量=NEPA 253 ;静电倾向测试=AATCC 134 ；抗静电性能JS06356 ;抗菌性=AATCC 100。
[0008]上述的一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，包括如下步骤:
a、将海藻纤维丝束经过切割，制成长度为1.0-1.2毫米，细度为1.8旦的海藻纤维绒毛，后对绒毛进行导电处理，及根据需要进行着色处理，然后将绒毛干燥、筛分；
b、将权利要求3所述底布层涂粘合剂，粘合剂分两层，先预涂并进行预烘，经预烘后再进行主涂并进行烘干，粘合剂总厚度为0.2-0.25毫米；
C、在静电植绒室内，采用高压交流静电网产生电场植绒，在高压交流静电场中使绒毛在电场力的作用下整齐植入涂有粘合剂的底布表面；
d、将步骤c制得的植绒面料，利用高压空气通过罩在风刀外围的圆网花纹在绒面进行空气轧花，风机风压42-44P`a，圆网转速12_14rpm，风机转速35_38rpm，在车速10m/min的情况下进行，轧花后经过焙烘，使绒毛与底布牢固复合，成为带特定空气轧花花纹的静电植绒面料；
e、将步骤c或步骤d制得的面料，利用发泡式三防处理方法进行三防处理。
[0009]以下是对上述技术方案的进一步改进:
步骤a中绒毛含水率控制在8%-10%，比电阻控制在3.6X 108-3.6X IO9 Ω.cm。
[0010]步骤b中所涂粘合剂为聚丙烯酸类植绒胶，预烘温度为80-90°C依次升高，预烘时间1-1.5min ;焙烘温度为110_160°C依次升高，焙烘时间3_4min。
[0011]步骤c中高压电极网为交流静电，静电高压控制为20_22kv，高压电极网与底布上涂有粘合剂的一面之间的距离为15-20厘米。
[0012]步骤e中利用发泡设备将氟碳聚合物整理剂进行发泡式三防处理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后进行烘干处理，设备运行速度为10m/min，烘干温度为130_150°C依次升高，烘干时间为4-5分钟。
[0013]本发明的有益效果是:
海藻纤维具有天然的阻燃效果，用于室内装饰阻燃效果好，无毒无害，天然环保，是用于室内装饰面料的优质材料。同时海藻纤维具有远红外线、负离子、保温、保健、抗菌、防臭的优异特性，而且具有优异高吸水性、易去除性、生物相容性、可降解吸收性以及环保性能，是近年来最优异的新型纤维。粘合剂采用聚丙烯酸类植绒胶及底布采用涤棉80/20混纺平纹机织布，充分发挥面料天然环保、抗菌、无刺激、无毒无害的优势。
[0014]由于海藻纤维价格较高，利用静电植绒工艺制成海藻纤维静电植绒面料把海藻纤维分布在织物有效面上，不仅充分发挥海藻纤维的独特而且优良的品质优势，而与同样克重的海藻纤维织物相比可有效降低海藻纤维成本。
[0015]海藻纤维静电植绒面料用氟碳聚合物整理剂进行发泡式三防处理加工，使得面料防水性好，抗污能力强，具有易打理，使用寿命长等特点。
[0016]【具体实施方式】:
实施例1:
一种海藻纤维静电植绒面料，包括绒毛层、粘合剂层和底布层，所述的绒毛层为海藻纤维，底布为涤棉80/20混纺平纹机织布密度为32X29，纱线细度为18tex，中间粘合剂层为聚丙烯酸类植绒胶，粘合层总厚度为0.2毫米。
[0017]所述的绒毛层为海藻纤维与粘胶、棉、化学纤维中的一种或几种的混纺纤维。
[0018]上述一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，包括如下步骤:
1、将海藻纤维丝束切割成绒毛，然后进行导电处理，绒毛含水率控制在8%，比电阻控制在3.6 X IO8 Ω.Cm，制成长度I毫米，细度为1.8旦的海藻纤维绒毛。
[0019]2、植绒底布采用涤棉80/20混纺平纹机织布，将底布用刮涂方式先涂一层粘合齐U，粘合剂为山东领潮新材料有限公司生产的聚丙烯酸类植绒胶，刮刀表面紧贴底布表面，然后预烘，温度80-90°C依次升高，烘干时间为lmin，经过预涂预烘后的底布不仅表面平整，无缝隙，利于最终植绒面料布面的美观，而且经预涂预烘后更有利于粘合剂与底布之间的结合，使粘合剂粘结牢度更高。后再涂一层粘合剂，粘合剂仍为聚丙烯酸类植绒胶，控制粘合剂总厚度为0.2毫米，后进行烘焙，焙烘温度为110-160°C依次升高，焙烘时间为3min。
[0020]3、在静电植绒室内，在高压交流静电场中控制静电高压为20kv，高压电极网与底布上有粘合剂的一面接地极之间的距离为15厘米，使绒毛在电场力的作用下整齐植入涂有粘合剂的底布表面。该工艺步骤采用国内独特的交流静电植绒方式，植绒密度高，面料表面平整、美观，风格独特。
[0021]4、将步骤3中制得的植绒面料利用发泡设备进行氟碳聚合物整理剂发泡式三防处理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后进行烘干处理，设备运行速度为10m/min，烘干温度为130-150°C依次升高，烘干时间为4分钟，制得无花纹的海藻纤维静电植绒面料。经过三防处理，面料防水性好，抗污能力强，装饰用面料具有极佳的优势。
[0022]实施例2
一种海藻纤维静电植绒面料，包括绒毛层、粘合剂层和底布层，所述的绒毛层为海藻纤维，底布为涤棉80/20混纺平纹机织布密度为32X29，纱线细度为18tex，中间粘合剂层为聚丙烯酸类植绒胶，粘合层总厚度为0.25毫米。
[0023]所述的绒毛层为海藻纤维与粘胶、棉、化学纤维中的一种或几种的混纺纤维。
[0024]上述一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，包括如下步骤:
1、将海藻纤维丝束切割成绒毛，然后进行导电处理，绒毛含水率控制在10%，比电阻控制在3.6 XlO9 Ω.Cm，制成长度1.2毫米、细度为1.8旦的海藻纤维绒毛。
[0025]2、植绒底布采用涤棉80/20混纺平纹机织布，将底布用刮涂方式先涂一层粘合齐U，粘合剂为山东领潮新材料有限公司生产的聚丙烯酸类植绒胶，刮刀表面紧贴底布表面，然后预烘，温度80-90°C依次升高，烘干时间为1.5min，经过预涂预烘后的底布不仅表面平整，无缝隙，利于最终植绒面料布面的美观，而且经预涂预烘后更有利于粘合剂与底布之间的结合，使粘合剂粘结牢度更高。后再涂一层粘合剂，粘合剂仍为聚丙烯酸类植绒胶，控制粘合剂总厚度为0.25毫米，后进行烘焙，焙烘温度为110-160°C依次升高，焙烘时间为4min。
[0026]3、在静电植绒室内，在高压交流静电场中控制静电高压为22kv，高压电极网与底布上有粘合剂的一面接地极之间的距离为20厘米，使绒毛在电场力的作用下整齐植入涂有粘合剂的底布表面。
[0027]4、将步骤3中制得的植绒面料利用发泡设备进行氟碳聚合物整理剂发泡式三防处理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后进行烘干处理，设备运行速度为10m/min，烘干温度为130-150°C依次升高，烘干时间为5分钟，制得无花纹的海藻纤维静电植绒面料。经过三防处理，面料防水性好，抗污能力强，装饰用面料具有极佳的优势。
[0028]实施例3
一种海藻纤维静电植绒面料，包括绒毛层、粘合剂层和底布层，所述的绒毛层为海藻纤维，底布为涤棉80/20混纺平纹机织布密度为32X29，纱线细度为18tex，中间粘合剂层为聚丙烯酸类植绒胶，粘合层总厚度为0.2毫米。
[0029]所述的绒毛层为海藻纤维与粘胶、棉、化学纤维中的一种或几种的混纺纤维。
[0030]上述一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，包括如下步骤:
1、将海藻纤维丝束切割成绒毛，然后进行导电处理，绒毛含水率控制在8%，比电阻控制在3.6 X IO8 Ω.Cm，制成长度I毫米，细度为1.8旦的的海藻纤维绒毛。
[0031]2、植绒底布采用涤棉80/20混纺平纹机织布，将底布用刮涂方式先涂一层粘合齐U，粘合剂为山东领潮新材料有限公司生产的聚丙烯酸类植绒胶，刮刀表面紧贴底布表面，然后预烘，温度80-90°C依次升高，烘干时间为lmin，经过预涂预烘后的底布不仅表面平整，无缝隙，利于最终植绒面料布面的美观，而且经预涂预烘后更有利于粘合剂与底布之间的结合，使粘合剂粘结牢度更高。后再涂一层粘合剂，粘合剂仍为聚丙烯酸类植绒胶，控制粘合剂总厚度为0.2毫米，后进行烘焙，焙烘温度为110-160°c依次升高，焙烘时间为3min。
[0032]3、在静电植绒室内，在高压交流静电场中控制静电高压为20kv，高压电极网与底布上有粘合剂的一面接地极之间的距离为15厘米，使绒毛在电场力的作用下整齐植入涂有粘合剂的底布表面。
[0033]4、然后利用高压空气通过罩在风刀外围的圆网花纹在绒面进行空气轧花，风机风压42Pa，圆网转速12rpm，风机转速35rpm，在车速10m/min的情况下进行，制得带特定空气轧花花纹的静电植绒面料。
[0034]5、将步骤4中制得的植绒面料利用发泡设备进行氟碳聚合物整理剂发泡式三防处理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后进行烘干处理，设备运行速度为10m/min，烘干温度为130-150°C依次升高，烘干时间为4分钟，制得无花纹的海藻纤维静电植绒面料。经过三防处理，面料防水性好，抗污能力强，装饰用面料具有极佳的优势。
[0035]实施例4:
一种海藻纤维静电植绒面料，包括绒毛层、粘合剂层和底布层，所述的绒毛层为海藻纤维，底布为涤棉80/20混纺平纹机织布密度为32X29，纱线细度为18tex，中间粘合剂层为聚丙烯酸类植绒胶，粘合层总厚度为0.25毫米。
[0036]所述的绒毛层为海藻纤维与粘胶、棉、化学纤维中的一种或几种的混纺纤维。
[0037]上述一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，包括如下步骤:
1、将海藻纤维丝束切割成绒毛，然后进行导电处理，绒毛含水率控制在10%，比电阻控制在3.6 XlO9 Ω.Cm，制成长度1.2毫米，细度为1.8旦的海藻纤维绒毛。
[0038]2、植绒底布采用涤棉80/20混纺平纹机织布，将底布用刮涂方式先涂一层粘合齐U，粘合剂为山东领潮新材料有限公司生产的聚丙烯酸类植绒胶，刮刀表面紧贴底布表面，然后预烘，温度80-90°C依次升高，烘干时间为1.5min，经过预涂预烘后的底布不仅表面平整，无缝隙，利于最终植绒面料布面的美观，而且经预涂预烘后更有利于粘合剂与底布之间的结合，使粘合剂粘结牢度更高。后再涂一层粘合剂，粘合剂仍为聚丙烯酸类植绒胶，控制粘合剂总厚度为0.25毫米，后进行烘焙，焙烘温度为110-160°C依次升高，焙烘时间为4min。
[0039]3、在静电植绒室内，在高压交流静电场中控制静电高压为22kv，高压电极网与底布上有粘合剂的一面接地极之间的距离为20厘米，使绒毛在电场力的作用下整齐植入涂有粘合剂的底布表面。
[0040]4、然后利用高压空气通过罩在风刀外围的圆网花纹在绒面进行空气轧花，风机风压44Pa,圆网转速14rpm,风机转速38rpm,在车速10m/min的情况下进行,制得带特定空气轧花花纹的静电植绒面料。
[0041]5、将步骤4中制得的植绒面料利用发泡设备进行氟碳聚合物整理剂发泡式三防处理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后进行烘干处理，设备运行速度为10m/min，烘干温度为130-150°C依次升高，烘干时间为5分钟，制得无花纹的海藻纤维静电植绒面料。经过三防处理，面料防水性好，抗污能力强，装饰用面料具有极佳的优势。
[0042]分别取实施例1、2、3、4制得的海藻纤维静电植绒面料进行测试，技术指标如下:表面燃烧性能=ASTM D 2859
烟密度:NFPA258
耐光色牢度=AATCC 4级
耐磨色牢度-.AATCC 165干磨4-5级；湿磨4_5级
植绒牢度:GB/21196.1≥ 75000
尺寸变化和洗后外观:取三块试样同进试验，按GB/8628、GB/T8629、GB/T8630标准执行，选用5A程序，总装料2Kg，干燥方法F，干燥温度不超过40°C，取平均值。级别达到五级。
[0043]临界辐射通量:NEPA 253 静电倾向测试=AATCC 134 抗静电性能:IS06356 抗菌性:AATCC 100
环保测试:达到中华人民共和国环境保护行业标准HJ/T 307-2006中I类及II类指标
要求
由以上技术指标可以看出，制得的海藻纤维静电植绒面料其主要技术指标达到中华人民共和国环境保护行业标准HJ/T 307-2006中I类及II类指标要求，且表面燃烧性能达到ASTM D 2859中要求，烟密度达到NFPA258中要求，抗菌等级达到AATCC 100中抗菌要求。可广泛应用于室内装饰、功能型座椅等方面，具有良好的阻燃和抗菌效果。
[0044]本发明并不局限于上述实施方式，凡是纯海藻纤维或混纺海藻纤维，如海藻纤维与粘胶、海藻纤维与棉、海藻纤维与化学纤维等等，只要在绒毛着电处理、绒毛颜料选择、底布原材料选择、粘合剂调配、电场强度控制等方面作相应调整而制得的静电植绒产品均落入本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种海藻纤维静电植绒面料，包括绒毛层、粘合剂层和底布层，其特征在于:所述的绒毛层为海藻纤维，底布为涤棉80/20混纺平纹机织布，中间粘合剂层为聚丙烯酸类植绒胶，粘合层总厚度为0.2—0.25毫米。
2.根据权利要求1所述的一种海藻纤维静电植绒面料，其特征在于:所述的绒毛层为海藻纤维与粘胶、棉、化学纤维中的一种或几种的混纺纤维。
3.根据权利要求1所述的一种海藻纤维静电植绒面料，其特征在于:所述的底布层密度为32 X 29，纱线细度为18tex。
4.根据权利要求1所述的一种海藻纤维静电植绒面料，其特征在于:所述海藻纤维静电植绒面料的技术指标如下:表面燃烧性能=ASTM D 2859 ;烟密度:NFPA258 ;耐光色牢度=AATCC 4级；耐磨色牢度:AATCC 165 干磨4_5级湿磨4_5级；植绒牢度:GB/21196.1≥75000 ;临界辐射通量=NEPA 253 ;静电倾向测试=AATCC 134 ;抗静电性能:IS06356 ;抗菌性=AATCC 100。
5.一种如权利要求1所述的一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，其特征在于包括如下步骤: a、将海藻纤维丝束经过切割，制成长度为1.0-1.2毫米，细度为1.8旦的海藻纤维绒毛，后对绒毛进行导电处理，及根据需要进行着色处理，然后将绒毛干燥、筛分； b、将权利要求3所述底布层涂粘合剂，粘合剂分两层，先预涂并进行预烘，经预烘后再进行主涂并进行烘干，粘合剂总厚度为0.2-0.25毫米； C、在静电植绒室内，采用高压交流静电网产生电场植绒，在高压交流静电场中使绒毛在电场力的作用下整齐植入涂有粘合剂的底布表面； d、将步骤c制得的植绒面料，利用高压空气通过罩在风刀外围的圆网花纹在绒面进行空气轧花，风机风压42-44Pa，圆网转速12_14rpm，风机转速35_38rpm，在车速10m/min的情况下进行，轧花后经过焙烘，使绒毛与底布牢固复合，成为带特定空气轧花花纹的静电植绒面料； e、将步骤c或步骤d制得的面料，利用发泡式三防处理方法进行三防处理。
6.根据权利要求5所述的一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，其特征在于:步骤a中绒毛含水率控制在8%-10%，比电阻控制在3.6X 108-3.6X IO9 Ω.cm。
7.根据权利要求5所述的海藻纤维静电植绒面料的制造方法，其特征在于:步骤b中所涂粘合剂为聚丙烯酸类植绒胶，预烘温度为80-90°C依次升高，预烘时间1-1.5min ;焙烘温度为110_160°C依次升高，焙烘时间3-4min。
8.根据权利要求5所述的一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，其特征在于:步骤c中高压电极网为交流静电，静电高压控制为20-22kv，高压电极网与底布上涂有粘合剂的一面之间的距离为15-20厘米。
9.根据权利要求5所述的一种海藻纤维静电植绒面料的制造方法，其特征在于:步骤e中利用发泡设备将氟碳聚合物整理剂进行发泡式三防处理，用刮涂的方式涂到面料表面，然后进行烘干处理，设备运行速度为10m/min，烘干温度为130-150°C依次升高，烘干时间为4-5分钟。
【文档编号】B32B3/16GK103660402SQ201310376652
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年8月27日 优先权日:2013年8月27日
【发明者】赵丽 申请人:山东领潮新材料有限公司