本发明涉及环锭纺纱新技术领域，具体的说是涉及一种绢丝纱生产工艺。
背景技术：
绢丝是一种天然蛋白质纤维，有较好的强伸性能，纤维细而柔软、平滑、富有弹性、光泽优雅，其织物具有手感滑爽、良好的悬垂性、保暖性和吸放湿性能良好等特点，属于高档纺织面料。绢丝纱一般在绢纺设备上纺制，俗称“长纺”，其生产流程长，用工规模大，生产成本大，从而导致绢丝的市场价格昂贵，缺乏产品市场竞争优势。同时由于当前绢纺生产设备及工艺技术水平还相对较差，目前企业所生产的绢丝主要为较低支数的绢丝纱，生产的绢丝纱表面长毛羽较多，因此在后道加工中还需要经过多道烧毛工序处理，不仅造成原料上的浪费，也扩大了产品加工流程，进一步的增加了企业的生产成本。针对此，本发明采用一种前纺在绢纺设备而后纺在棉纺设备上纺制绢丝纱的生产工艺。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种绢丝纱生产工艺，实现绢丝纱生产中的前纺在绢纺设备而后纺在棉纺设备上的纺制，克服现有绢纺生产中存在的问题，实现具有高支化的优质绢丝细纱的生产。
针对所要解决的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种绢丝纱生产工艺，其特征是：将绢丝纤维经绢纺生产工艺的精炼、制绵、成条工序制成连续的绢丝绵条，而后将绢丝绵条经棉纺生产工艺的粗纱和细纱工序制成绢丝细纱，所述棉纺生产工艺的粗纱和细纱均采用具有四罗拉双皮圈的牵伸系统，四罗拉包括由后罗拉和后皮辊组成的后罗拉对、由中后罗拉和中后皮辊组成的中后罗拉对、由中前罗拉和中前皮辊组成的中前罗拉对、由前罗拉和前皮辊组成的前罗拉对，在所述后罗拉对的后面加装有由喂入罗拉和喂入皮辊组成的喂入罗拉对，所述后罗拉和后皮辊、中后罗拉和中后皮辊、中前罗拉和中前皮辊、前罗拉和前皮辊、喂入罗拉和喂入皮辊均通过加压组件紧密契合，在所述后皮辊上开有第一凹槽，在所述中前皮辊上开有第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽在同一竖直线上，所述第一凹槽的长度和深度均大于第二凹槽的长度和深度，在所述中后皮辊上加装有上皮圈，在所述中后罗拉上加装有下皮圈，所述后罗拉由第一伺服电机带动转动，所述中前罗拉由第二伺服电机带动转动，所述前罗拉由主电机带动转动，所述主电机为变频电机，所述第一伺服电机、第二伺服电机、主电机与可编程逻辑控制器相互连接，所述喂入罗拉通过第一齿轮与后罗拉连接，所述中后罗拉通过第二齿轮与中前罗拉连接，所述绢丝棉条经棉纺生产工艺的粗纱的喂入罗拉和喂入皮辊之间按压喂入牵伸系统，而后经后罗拉和后皮辊上的第一凹槽之间滑溜喂入，此时对于长度大于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，而后经中后罗拉和中后皮辊之间按压喂入，此时绢丝纤维受到上皮圈和下皮圈的控制作用，而后经中前罗拉和中前皮辊上的第二凹槽之间滑溜喂入，此时对于长度大于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，最后经前罗拉和前皮辊之间按压输出，完成牵伸作用，经加捻卷绕后得到绢丝粗纱；所述绢丝粗纱经棉纺生产工艺的细纱的喂入罗拉和喂入皮辊之间按压喂入牵伸系统，而后经后罗拉和后皮辊上的第一凹槽之间滑溜喂入，此时对于长度大于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，而后经中后罗拉和中后皮辊之间按压喂入，此时绢丝纤维受到上皮圈和下皮圈的控制作用，而后经中前罗拉和中前皮辊上的第二凹槽之间滑溜喂入，此时对于长度大于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，最后经前罗拉和前皮辊之间按压输出，完成牵伸作用，经加捻卷绕后得到绢丝细纱。
具体包括如下步骤：
第一步：将绢丝纤维经精炼工序以去除绢纺原料中的大部分丝胶、油脂以及部分杂质，得到精干绵；精炼工序包括脱胶、漂白还原、给湿三个步骤，脱胶中：利用丝胶蛋白上的极性侧链氨基酸在冷水中吸湿膨胀、在热水中能够溶解的原理将其去除，同时利用酶的催化作用来加速脱胶去脂，其中温度选择45℃，利用碱性较弱的碳酸钠来调节PH，提高脱胶效果，其中碳酸钠在热水中的含量为5％；漂白还原中：采用双氧水进一步去除丝素中的色素，提高纤维的白度，同时选用硅酸钠作为稳定剂，减缓双氧水分解速度，提高双氧水的氧化率，最后采用兼具漂白作用的保险粉对原料中残留的氧化剂进行还原处理；给湿中：将漂白还原后的绢丝纤维进行给湿处理，减少后道加工过程中可能出现的静电现象，以提高绢丝的可纺性，采用在精练车间对精干绵进行浸泡处理的方式，代替在制绵时人工给湿溶液喷洒的方法，大幅降低生产成本，提高产品质量。
第二步：将第一步得到的精干绵经制绵工序将长纤维切断，使之长度符合绢纺加工要求，束状的纤维丛经过松扯及梳理作用，逐渐分解成具有良好伸直度、平行度、分离度的单纤维状态，同时去除精干绵中的杂质、绵粒及短纤维，得到精绵；制绵工序包括配绵、开绵、切绵、梳绵、排绵四个步骤，配绵中：对精干绵进行配绵，根据原料的来源及性质，对其按一定比例配成调和球，使纤维的细度、长度、色泽都达到一定要求，再进行开松、梳理，从而保证成品绢丝的质量，选用80％条吐和20％茧类进行混配；开绵中：将调合球经过开松处理使得呈束状的精干绵分离开，令纤维获得一定的伸直度及平行度，同时使得调合球中的各种原料得以混合，并去除部分杂质和蛹屑，制得适应后道加工且具有一定规格的绵张，开绵过程中遵循“轻定量、薄喂入”的原则；其中开绵锡林转速120-140r/min，开绵锡林与刺辊速比190-210，开绵锡林与工作辊速比50-60，开绵锡林与刺辊隔距5-6mm，开绵锡林与持绵刀隔距3-4mm，刺辊与持绵刀隔距3-4mm，摊绵长度55-65cm，摊绵宽度45-55cm，摊绵顺序：先茧类后条吐；切绵中：将纤维切断，以适合在圆梳机上直接加工，同时进一步提高纤维的分离度及伸直平行度，以利于后道工序的加工，切绵中绵张经喂给机构喂入切绵机，然后经高速回转的切绵锡林的加工，纤维丛在梳针作用下，得到扯松、减薄和梳理，并除去部分杂质，纤维也被逐层剥取到锡林上，再将位于两块锡林针板之间的纤维经人工剪断，并把各块锡林针板上的纤维层卷取到绵杆上，从而制成棒绵，其中原料条吐的质量较好、纤维长度长，锡林与刺辊之间的隔距要偏大掌握，具体工艺参数为：锡林的转速178r/min，锡林与针辊的速比为362、隔距7mm，半制品棒绵重30g；梳绵中：采用圆梳梳绵，以适应于精干绵中纤维长、容易缠结的特点，使得棒绵的各部分都能受到细致的梳理，能够有效的去除绵粒及杂质，提高纤维的伸直度和平行度，得到精绵，选择嵌绵高度为30mm，翻绵高度为12mm；排绵中：通过人工挑拣去除精绵中残留的一些杂质和病疵，在尽可能少破坏精绵的绵层结构的前提下，将其撕扯成重量约为8g的小块，再折叠成宽度在14cm的绵片，以适应延展机的加工要求。
第三步：将第二步得到的精绵经成条工序将不连续的绵片制成一定长度的绵带，再加工成连续的绵条；成条工序包括延展、制条、并条三个步骤，延展中：将不连续的绵片制成一定长度的绵带，每次由人工连续喂入16块绵片，经过延展机的加工，使得绵层能够平整、紧密的卷绕到木滚筒表面，当绵片完全绕上木滚筒后，即可取下绵带，并绕成球状的延展球，进行二道延展，从而提高绵带质量，头道延展和二道延展中，选用CZ231型延展机，喂入定量125g/3m，出条速度35.2m/min；制条中：将绵带连接起来，并通过牵伸作用，使纤维进一步的伸直平行，制成连续的长条，用以并条，从而提高纤维排列的整齐度，减少弯钩数量，制条中，选用CZ241型制条机，喂入定量125g/3m，出条速度38m/min；并条中：将绵条经不同速度的前后罗拉作用下并合并牵伸，以减少绵条中的弯钩，将其伸直，从而提高纤维沿须条方向的伸直度，同时减小绵条截面单位面积内纤维的数量，达到牵伸的效果，包括头道并条、二道并条、三道并条、末道并条，头道并条、二道并条中采用10根并和，三道并条、末道并条中采用5根并和。
第四步：将第三步所得到的绵条喂入棉纺JWF1458型自动落纱粗纱机，得到绢丝粗纱，主要工艺参数为：捻系数80-120，总牵伸倍数5-12倍，锭翼转速1200-1400r/min，胶圈钳口隔距3.0-4.0mm，粗纱定量3-5g/10m。
第五步：将第四步所得到的绢丝粗纱直接上机喂入到经过网格圈型紧密纺改造过的TH558型四罗拉三区牵伸全数控环锭细纱机上纺制绢丝纱。主要工艺参数为：锭速10000-13000r/min，捻度900-1200T/m，钳口隔距2.0-2.75mm，总牵伸倍数60-240倍，后区牵伸倍数1.05-1.25倍，中区牵伸倍数1.0-1.25倍，钢领PG1-3854，钢丝圈型号U1ULUdr 18/0-22/0，吸风负压1600-2200Pa。
本发明的优点和有益效果在于：实现绢丝纱生产中的前纺在绢纺设备而后纺在棉纺设备上的纺制，克服现有绢纺生产中存在的问题，实现具有高支化的优质绢丝细纱的生产，大幅提高绢丝纱的生产效率。
附图说明
图1为本发明的绢丝纱生产中采用的棉纺生产工艺的粗纱和细纱中的牵伸系统结构示意图。
具体实施方式
由图1所示，一种绢丝纱生产工艺，将绢丝纤维经绢纺生产工艺的精炼、制绵、成条工序制成连续的绢丝绵条，而后将绢丝绵条经棉纺生产工艺的粗纱和细纱工序制成绢丝细纱，棉纺生产工艺的粗纱和细纱均采用具有四罗拉双皮圈的牵伸系统，四罗拉包括由后罗拉3和后皮辊4组成的后罗拉对、由中后罗拉5和中后皮辊6组成的中后罗拉对、由中前罗拉7和中前皮辊8组成的中前罗拉对、由前罗拉9和前皮辊10组成的前罗拉对，在后罗拉对的后面加装有由喂入罗拉1和喂入皮辊2组成的喂入罗拉对，后罗拉和后皮辊、中后罗拉和中后皮辊、中前罗拉和中前皮辊、前罗拉和前皮辊、喂入罗拉和喂入皮辊均通过加压组件紧密契合，在后皮辊上开有第一凹槽11，在中前皮辊上开有第二凹槽12，第一凹槽和第二凹槽在同一竖直线上，第一凹槽的长度和深度均大于第二凹槽的长度和深度，在中后皮辊上加装有上皮圈，在中后罗拉上加装有下皮圈，后罗拉由第一伺服电机13带动转动，中前罗拉由第二伺服电机14带动转动，前罗拉由主电机15带动转动，主电机为变频电机，第一伺服电机、第二伺服电机、主电机与可编程逻辑控制器16相互连接，喂入罗拉通过第一齿轮与后罗拉连接，中后罗拉通过第二齿轮与中前罗拉连接。
绢丝棉条经棉纺生产工艺的粗纱的喂入罗拉1和喂入皮辊2之间按压喂入牵伸系统，而后经后罗拉3和后皮辊4上的第一凹槽11之间滑溜喂入，此时对于长度大于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，而后经中后罗拉5和中后皮辊6之间按压喂入，此时绢丝纤维受到上皮圈和下皮圈的控制作用，而后经中前罗拉7和中前皮辊8上的第二凹槽12之间滑溜喂入，此时对于长度大于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，最后经前罗拉9和前皮辊10之间按压输出，完成牵伸作用，经加捻卷绕后得到绢丝粗纱。
绢丝粗纱经棉纺生产工艺的细纱的喂入罗拉1和喂入皮辊2之间按压喂入牵伸系统，而后经后罗拉3和后皮辊4上的第一凹槽11之间滑溜喂入，此时对于长度大于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于喂入罗拉和后罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，而后经中后罗拉5和中后皮辊6之间按压喂入，此时绢丝纤维受到上皮圈和下皮圈的控制作用，而后经中前罗拉7和中前皮辊8上的第二凹槽12之间滑溜喂入，此时对于长度大于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的长绢丝纤维为滑溜钳口，对于长度小于中后罗拉和中前罗拉之间隔距的较短绢丝纤维起到控制作用，最后经前罗拉9和前皮辊10之间按压输出，完成牵伸作用，经加捻卷绕后得到绢丝细纱。
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本实施例的240Nm绢丝纱的纺纱方法，包括如下步骤：
具体包括如下步骤：
第一步：将绢丝纤维经精炼工序以去除绢纺原料中的大部分丝胶、油脂以及部分杂质，得到精干绵；精炼工序包括脱胶、漂白还原、给湿三个步骤，脱胶中：利用丝胶蛋白上的极性侧链氨基酸在冷水中吸湿膨胀、在热水中能够溶解的原理将其去除，同时利用酶的催化作用来加速脱胶去脂，其中温度选择45℃，利用碱性较弱的碳酸钠来调节PH，提高脱胶效果，其中碳酸钠在热水中的含量为5％；漂白还原中：采用双氧水进一步去除丝素中的色素，提高纤维的白度，同时选用硅酸钠作为稳定剂，减缓双氧水分解速度，提高双氧水的氧化率，最后采用兼具漂白作用的保险粉对原料中残留的氧化剂进行还原处理；给湿中：将漂白还原后的绢丝纤维进行给湿处理，减少后道加工过程中可能出现的静电现象，以提高绢丝的可纺性，采用在精练车间对精干绵进行浸泡处理的方式，代替在制绵时人工给湿溶液喷洒的方法，大幅降低生产成本，提高产品质量。
第二步：将第一步得到的精干绵经制绵工序将长纤维切断，使之长度符合绢纺加工要求，束状的纤维丛经过松扯及梳理作用，逐渐分解成具有良好伸直度、平行度、分离度的单纤维状态，同时去除精干绵中的杂质、绵粒及短纤维，得到精绵；制绵工序包括配绵、开绵、切绵、梳绵、排绵四个步骤，配绵中：对精干绵进行配绵，根据原料的来源及性质，对其按一定比例配成调和球，使纤维的细度、长度、色泽都达到一定要求，再进行开松、梳理，从而保证成品绢丝的质量，选用80％条吐和20％茧类进行混配；开绵中：将调合球经过开松处理使得呈束状的精干绵分离开，令纤维获得一定的伸直度及平行度，同时使得调合球中的各种原料得以混合，并去除部分杂质和蛹屑，制得适应后道加工且具有一定规格的绵张，开绵过程中遵循“轻定量、薄喂入”的原则；其中开绵锡林转速125r/min，开绵锡林与刺辊速比198，开绵锡林与工作辊速比55，开绵锡林与刺辊隔距5.5mm，开绵锡林与持绵刀隔距3.5mm，刺辊与持绵刀隔距3mm，摊绵长度55cm，摊绵宽度45cm，摊绵顺序：先茧类后条吐；切绵中：将纤维切断，以适合在圆梳机上直接加工，同时进一步提高纤维的分离度及伸直平行度，以利于后道工序的加工，切绵中绵张经喂给机构喂入切绵机，然后经高速回转的切绵锡林的加工，纤维丛在梳针作用下，得到扯松、减薄和梳理，并除去部分杂质，纤维也被逐层剥取到锡林上，再将位于两块锡林针板之间的纤维经人工剪断，并把各块锡林针板上的纤维层卷取到绵杆上，从而制成棒绵，其中原料条吐的质量较好、纤维长度长，锡林与刺辊之间的隔距要偏大掌握，具体工艺参数为：锡林的转速178r/min，锡林与针辊的速比为362、隔距7mm，半制品棒绵重30g；梳绵中：采用圆梳梳绵，以适应于精干绵中纤维长、容易缠结的特点，使得棒绵的各部分都能受到细致的梳理，能够有效的去除绵粒及杂质，提高纤维的伸直度和平行度，得到精绵，选择嵌绵高度为30mm，翻绵高度为12mm；排绵中：通过人工挑拣去除精绵中残留的一些杂质和病疵，在尽可能少破坏精绵的绵层结构的前提下，将其撕扯成重量约为8g的小块，再折叠成宽度在14cm的绵片，以适应延展机的加工要求。
第三步：将第二步得到的精绵经成条工序将不连续的绵片制成一定长度的绵带，再加工成连续的绵条；成条工序包括延展、制条、并条三个步骤，延展中：将不连续的绵片制成一定长度的绵带，每次由人工连续喂入16块绵片，经过延展机的加工，使得绵层能够平整、紧密的卷绕到木滚筒表面，当绵片完全绕上木滚筒后，即可取下绵带，并绕成球状的延展球，进行二道延展，从而提高绵带质量，头道延展和二道延展中，选用CZ231型延展机，喂入定量125g/3m，出条速度35.2m/min；制条中：将绵带连接起来，并通过牵伸作用，使纤维进一步的伸直平行，制成连续的长条，用以并条，从而提高纤维排列的整齐度，减少弯钩数量，制条中，选用CZ241型制条机，喂入定量125g/3m，出条速度38m/min；并条中：将绵条经不同速度的前后罗拉作用下并合并牵伸，以减少绵条中的弯钩，将其伸直，从而提高纤维沿须条方向的伸直度，同时减小绵条截面单位面积内纤维的数量，达到牵伸的效果，包括头道并条、二道并条、三道并条、末道并条，头道并条、二道并条中采用10根并和，三道并条、末道并条中采用5根并和。
第四步：将第三步所得到的绵条喂入棉纺JWF1458型自动落纱粗纱机，得到绢丝粗纱，主要工艺参数为：捻系数85，总牵伸倍数6倍，锭翼转速1200r/min，胶圈钳口隔距3.2mm，粗纱定量3.8g/10m。
第五步：将第四步所得到的绢丝粗纱直接上机喂入到经过网格圈型紧密纺改造过的TH558型四罗拉三区牵伸全数控环锭细纱机上纺制绢丝纱。主要工艺参数为：锭速10000r/min，捻度905T/m，钳口隔距2.3mm，总牵伸倍数200倍，后区牵伸倍数1.25倍，中区牵伸倍数1.25倍，钢领PG1-3854，钢丝圈型号U1ULUdr18/0，吸风负压1650Pa。。
本实施例纺制的240Nm绢丝纱线，其成纱性能指标如下表所示：