本发明涉及到新型纺纱领域，具体涉及到一种圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱的生产方法。
技术背景
随着社会的发展，生活质量的提高，消费者对于服装健康舒适、外观华贵、绿色环保的要求越来越高。特别是炎热的夏季，汗液多细菌繁殖较快。人们在追求服装清凉舒适、吸湿透气、抗菌防霉的同时，又亟需外观华贵、挺括滑爽、柔和亲肤、绿色环保的多功能产品。以圣麻纤维、亚麻纤维、莫代尔纤维为原料的纺织品，以其独特的性能开始受到人们的普遍关注。
圣麻纤维是一种新型绿色环保功能性纤维，是以麻材为原料，采用高新技术将麻材中的纤维素提取出来，经过蒸煮、漂白、制胶、纺丝、后处理等工艺制成。圣麻纤维保留了麻材的天然抗菌性能，克服了天然麻纤维长度整齐度差、细度不匀率大、抱合性差等缺点，改善了可纺性，同时也克服了麻纤维固有的亲肤性差、条干不匀、织物表面粗糙等方面的不足。该纤维强度高、吸湿透气性好、抑菌防霉、染色性好，并可生物降解、绿色环保。亚麻属于植物的韧皮纤维，主要成分除了具有吸湿性能较强的亲水性纤维素、半纤维素和胶质外，更重要的是还具有独特的果胶质斜扁孔结构，这种结构可产生优异的毛细效应使织物的吸湿排汗、透气导热性能较好，其透气比率高达25％以上，导热性能、透气性极佳，能迅速而有效的降低皮肤表层温度4-8℃。其中空结构的有氧性使厌氧菌无法生存，故而具有抑菌、抗菌的作用。另外，亚麻纤维还有良好的抗紫外、防污抗静电性能。Modal纤维是一种新型的高湿模量纤维素纤维，手感柔软、舒适滑爽、吸湿悬垂、具有丝绸般的光泽,被誉为绿色纤维。
针对此，本发明给出一种圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱线的生产方法，将圣麻纤维、亚麻纤维和莫代尔纤维制成质量良好的圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱线，该纱线及制成的织物抑菌防霉、吸湿透气、清凉舒适、光泽柔和、挺括滑爽、绿色环保，该产品附加值高成纱结构得到优化，纱线质量更优。
技术实现要素：
本发明的目的是给出一种圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱线的生产方法，使圣麻纤维、亚麻纤维、莫代尔纤维互补优化，以融合圣麻纤维抑菌防霉、吸湿透气的特点，亚麻纤维透气导热、清爽降温、抗菌抑菌的特点，以及莫代尔纤维手感柔软、舒适悬垂的性能，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
为了达到上述的目的，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将亚麻纤维进行预处理，首先运用机械式作用使亚麻纤维原料充分分离并均匀混合，而后按亚麻质量给麻层逐层均匀喷洒2％～4％的乳化液和2％～4％的软化剂，并堆仓养生24h，提高可纺性；
第二步，将亚麻纤维与莫代尔纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序制得第一混合生条，其中亚麻纤维用量比莫代尔纤维用量高10％；
第三步，将第一混合生条人工撕扯再打包，经第二开清棉工序、第二梳棉工序制得第二混合生条；
第四步，将圣麻纤维经第三开清棉工序、第三梳棉工序制得圣麻生条；
第五步，将50％的第二混合生条与50％的圣麻生条经头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序、粗纱工序制得混纺粗纱；
第六步，将制得的混纺粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，经细纱工序制得圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱。
采用上述生产工艺，可将圣麻纤维、亚麻纤维和莫代尔纤维制成质量良好的混纺纱，尤其是其中的第三步将第一混合生条人工撕扯再打包，按第二开清棉工序、第二梳棉工序制得第二混合生条，以及第五步将50％的第二混合生条与50％的圣麻生条按头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序、粗纱工序制得混纺粗纱，优化了成纱结构。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，运用机械式作用使亚麻纤维原料充分分离并均匀混合，使纤维尽可能分离得更细、以减少脱胶后纤维之间的色差。混合后，按亚麻质量给麻层逐层均匀喷洒2％～4％的乳化液和2％～4％的软化剂，堆仓养生24h。
由于亚麻纤维短绒率较高、粗硬纤维较多，且含有一定量的残胶、杂质，纤维脆硬、刚性大、可纺性差，所以必须进行软化处理。采用上述优选工艺进行预处理，可增加纤维的柔软度、减少产生静电现象、提高可纺性，并能使大部分亚麻纤维分离得更细、减少脱胶后纤维间的色差。
优选地，第二步中，采用第一开清棉工序制得第一混合棉卷，第一开清棉工序中，抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.5-7.0mm，小车每次下降的距离为2.0-2.5mm，抓棉打手速度为1000-1100r/min，豪猪开松机打手速度为480-520r/min，梳针打手转速为480-520r/min，成卷机综合打手速度为950-1000r/min，尘棒间隔距为10-12mm，棉卷罗拉转速为10-12r/min，棉卷定量为390-420g/m，棉卷长度为31-33m。
更优选地，第二步中，第一开清棉工序采用“多松少打，早落少碎，慢速度、大隔距”的工艺原则。
上述第一开清棉工序中，由于亚麻纤维刚度较大、脆硬易断裂、含杂率短绒率较高，采用“多松少打，早落少碎，慢速度”的工艺原则，避免对纤维过分打击，以减少纤维损伤。采用“大隔距”，以适应落杂要求，并让有害杂质尽量在受到打击之前就被清除，避免将杂质打碎。另外，由于各工序落杂主要是麻杂，为保证配比，安排亚麻纤维用量比莫代尔纤维用量高10％。
优选地，第二步中，采用第一梳棉工序制得第一生条，第一梳棉工序中，锡林速度为280-320r/min，刺辊速度为650-680r/min，道夫速度为17-20r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25mm、0.25mm、0.23mm、0.23mm、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.18-0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.18-0.2mm，生条定量为19-22g/5m。
更优选地，第二步中，第一梳棉工序采用“强分梳、大速比、重定量”的工艺原则。
上述第一梳棉工序中，由于亚麻纤维中仍含有较多的杂质、麻粒、短绒，进一步加强对纤维的分梳，在保证分梳效果的基础上，适当降低刺辊的速度，采用较大速比，使纤维能够顺利地转移，减少棉结的产生。加之亚麻纤维较粗且质脆，抱合力差，采用“重定量”，以棉条中纤维的紧密度，使棉网不漂浮，成条紧密。
优选地，第三步中，将第一混合生条人工撕扯再打包，采用第二开清棉工序制得第二混合棉卷，第二开清棉工序中，抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.5-7.0mm，小车每次下降的距离为2.0-2.5mm，抓棉打手速度为1000-1100r/min，豪猪开松机打手速度为490-530r/min，梳针打手转速为490-530r/min，成卷机综合打手速度为960-1000r/min，尘棒间隔距为9-10mm，棉卷罗拉转速为10-12r/min，棉卷定量为390-420g/m，棉卷长度为31-33m。
更优选地，第三步中，第二开清棉工序采用“多松少打，早落少碎”的工艺原则。
上述第二开清棉工序中，由于亚麻纤维与莫代尔纤维色差非常大，将第一混合生条人工撕扯再打包，即将一次生条重新上抓棉机，再次成卷成条，增加亚麻和莫代尔纤维间的混合，避免产生色差，纱线质量更优。
优选地，第三步中，采用第二梳棉工序制得第二生条，第二梳棉工序中，锡林速度为350-370r/min，刺辊速度为860-900r/min，道夫速度为16-20r/min，锡林-盖板五点隔距为0.23mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，锡林-道夫隔距为0.18-0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.18-0.2mm，生条定量为18-20g/5m。
更优选地，第三步中，第二梳棉工序采用“强分梳、慢速度、紧隔距”的工艺原则。
优选地，第四步中，采用第三开清棉工序制得圣麻棉卷，第三开清棉工序中，抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为2.5-3.5mm，小车每次下降的距离为2.0-2.5mm，抓棉打手速度为700-800r/min，豪猪开松机打手速度为450-500r/min，梳针打手转速为450-500r/min，成卷机综合打手速度为900-960r/min，打手-给棉罗拉隔距为10-12mm，打手-剥棉罗拉隔距为2-3mm，尘棒间隔距为10-12mm，棉卷罗拉转速为10-12r/min，棉卷定量为390-420g/m，棉卷长度为31-33m。
更优选地，第四步中，第三开清棉采用“勤抓少抓、以梳代打、少伤纤维、大隔距、慢速度”的工艺原则。
上述第三开清棉工序中，由于圣麻纤维细度细、刚性小、易损伤、易扭结，采用“勤抓少抓”的工艺原则，使纤维充分开松、减少纤维纠缠，采用“以梳代打、少伤纤维、慢速度”的工艺原则，减小打击力度和强度、避免纤维损伤、减少打手返花造成的棉结。
优选地，第四步中，采用第三梳棉工序制得圣麻生条，第三梳棉工序中，锡林速度为320-340r/min，盖板速度为95-100mm/min，刺辊速度为780-800r/min，道夫速度为16-20r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.2-0.3mm，给棉板-刺辊隔距为0.2-0.3mm，刺辊-锡林隔距为0.15-0.2mm，后罩板上、下隔距为0.55-0.57mm、0.65-0.67mm，小漏底进、出隔距为9.4-9.6mm、8.4-8.6mm，后罩板上下隔距为0.85-0.88mm、1.08-1.1mm，生条定量为16-18g/5m。
更优选地，第四步中，第三梳棉工序采用“慢速度、快转移、紧隔距”的工艺原则。
上述第三梳棉工序中，由于圣麻纤维回弹性差、蓬松性大、抱合力差，适当降低锡林和刺辊的速度，有利于减少纤维损伤。选用较低的盖板速度，有利于减少落棉和盖板花。锡林与盖板间距偏大掌握，有利于减少纤维损伤、降低生条短绒率。锡林与道夫间距偏小掌握，有利于解决棉网飘落、转移不良的问题。优化各部件速度，实现纤维快转移，减少纤维平均被梳理的次数，减少成纱棉结。
优选地，第五步中，采用三道并条工序将50％的第二混合生条与50％的圣麻生条制得混合熟条，三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序，头道并条工序中，采用3根圣麻生条和4根混合生条并合，前罗拉线速度为165-175m/min，罗拉隔距为14mm、19mm，总牵伸倍数7.0倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量17.14g/5m，喇叭口直径3.2mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/min，7根头道并条并合，罗拉隔距为14mm、19mm，总牵伸倍数为7.5倍，后区牵伸倍数为1.54倍，二道并条定量为16.0g/5m，喇叭口直径为3.0mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为14mm、19mm，总牵伸倍数为8.3倍，后区牵伸倍数为1.36倍，混和熟条定量为15.4g/5m，喇叭口直径2.8mm。
更优选地，第五步中，三道并条工序均采用“轻定量、慢速度、顺牵伸”的工艺原则。
上述三道并条工序中，由于纤维蓬松、抱合力差，生条中纤维伸直平行度差、纤维存在大量弯钩，采用“顺牵伸”的工艺原则，有利于后弯钩纤维的伸直、改善纤维伸直度，头道并条采用较大的后区牵伸倍数，有利于伸直前弯钩。三道并条工序后区牵伸倍数逐渐减小，主牵伸倍数逐渐增大，集中前区牵伸有利于进一步改善纤维的伸直平行度及熟条的条干均匀度。为使纤维混纺比准确，头道并条工序采用3根圣麻生条和4根混合生条并合，并且二道并条工序采用7根条子并合、三道并条工序采用8根条子混合，有利于提高纤维混合均匀度、降低重量不匀。
优选地，第五步中，采用粗纱工序制得混合粗纱，粗纱工序中，粗纱定量为4-5g/10m，前罗拉速度为160-180r/min，锭翼转速为600-630r/min，罗拉隔距为27mm、34mm，后区牵伸倍数为1.42倍，总牵伸倍数为6.2-7.75倍，罗拉加压分别为26kg/锭、15kg/锭、20kg/锭，钳口为6.5mm，捻系数为70-90。
更优选地，第五步中，粗纱工序采用“大捻度、重加压、慢车速、大隔距、小张力、较大后区牵伸”的工艺原则。
上述粗纱工序中，由于圣麻纤维蓬松、亚麻纤维抱合力差，在保证细纱不出硬头的前提下，采用“大捻度、大隔距、小张力、较大后区牵伸”的工艺原则，以减小意外牵伸、防止条干恶化。加大皮辊加压、降低车速，使牵伸顺利进行。
优选地，第六步中，采用细纱工序制得圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱线，细纱工序中，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，将制得的混合粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，成纱捻度为90-95捻/10cm，罗拉隔距为20mm、33mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5-3mm，后区牵伸倍数为1.32倍，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800Pa-2100Pa。
更优选地，第六步中，细纱工序采用“大后区隔距、小后区牵伸倍数、大捻度、慢速度”的工艺原则。
上述细纱工序中，采用紧密赛络纺纺纱方式，提高条干不匀率、单纱断裂强力，减少毛羽。由于粗纱工序中采用了较大的捻度，为顺利退捻牵伸，细纱后区隔距适当放大。前罗拉速度、锭速放低，以减少细纱断头。采用“大捻度”的工艺原则，以减少成纱毛羽值、减少意外牵伸。
本发明的优点和有益效果在于：
将圣麻纤维、亚麻纤维和莫代尔纤维制成质量良好的混纺纱线，该纱线及制成的织物抑菌防霉、吸湿透气、清凉舒适、光泽柔和、挺括滑爽、绿色环保，特别适用于制作夏季服装、床上用品及内衣物等。
具体的实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步详细面熟。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
以在QFA1528型四罗拉网格圈紧密纺细纱机上生产14.6tex圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱线为例，其生产的具体方案如下：由以下成分按重量百分比混纺而成：圣麻纤维40％、亚麻纤维30％、莫代尔纤维30％。该工艺包括：将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性；将亚麻纤维与莫代尔纤维(安排亚麻纤维用量比莫代尔纤维用量高10％)按第一开清棉工序、第一梳棉工序制得第一混合生条；将第一混合生条人工撕扯再打包，按第二开清棉工序、第二梳棉工序制得第二混合生条；将圣麻纤维经第三开清棉工序、第三梳棉工序制得圣麻生条；将50％的第二混合生条与50％的圣麻生条按头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序、粗纱工序制得混纺粗纱；将制得的混纺粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，经细纱工序制得圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱线。
(1)预处理工序：运用机械式作用使亚麻纤维原料充分分离并均匀混合，使纤维尽可能分离得更细、以减少脱胶后纤维之间的色差。混合后，按亚麻质量给麻层逐层均匀喷洒2％～4％的乳化液和2％～4％的软化剂，堆仓养生24h。
(2)第一开清棉工序：抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为5.5mm，小车每次下降的距离为2.0mm，抓棉打手速度为1050r/min，豪猪开松机打手速度为500r/min，梳针打手转速为500r/min，成卷机综合打手速度为1000r/min，尘棒间隔距为11mm，棉卷罗拉转速为11r/min，棉卷定量为410g/m，棉卷长度为32m。
(3)第一梳棉工序：锡林速度为320r/min，刺辊速度为680r/min，道夫速度为18r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25、0.25、0.23、0.23、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.2mm，生条定量为22g/5m。
(4)第二开清棉工序：抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为6.0mm，小车每次下降的距离为2.0mm，抓棉打手速度为1050r/min，豪猪开松机打手速度为520r/min，梳针打手转速为520r/min，成卷机综合打手速度为1000r/min，尘棒间隔距为10mm，棉卷罗拉转速为10r/min，棉卷定量为400g/m，棉卷长度为32m。
(5)第二梳棉工序：锡林速度为360r/min，刺辊速度为860r/min，道夫速度为18r/min，锡林-盖板五点隔距为0.23、0.23、0.20、0.20、0.23mm，锡林-道夫隔距为0.2mm，给棉板-刺辊隔距为0.2mm，生条定量为18g/5m。
(6)第三开清棉工序：抓棉机打手刀片伸出肋条的距离为3.5mm，小车每次下降的距离为2.0mm，抓棉打手速度为750r/min，豪猪开松机打手速度为460r/min，梳针打手转速为460r/min，成卷机综合打手速度为950r/min，打手-给棉罗拉隔距为11mm，打手-剥棉罗拉隔距为2mm，尘棒间隔距为11mm，棉卷罗拉转速为12r/min，棉卷定量为400g/m，棉卷长度为32m。
(7)第三梳棉工序：锡林速度为340r/min，盖板速度为100mm/min，刺辊速度为800r/min，道夫速度为18r/min，锡林-盖板五点隔距为0.25、0.23、0.20、0.20、0.25mm，锡林-道夫隔距为0.25mm，给棉板-刺辊隔距为0.25mm，刺辊-锡林隔距为0.2mm，后罩板上、下隔距为0.56mm、0.66mm，小漏底进、出隔距为9.5mm、8.5mm，后罩板上下隔距为0.86mm、1.08mm，生条定量为16g/5m。
(8)三道并条工序：所述三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序、三道并条工序，采用3根圣麻生条和4根混合生条并合，前罗拉线速度为170m/min，罗拉隔距为14×19mm，总牵伸倍数7.0倍，后区牵伸倍数1.73，头道并条定量17.14g/5m左右，喇叭口直径3.2mm；二道并条工序中，前罗拉线速度为165m/min，7根头道并条并合，罗拉隔距为14×19mm，总牵伸倍数为7.5，后区牵伸倍数为1.54，二道并条定量为16.0g/5m左右，喇叭口直径为3.0mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为155m/min，8根二道并条并合，罗拉隔距为14×19mm，总牵伸倍数为8.3，后区牵伸倍数为1.36，混和熟条定量为15.4g/5m左右，喇叭口直径2.8mm。
(9)粗纱工序：定量为4g/10m，前罗拉速度为170r/min，锭翼转速为620r/min，前中后罗拉隔距为27mm、34mm，后区牵伸倍数为1.42，总牵伸倍数为7.7，罗拉加压为26×15×20kg/锭，钳口为6.5mm，捻系数为80。
(10)细纱工序：采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，将制得的混合粗纱由赛络纺方式喂入细纱机，成纱捻度为90捻/10cm，罗拉隔距为20×33mm，锭速为10000r/min，钳口隔距为2.5mm，后区牵伸倍数为1.32，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240×160×200N/双锭，集聚负压为2100Pa。
经检测，根据上述方法生产圣麻/亚麻/莫代尔混纺纱线的各项指标如下：