本发明涉及功能型服装面料领域，特别是涉及一种防静电服用涤纶面料及其制备方法。
背景技术：
涤纶纤维作为应用最广泛的化学纤维，其具有良好的成纤性能和机械性能，强度高、耐光、耐热和耐酸碱性好，具有良好的加工性和易纺性，可纯纺、混纺和交织。涤纶面料耐洗耐磨、免烫抗皱，在服装、家纺、装饰和产品用等领域被广泛应用。然而，涤纶纤维也存在吸湿性差、织物不吸汗、穿着有闷热感、防静电能力差和易沾污灰尘等缺点，因此大大制约了涤纶纤维的应用与发展。为提高涤纶纤维的穿着舒适性，提高涤纶纤维的应用附加值，通常是对涤纶纤维进行化学或物理方面的改进，进而赋予涤纶纤维较高的吸湿排汗性，提高涤纶织物穿着舒适度。
防静电服是由专用的防静电洁净面料制作。此面料采用专用涤纶长丝，经向或纬向嵌织导电纤维。具有高效、永久的防静电、薄滑，织纹清晰的特点。由于导线纤维价格较高，故本发明提供了一种以防静电涤纶纤维为原料制成的涤纶面料。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是提供一种防静电服用涤纶面料及其制备方法。
一种防静电服用涤纶面料，以防静电涤纶纤维为原料，所述的防静电涤纶纤维包括以下重量百分比的原料：
防静电改性剂0.2-0.5%
二硫化钼0.5-1%
聚酯切片余量。
优选的，所述的防静电改性剂中，各原料的重量百分比为：
超细铜丝10-15%
石墨烯0.05-0.2%
煅烧贝壳粉50-60%
明胶余量。
优选的，所述的超细铜丝的直径为0.012-0.015mm。
优选的，所述的煅烧贝壳粉的粒径为10-50μm。
一种防静电服用涤纶面料的制备方法，按照下述步骤进行：
a、将贝壳磨粉并用稀盐酸清洗后，在100-120℃条件下把水烘干，350-400℃焙烧，冷却，得到煅烧贝壳粉；并将煅烧贝壳粉与超细铜丝以及石墨烯混合，进行干磨，得到混合料；
b、使用明胶作为囊壳包覆混合料，形成微胶囊，即为防静电改性剂；
c、将微胶囊和二硫化钼加入熔融状态的聚酯切片中，混合均匀后，将聚酯切片在纺丝机上高速纺丝制成初生纤维，具体工艺条件为：纺丝温度280-300℃，纺丝速度为1200-1300m/min，得到涤纶初生纤维；
d、将初生纤维采用平行牵伸机进行定型，即可得到防静电涤纶纤维；
e、防静电涤纶纤维经过织布、整理、定型、涂层、烘干得到防静电服用涤纶面料。
本发明所提供的一种防静电服用涤纶面料的制备方法，具有如下优点：
1、通过在纤维内部加入超细铜丝，不但可以达到防静电的效果，而且相比常规的纤维混纺方式，加入量不足1%。
2、采用煅烧贝壳粉与超细铜丝混合，不但可以起到分散剂的作用，而且由于贝壳粉的主要成分为碳酸钙，采用弱酸性洗涤剂清洗后可以不断微量溶解，可以保证长期使用后，防静电效果不减弱。
3、加入石墨烯可以显著降低超细铜丝的加入量。
4、加入二氧化钼可以提升防静电改性剂的分散效果，减少其加入量。
具体实施方式
实施例1
一种防静电服用涤纶面料，以防静电涤纶纤维为原料，所述的防静电涤纶纤维包括以下重量百分比的原料：
防静电改性剂0.35%
二硫化钼0.8%
聚酯切片余量。
所述的防静电改性剂中，各原料的重量百分比为：
超细铜丝12%
石墨烯0.15%
煅烧贝壳粉58%
明胶余量。
所述的超细铜丝的直径为0.012-0.015mm。
所述的煅烧贝壳粉的粒径为10-50μm。
一种防静电服用涤纶面料的制备方法，按照下述步骤进行：
a、将贝壳磨粉并用稀盐酸清洗后，在115℃条件下把水烘干，380℃焙烧，冷却，得到煅烧贝壳粉；并将煅烧贝壳粉与超细铜丝以及石墨烯混合，进行干磨，得到混合料；
b、使用明胶作为囊壳包覆混合料，形成微胶囊，即为防静电改性剂；
c、将微胶囊和二硫化钼加入熔融状态的聚酯切片中，混合均匀后，将聚酯切片在纺丝机上高速纺丝制成初生纤维，具体工艺条件为：纺丝温度295℃，纺丝速度为1250m/min，得到涤纶初生纤维；
d、将初生纤维采用平行牵伸机进行定型，即可得到防静电涤纶纤维；
e、防静电涤纶纤维经过织布、整理、定型、涂层、烘干得到防静电服用涤纶面料。
实施例2
一种防静电服用涤纶面料，以防静电涤纶纤维为原料，所述的防静电涤纶纤维包括以下重量百分比的原料：
防静电改性剂0.2%
二硫化钼0.5%
聚酯切片余量。
所述的防静电改性剂中，各原料的重量百分比为：
超细铜丝10%
石墨烯0.2%
煅烧贝壳粉50%
明胶余量。
所述的超细铜丝的直径为0.012-0.015mm。
所述的煅烧贝壳粉的粒径为10-50μm。
一种防静电服用涤纶面料的制备方法，按照下述步骤进行：
a、将贝壳磨粉并用稀盐酸清洗后，在100℃条件下把水烘干，350℃焙烧，冷却，得到煅烧贝壳粉；并将煅烧贝壳粉与超细铜丝以及石墨烯混合，进行干磨，得到混合料；
b、使用明胶作为囊壳包覆混合料，形成微胶囊，即为防静电改性剂；
c、将微胶囊和二硫化钼加入熔融状态的聚酯切片中，混合均匀后，将聚酯切片在纺丝机上高速纺丝制成初生纤维，具体工艺条件为：纺丝温度300℃，纺丝速度为1200m/min，得到涤纶初生纤维；
d、将初生纤维采用平行牵伸机进行定型，即可得到防静电涤纶纤维；
e、防静电涤纶纤维经过织布、整理、定型、涂层、烘干得到防静电服用涤纶面料。
实施例3
一种防静电服用涤纶面料，以防静电涤纶纤维为原料，所述的防静电涤纶纤维包括以下重量百分比的原料：
防静电改性剂0.5%
二硫化钼1%
聚酯切片余量。
所述的防静电改性剂中，各原料的重量百分比为：
超细铜丝15%
石墨烯0.05%
煅烧贝壳粉60%
明胶余量。
所述的超细铜丝的直径为0.012-0.015mm。
所述的煅烧贝壳粉的粒径为10-50μm。
一种防静电服用涤纶面料的制备方法，按照下述步骤进行：
a、将贝壳磨粉并用稀盐酸清洗后，在120℃条件下把水烘干，400℃焙烧，冷却，得到煅烧贝壳粉；并将煅烧贝壳粉与超细铜丝以及石墨烯混合，进行干磨，得到混合料；
b、使用明胶作为囊壳包覆混合料，形成微胶囊，即为防静电改性剂；
c、将微胶囊和二硫化钼加入熔融状态的聚酯切片中，混合均匀后，将聚酯切片在纺丝机上高速纺丝制成初生纤维，具体工艺条件为：纺丝温度280℃，纺丝速度为1300m/min，得到涤纶初生纤维；
d、将初生纤维采用平行牵伸机进行定型，即可得到防静电涤纶纤维；
e、防静电涤纶纤维经过织布、整理、定型、涂层、烘干得到防静电服用涤纶面料。
对比例1
将煅烧贝壳粉去除，其余制备条件与实施例1相同。
对比例2
将石墨烯去除，其余制备条件与实施例1相同。
以下对样品进行检测：
实施例1-3的样品服用3年后防静电效果仍可以达到gb/t12014-2009的防静电标准要求。
而对比例1的样品长期防静电效果很差，穿着使用3个月以后就无法达到防静电标准的要求。
而对比例2的样品防静电效果很差，无法达到防静电的效果；将超细铜丝的加入量提高10倍以上才可以达到防静电标准的要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。