一种胶带辊轮式纸质手提成型机的制作方法

本实用新型涉及手提加工制造领域，特别涉及一种胶带辊轮式纸质手提成型机。

背景技术：

纸质包装盒是一种日常生活中常用的物品，随社会生活发展，越来越被年轻人所喜爱。

一般对于盛放重物的纸盒的手提由塑料制成，塑料手提具有强度高，承重能力好的特点。但是塑料手提生产加工过程会存在污染环境的问题，同时，由于塑料手提使用后不可降解，对环境污染严重。

当下社会提倡使用环保手提，而环保手提当前多数使用硬质纸条经切断，多次翻折，上胶，压合加工而成，且现有手提制作多采用人工手工制作，成型效果差，外观难看，且成型效率较低。

因此，针对现有技术存在的缺陷，如何通过机械有效的实现纸质手提的制作是我们目前需要解决的问题。

技术实现要素：

因此，本实用新型正是鉴于以上问题而做出的，本实用新型的目的在于提供一种胶带辊轮式纸质手提成型机，通过流水线式的机械作业，快速完成一种一字型手提制作。本实用新型是通过以下技术方案实现上述目的。

根据本实用新型的技术方案，提供了一种胶带辊轮式纸质手提成型机，其包括：支撑模块、输送模块、压痕模块、上胶模块、折叠压合模块、切割模块；

所述支撑模块包括：卷纸支撑架、双层夹辊支撑架、折叠压合切割支撑架；

所述输送模块包括：夹辊输送装置、倾斜输送装置、输送带一、水平输送辊、输送带二；

所述夹辊输送装置设置在双层夹辊支撑架上；

所述倾斜输送装置两端分别固定在双层夹辊支撑架，折叠压合切割支撑架上；

所述输送带一、水平输送辊、输送带二设置在折叠压合切割支撑架上；

所述压痕模块包括：蒸汽软化装置、压痕装置；

所述蒸汽软化装置设置在夹辊输送装置下方，其蒸汽出气口对准夹辊输送装置之间运行的纸；

所述压痕装置包括：压痕固定装置、滚筒一及滚轴一、压痕齿；

所述压痕固定装置固定在夹辊输送装置上；

所述滚筒一及滚轴一设置在压痕固定装置上，滚筒一套设在滚轴一上，通过滚轴一带动滚筒一旋转；

所述压痕齿设置在滚筒一上，随滚筒一旋转而旋转；

所述上胶模块包括：上胶固定装置、胶枪；

所述上胶固定装置固定在夹辊输送装置上；

所述胶枪固定在上胶固定装置上；

所述折叠压合模块包括：折叠装置、压合装置；

所述折叠装置包括：折叠支撑架、压纸杆、导向轮、挤压轮、引导杆、压纸轮；

所述折叠支撑架设置在水平面上，与支撑模块位于同一水平；

所述压纸杆数量为两根，固定在折叠支撑架上，每根压纸杆包含固定块，连接杆和水平压杆三部分，其中水平压杆位于输送带一上方，二者不接触；

所述导向轮数量为多个，对称设置在折叠压合切割支撑架上，且导向轮大小呈现渐变式，由小到大排列；

所述挤压轮数量为多个，对称设置在折叠压合切割支撑架上；

所述引导杆数量为两根，设置在折叠压合切割支撑架，其形状为带有弧形弯曲的杆；

所述压纸轮对称设置在折叠压合切割支撑架上；

所述压合装置包括：压合固定架、压合滚及滚轴二、压合支撑板；

所述压合固定架固定在折叠压合切割支撑架上；

所述压合滚及滚轴二固定在压合固定架上，且所述压合滚能随滚轴二旋转而旋转；

所述压合支撑板固定在折叠压合切割支撑架上；

所述切割模块包括：切割固定架、滚筒三及滚轴三、切刀、切割支撑板；

所述切割固定架固定在折叠压合切割支撑架上；

所述滚筒三及滚轴三固定在切割固定架上，且所述滚筒三随滚轴三旋转而旋转；

所述切刀固定在滚筒三外表面，沿滚筒三轴线设置；

所述切割支撑板固定在折叠压合切割支撑架上；

所述卷纸设置在卷纸支撑架上。

在一个实施例中，所述压痕装置可使用多个滚筒，每个滚筒上至少设置一个压痕齿。

在一个实施例中，所述双层夹辊支撑架比折叠压合切割支撑架高0.2-1m。

在一个实施例中，所述压纸杆能够在折叠支撑架上移动。

在一个实施例中，所述压纸轮至少设置一组。

在一个实施例中，所述倾斜输送装置的倾斜角度为30°-60°。

在一个实施例中，所述引导杆一端可在折叠压合切割支撑架上移动。

本发明的有益效果如下：

1.本发明的生产步骤衔接紧密，通过支撑模块、输送模块、压痕模块、上胶模块、折叠压合模块、切割模块几个模块的相互配合可以快速有效完成手提制作。

2.本发明节省了原有工序需耗费的各项制造成本、人力成本。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型整体结构侧视图。

图3为本实用新型压痕模块、上胶模块及部分支撑模块，输送模块结构示意图。

图4为本实用新型折叠压合模块与部分支撑模块，输送模块结构示意图。

图5为本实用新型切割模块，部分支撑模块，输送模块结构示意图。

图6为本实用新型中卷纸形态变化过程图。

图7为本实用新型中使用的卷纸形式图。

具体实施方式

本实用新型施例将通过参考附图进行详细描述，这样对于实用新型所属领域的现有技术人员中具有普通技术的人来说容易实现这些实施例。然而本实用新型也可以各种不同的形式实现，因此本实用新型不限于下文中描述的实施例。另外，为了更清楚地描述本实用新型，与本实用新型的部件将从附图中省略。

如图1、2：所述一种胶带辊轮式纸质手提成型机，其包括：支撑模块1，输送模块2，压痕模块3，上胶模块4，折叠压合模块5，切割模块6，卷纸8；

所述支撑模块1包括：卷纸支撑架11、双层夹辊支撑架12、折叠压合切割支撑架13；

所述输送模块2包括：夹辊输送装置21、倾斜输送装置22、输送带一23、水平输送辊24、输送带二25；

所述夹辊输送装置21设置在双层夹辊支撑架12上；

所述倾斜输送装置22两端分别固定在双层夹辊支撑架12，折叠压合切割支撑架13上；

所述输送带一23、水平输送辊24、输送带二25设置在折叠压合切割支撑架13 上；

如图3:所述压痕模块3包括：蒸汽软化装置31、压痕装置32；

所述蒸汽软化装置31设置在夹辊输送装置21下方，其蒸汽出气口对准夹辊输送装置21之间运行的纸；

所述压痕装置32包括：压痕固定装置321、滚筒一及滚轴一322、压痕齿 323；

所述压痕固定装置321固定在夹辊输送装置21上；

所述滚筒一及滚轴一322设置在压痕固定装置321上，滚筒一套设在滚轴一上，通过滚轴一带动滚筒一旋转；

所述压痕齿323设置在滚筒一上，随滚筒一旋转而旋转；

所述上胶模块4包括：上胶固定装置41、胶枪42；

所述上胶固定装置41固定在夹辊输送装置21上；

所述胶枪42固定在上胶固定装置41上；

如图4：所述折叠压合模块5包括：折叠装置51、压合装置52；

所述折叠装置51包括：折叠支撑架511、压纸杆512、导向轮513、挤压轮 514、引导杆515、压纸轮516；

所述折叠支撑架511设置在水平面上，与支撑模块1位于同一水平；

所述压纸杆512数量为两根，固定在折叠支撑架511上，每根压纸杆512包含固定块，连接杆和水平压杆三部分，其水平压杆位于输送带一23上方，二者不接触；

所述导向轮513数量为多个，对称设置在折叠压合切割支撑架13上，且导向轮大小呈现渐变式，由小到大排列；

所述挤压轮514数量为多个，对称设置在折叠压合切割支撑架13上；

所述引导杆515数量为两根，设置在折叠压合切割支撑架13，其形状为弧形弯曲的杆；

所述压纸轮516对称设置在折叠压合切割支撑架13上；

所述压合装置52包括：压合固定架521、压合滚及滚轴二522、压合支撑板 523；

所述压合固定架521固定在折叠压合切割支撑架13上；

所述压合滚及滚轴二522固定在压合固定架521上，且所述压合滚能随滚轴二旋转而旋转；

所述压合支撑板523固定在折叠压合切割支撑架13上；

如图6：所述切割模块6包括：切割固定架61、滚筒三及滚轴三62、切刀 63、切割支撑板64；

所述切割固定架61固定在折叠压合切割支撑架13上；

所述滚筒及滚轴62固定在切割固定架61上，且所述滚筒三随滚轴三旋转而旋转；

所述切刀63固定在滚筒三外表面，沿滚筒三轴线设置；

所述切割支撑板64固定在折叠压合切割支撑架13上；

所述卷纸8设置在卷纸支撑架11上。

优选的，作为一种可实施方式，所述压痕装置32可使用多个滚筒，每个滚筒上至少设置一个压痕齿，通过对滚筒位置进行调整，实现对不同规格的手提进行压痕作业。

优选的，作为一种可实施方式，所述双层夹辊支撑架12比折叠压合切割支撑架13高0.2-1m，使卷纸8在进入折叠压合模块5时有足够的空间引导卷纸8。

优选的，作为一种可实施方式，所述压纸杆512能够在折叠支撑架511上移动，以满足不同规格的手提。

优选的，作为一种可实施方式，所述压纸轮516至少设置一组。

优选的，作为一种可实施方式，所述倾斜输送装置22的倾斜角度为30°- 60°。

优选的，作为一种可实施方式，所述引导杆515一端可在折叠压合切割支撑架 13上移动，以满足不同规格的手提。

本实用新型工作原理：

本实用新型通过卷纸8的一端插入传输机构2的夹辊输送装置21之间，卷纸8 的一端在夹辊输送装置21的带动下向前运动，卷纸8在经过蒸汽软化装置31时，蒸汽软化装置31喷出的热蒸汽将卷纸8软化，软化后的卷纸8经压痕装置32在卷纸8 上压出多道压痕，卷纸8在经过上胶模块4时，胶枪42在卷纸8上表面指定位置施胶，卷纸8随倾斜输送装置22被输送到折叠装置51处，通过输送带一23带动，卷纸 8在向前行进的同时，压纸杆512压住卷纸8，导向轮513，挤压轮514，引导杆515，将卷纸8折叠，折叠后的卷纸8经压纸轮516压住，输送至压合装置52，通过压合装置52将卷纸8压平，此时卷纸8中的胶水将卷纸8粘合，粘合后的卷纸8经水平输送辊24输送至切割模块6，滚筒三经滚轴三带动旋转，进而带动切刀63旋转，将卷纸8 切断，形成一字型手提，进入输送带二25上，进入下一环节。