离心式细纱机和离心式精纺方法与流程

本发明涉及离心式细纱机和离心式精纺方法。

背景技术：

作为一种精纺方法，公知有使用圆筒形的罐的离心式精纺方法。离心式精纺方法大致具有三个步骤。第一步骤使将纱线材料拉伸为规定细度的步骤。第二步骤是将第一步骤中拉伸过的纱线卷绕于罐的内壁而形成纱饼的步骤。第三步骤是将形成纱饼的纱线从罐的内壁向筒管回卷的步骤。

在第二步骤中，使罐以规定转速旋转，并且将第一步骤中拉伸过的纱线经过导纱管而导向罐内。导向到罐内的纱线从导纱管的一端部排出，被伴随着罐的旋转产生的离心力按压于罐的内壁。此时，从导纱管排出的纱线由于罐的旋转而一边被加捻，一边卷绕于罐的内壁。

另外，在第二步骤中，通过一边使导纱管沿罐的中心轴线方向往复移动，一边使导纱管的一端部向罐的开口部侧移动，在罐的内壁形成纱饼。结束纱饼的形成后进行剪纱。剪纱通过在纱线的输送方向上比导纱管靠上游侧的位置将纱线切断来进行。

若进行剪纱，则在其瞬间纱线的张力得到释放。若纱线的张力得到释放，则通过其反作用力使纱线从导纱管的一端部猛烈地飞出。作为其结果，从导纱管飞出的纱线的局部以环状浮起，有时浮起的纱线保持离开罐的内壁的状态，存在于罐内的空间。这样，将离开罐的内壁而存在的纱线称为弦。本说明书中，将形成弦的纱线称为弦纱。弦纱受到伴随着罐的旋转产生的离心力而弯曲，但与弦纱卷绕于罐的内壁的纱线分开而独立地存在。另外，弦纱的两端以钩挂于在罐的内壁卷绕的纱线的方式被支承为固定状态。

若如上述那样在罐内的空间存在弦纱，则例如通过弦纱与导纱管的外周面接触，有时导致弦纱与其他纱线一起卷绕于导纱管。另外，除此以外，有时有如下情况，例如，在罐内插入筒管的中途，弦纱与筒管的外周面接触，由此导致纱线向筒管的回卷比设想的时间早开始。作为其结果，在任一个情况下，均无法使纱线适当地向筒管回卷，从而产生回卷不良。

专利文献1记载有关以下离心式细纱机的发明，该离心式细纱机在构成牵伸装置的前罗拉对的下游侧设置用于导纱的皮圈对，并且能够将皮圈对的末端部配置于罐内。在专利文献1记载的发明中，即使在皮圈对的上游侧将纱线切断，也能够通过皮圈对来夹持着切断了的纱线并将该纱线引导至罐内。因此，在作为纱线的切断点的纱端经过皮圈对的末端部的时刻，从纱端至罐内壁的距离变短。因此，能够抑制弦纱的产生并且将纱端卷绕于罐的内壁。

专利文献1：日本特公昭29-8226号公报

然而，在专利文献1记载的发明中，由于取代导纱管而使用皮圈对，所以存在以下那样的课题。导纱管为细长的圆筒形的简单的构造，相对于此，皮圈对成为包括支承皮圈的罗拉、其他部件的复杂的构造。另外，为了使纱线相对于罐的内壁的卷绕位置在罐的中心轴线方向上错开，需要使罐自身进行升降动作的机构。并且，由于在罐内导入皮圈对，故而，部件尺寸也变大。因此，在专利文献1记载的发明中，离心式细纱机的结构复杂并且变大，发明的实施所需要的费用变高。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述课题而完成的，其目的在于提供能够廉价地抑制由弦纱的产生引起的回卷不良的产生的离心式细纱机和离心式精纺方法。

本发明是离心式细纱机，其具备导纱管、和供上述导纱管插入的罐，在上述罐内，从上述导纱管的一端部排出纱线，并且通过伴随着上述罐的旋转产生的离心力，将上述纱线卷绕于上述罐的内壁，从而形成纱饼，具备切割器，上述切割器用于将离开上述罐的内壁而存在于上述罐内的空间的弦纱切断。

在本发明的离心式细纱机中，也可以是，上述切割器设置于上述导纱管。

另外，也可以具备引导部件，上述引导部件与上述切割器一起设置于上述导纱管，并具有用于将上述弦纱向上述切割器的刃引导的锥形面。

另外，也可以是，上述切割器以相对于与上述导纱管的中心轴线正交的方向倾斜的姿势配置。

另外，上述切割器也可以是圆盘状的切割器。

另外，本发明是离心式精纺方法，其通过在将导纱管插入罐内的状态下使上述罐旋转，从而将从上述导纱管的一端部排出的纱线卷绕于上述罐的内壁而形成纱饼，在上述纱饼的形成中途或者形成结束之后，通过切割器将离开上述罐的内壁而存在于上述罐内的空间的弦纱切断。

根据本发明，能够廉价地避免由弦纱的产生引起的回卷不良的产生。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的主要部分的结构例的概略图。

图2是将图1的局部放大的剖视图。

图3是对切割器和引导部件的结构进行说明的侧视图。

图4是图3的iv向视图。

图5是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的驱动控制系统的结构例的框图。

图6是表示离心式精纺方法的基本流程的图。

图7是表示纱饼形成步骤中的罐内的状况的图。

图8是对纱饼形成步骤中的导纱管的动作进行说明的图。

图9是表示在罐内产生了弦纱的状态的图。

图10是表示切割器接近存在于罐内的弦纱的状况的概略图。

图11是表示通过导纱管的下降将存在于罐内的弦纱压下去的状态的概略图。

图12是表示弦纱与切割器的刃接触的状态的侧视图。

图13是表示在导纱管没有引导部件而设置有切割器的结构的侧视图。

图14是表示回卷步骤的开始时的罐内的状况的图。

图15是表示回卷步骤的结束时的罐内的状况的图。

图16是表示使切割器倾斜地配置于导纱管的结构的图。

图17是对本发明的第一变形例进行说明的图。

图18是对本发明的第二变形例进行说明的图。

图19是对本发明的第三变形例进行说明的图。

附图标记说明

1...离心式细纱机；11...导纱管；12...罐；18...纱线；20...切割器；20a...刃；22...内壁；24...引导部件；24a...锥形面；28...纱饼；33...弦纱。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式详细地进行说明。

＜离心式细纱机＞

首先，对本发明的实施方式的离心式细纱机进行说明。

图1是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的主要部分的结构例的概略图。

如图1所示，离心式细纱机1具备牵伸装置10、导纱管11、罐12以及筒管支承部13。此外，这些构成要素构成作为纺纱的一个单位的一个纱锭。离心式细纱机1具备多个纱锭，此处对其中一个纱锭的结构进行说明。

(牵伸装置)

牵伸装置10是将粗纱等纱线材料拉伸为规定细度的装置。牵伸装置10使用包含后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17的多个罗拉对而构成。多个罗拉对，从纱线材料的输送方向的上游侧朝向下游侧依次配置后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17。

各个罗拉对15、16、17因后述的牵伸驱动部的驱动而旋转。若对各个罗拉对15、16、17的每单位时间的转速(rpm)进行比较，则中罗拉对16的转速比后罗拉对15的转速高，前罗拉对17的转速比中罗拉对16的转速高。这样，各个罗拉对15、16、17的转速互不相同，牵伸装置10利用该转速差异即旋转速度差，将纱线材料拉伸得较细。以下的说明中，也将罗拉对的转速称为旋转速度。罗拉对的转速与旋转速度互为正比关系。

(导纱管)

导纱管11将由牵伸装置10拉伸为规定细度的纱线18向罐12内引导。导纱管11形成为细长的管状。将将导纱管11在与长度方向正交的方向上进行了剖切时的形状成为圆形。

导纱管11在牵伸装置10的下游侧与罐12同轴地配置。导纱管11的下部插入罐12内。导纱管11将从前罗拉对17经过纱线供给管14而供给的纱线18向罐12内引导。由牵伸装置10拉伸后的纱线18例如被空气的回旋流导入纱线供给管14后，经过纱线供给管14而被导入导纱管11。导入了导纱管11的纱线18从导纱管11的下端部11a排出。导纱管11设置为通过后述的导纱管驱动部而能够沿上下方向移动。

在导纱管11设置有切割器20。另外，在导纱管11与切割器20一起设置有引导部件24。切割器20和引导部件24在罐12内，配置于导纱管11的下端部11a的附近。以下，使用图2、图3和图4，对切割器20和引导部件24的结构进行说明。图2是将图1的局部放大的剖视图。在图2中，用单点划线表示导纱管11的中心轴线。图3是对切割器和引导部件的结构进行说明的侧视图，图4是图3的iv向视图。

(切割器)

切割器20为了将离开罐12的内壁22而存在于罐12内的空间的弦纱33(参照图9)切断而设置。切割器20以圆盘状形成。在切割器20的外周部，遍及整周形成刃20a。从导纱管11的中心轴线方向观察时，切割器20的刃20a以圆形形成。另外，切割器20的刃20a以能够切断纱线18的方式锐利地形成。切割器20例如能够由超硬合金等金属材料构成。

切割器20以与导纱管11的中心轴线方向正交的方式水平地配置。在切割器20的中心部形成有与导纱管11的外径对应的孔，在该孔嵌合有导纱管11。将切割器20的外周直径设定为小于纱饼28的最小内径，以防止切割器20的刃20a与纱饼28接触。另外，切割器20配置于导纱管11的中心轴线方向上距导纱管11的下端部11a隔开规定距离g(参照图2)的位置。规定距离g设定为，在剪纱时或者断纱时即使纱端以环状浮起，浮起的纱端也不会超过切割器20的程度。

(引导部件)

引导部件24配置于比切割器20靠近导纱管11的下端部11a的位置。如图3所示，引导部件24以圆锥台状形成。引导部件24的外周面成为锥形面24a。锥形面24a是为了不使弦纱33卷绕于导纱管11而将该弦纱33向切割器20的刃20a引导所形成的面。锥形面24a圆滑地形成，以便通过锥形面24a的倾斜，使在刚产生后述的剪纱或者断纱之后欲以环状浮起而与锥形面24a形成了接触的纱线滑落。锥形面24a成为锥形面24a的各部的直径朝向导纱管11的下端部11a连续地变化的末端渐窄形状。锥形面24a相对于导纱管11的中心轴线倾斜的倾斜角度θ(参照图2)至少设定为10度以上较佳。

引导部件24例如能够由陶瓷、金属等构成。在导纱管11和引导部件24均由金属材料构成的情况下，能够以一体构造形成两者。该情况下的金属材料能够应用例如不锈钢等。另外，在使导纱管11和引导部件24成为独立构造的情况下，只要在引导部件24形成与导纱管11的外径对应的直径的贯通孔，例如通过粘合、螺纹固定、压入等向导纱管11固定引导部件24即可。另一方面，关于切割器20，对于与导纱管11成为一体构造的引导部件24或者固定于导纱管11的引导部件24，只要例如通过螺纹固定、粘合等固定切割器20即可。另外，也可以将切割器20直接固定于导纱管11。

将引导部件24的最大外径dg设定为小于切割器20的外周直径。另外，引导部件24的上表面与切割器20的下表面接触。由此，在引导部件24的锥形面24a与切割器20的下表面之间的边界部分形成有角落部32。角落部32形成为钝角。

(纱线传感器)

在前罗拉对17与纱线供给管14之间配置有纱线传感器19。纱线传感器19是对由牵伸装置10拉伸的纱线的状态进行检测的传感器。在本实施方式中，列举断纱来作为纱线传感器19所检测的纱线的状态的一个例子。另外，在本实施方式中，使用组合发光器19a和受光器19b而成的光传感器构成纱线传感器19作为一个例子。

(罐)

罐12用于纱饼28的形成和纱线的回卷。罐12以圆筒形形成。罐12设置为能够绕罐12的中心轴线旋转。罐12的中心轴线k与铅垂方向平行地配置。因此，罐12的中心轴线方向的一个方向为上方，另一个方向为下方。

罐12因后述的罐驱动部的驱动而旋转。在罐12的上端侧形成有导纱管插入口21。导纱管插入口21是用于在罐12插入导纱管11的开口。在罐12的下端部形成有开口部23。导纱管插入口21以比罐12的内径dp(参照图1)小的直径向上开口。罐12的内径dp是以内壁22的对罐12的内部容积进行限定的位置为基准的直径。开口部23以与罐12的内径dp相同的直径向下开口。

(筒管支承部)

筒管支承部13对筒管25进行支承。筒管支承部13具有筒管台座26和筒管安装部27。筒管台座26以板状形成。筒管安装部27固定于筒管台座26。筒管安装部27以柱状形成，并且配置为从筒管台座26的上表面向上方突出。

筒管安装部27成为供筒管25以能够拆装的方式安装的部分。筒管安装部27以在罐12的中心轴线方向上与导纱管11对置的方式与罐12同轴地配置。另外，筒管安装部27配置得比导纱管11靠下方。因此，当在筒管安装部27上安装筒管25时，筒管25配置为在罐12的中心轴线k上与导纱管11对置。

筒管25成为从筒管中心轴线方向的一端侧趋向另一端侧筒管外周直径连续地变化的锥形构造。筒管25成为至少一端侧中空的构造。筒管25通过使一端侧的中空的部分与筒管安装部27嵌合，而被支承为从筒管台座26垂直地直立。

筒管支承部13设置为，因后述的筒管驱动部而能够沿上下方向移动。筒管25的外周直径设定为小于在罐12的内壁22形成的纱饼28的最小内径。由此，能够在经过罐12的开口部23而向罐12内插入、配置筒管25时避免筒管25与纱饼28的接触。

另外，在筒管台座26安装有纱线解开部件31。纱线解开部件31通过与纱饼28的靠卷绕结束侧的端部28b接触，将成为回卷的起点的纱线从纱饼28解开。纱饼28是通过后述的导纱管11和罐12的动作而在罐12的内壁22形成的纱线的层叠体。

图5是表示本发明的实施方式的离心式细纱机的驱动控制系统的结构例的框图。

如图5所示，离心式细纱机1具备控制部51、牵伸驱动部52、导纱管驱动部53、罐驱动部54以及筒管驱动部55。

(控制部)

控制部51综合控制离心式细纱机1整体的动作。对于控制部51而言，电连接牵伸驱动部52、导纱管驱动部53、罐驱动部54和筒管驱动部55，将它们作为动作控制的对象。另外，在控制部51电连接有纱线传感器19。在牵伸装置10中产生了断纱的情况下，纱线传感器19将通知该主旨的断纱产生信号向控制部51输出。

(牵伸驱动部)

牵伸驱动部52使后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17分别以规定转速旋转。牵伸驱动部52通过基于从控制部51给予牵伸驱动部52的牵伸驱动信号进行驱动，来使后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17旋转。

(导纱管驱动部)

导纱管驱动部53使导纱管11沿上下方向移动。导纱管驱动部53通过基于从控制部51给予导纱管驱动部53的导纱管驱动信号进行驱动，来使导纱管11沿上下方向移动。

(罐驱动部)

罐驱动部54使罐12旋转。罐驱动部54通过基于从控制部51给予的罐驱动信号进行驱动，来使罐12以罐12的中心轴线k作为旋转中心旋转。

(筒管驱动部)

筒管驱动部55使筒管25沿上下方向移动。筒管驱动部55通过基于从控制部51给予的筒管驱动信号进行驱动，来使在筒管支承部13的筒管安装部27安装的筒管25与纱线解开部件31一起沿上下方向移动。

＜离心式精纺方法＞

接着，对本发明的实施方式的离心式精纺方法进行说明。

图6是表示离心式精纺方法的基本流程的图。

如图6所示那样，离心式精纺方法具备拉伸步骤s1、纱饼形成步骤s2以及回卷步骤s3。

拉伸步骤s1是将粗纱等纱线材料拉伸为规定细度的步骤。纱饼形成步骤s2是将在拉伸步骤s1中已拉伸为规定细度的纱线卷绕于罐12的内壁22而形成纱饼28的步骤。回卷步骤s3是将形成纱饼28的纱线向筒管25回卷的步骤。以下，对基于各步骤的离心式细纱机1的动作进行说明。

此外，在使离心式细纱机1动作之前，导纱管11接近纱线供给管14配置，并且在筒管支承部13的筒管安装部27安装有筒管25，并且，筒管25比罐12向下方退避地配置。另外，导纱管11的下部以插入罐12内的状态配置。

(拉伸步骤)

拉伸步骤s1使用牵伸装置10进行。牵伸驱动部52通过基于从控制部51给予的牵伸驱动信号进行驱动，来使后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17分别以规定旋转速度旋转。由此，粗纱等纱线材料因各个罗拉对15、16、17的旋转而被输送。

此时，控制部51将后罗拉对15的旋转速度设定为比中罗拉对16的旋转速度低的速度，并且将中罗拉对16的旋转速度设定为比前罗拉对17的旋转速度低的速度。由此，在后罗拉对15与中罗拉对16之间，由于上述罗拉对的旋转速度差而将纱线拉伸。同样，在中罗拉对16与前罗拉对17之间，也由于上述罗拉对的旋转速度差而拉伸纱线。

作为其结果，粗纱等纱线材料一边依次通过后罗拉对15、中罗拉对16和前罗拉对17一边被拉伸为规定细度。这样被拉伸的纱线18其后被空气的旋转流等导入纱线供给管14，之后，被导入导纱管11。

另外，罐驱动部54通过在拉伸步骤s1的开始之前，基于从控制部51给予的罐驱动信号进行驱动，来使罐12以规定转速旋转。

(纱饼形成步骤)

纱饼形成步骤s2使用导纱管11和罐12进行。导纱管驱动部53通过基于从控制部51给予的导纱管驱动信号进行驱动，来使导纱管11以规定量向下方移动。另外，罐驱动部54通过基于从控制部51给予的罐驱动信号进行驱动，来持续罐12的旋转。此外，若使导纱管11向下方移动，则成为导纱管11离开纱线供给管14的状态。另外，从纱线供给管14导入导纱管11的纱线18从导纱管11的下端部11a排出。

对于从导纱管11的下端部11a排出的纱线18，作用因罐12的旋转而产生的离心力，通过该离心力将纱线18向罐12的内壁22按压。另外，从导纱管11的下端部11a排出的纱线18在通过罐12的旋转而加了捻的状态下卷绕于罐12的内壁22。

另外，在纱饼形成步骤s2中，导纱管驱动部53通过基于上述导纱管驱动信号进行驱动，由此如图7所示，一边使导纱管11以规定的周期反复沿上下方向往复移动，一边使导纱管11的位置相对向下方位移。由此，在罐12的内壁22卷绕并层叠有纱线18，形成纱饼28。此外，图7中，省略切割器20和引导部件24的显示。

图8是对纱饼形成步骤的导纱管的动作进行说明的图。图中的纵轴表示导纱管的在罐中心轴线方向上的位置，横轴表示时间。

在图8中，导纱管11首先下降至p1位置，之后上升至p2位置，接下来下降至p3位置，之后上升至p4位置。换句话说，导纱管11反复沿上下方向往复移动。在这种情况下，从导纱管11到达p1位置起至到达p3位置为止的期间t1和从导纱管11到达p2位置起至到达p4位置为止的期间t2分别成为一个周期。另外，由于使导纱管11的位置相对向下方位移，所以p3位置成为比p1位置低的位置，p4位置成为比p2位置低的位置。p1位置与p3位置的上下方向上的偏移量h1和p2位置与p4位置在上下方向上的偏移量h2分别成为一个周期的导纱管11的位移量。换句话说，导纱管11一边以恒定的周期反复沿上下方向的往复移动，一边每次以恒定的位移量向下方位移。

这样的导纱管11的移动动作持续至导纱管11到达pm位置为止。在这种情况下，p1位置对图1所示的纱饼28的靠卷绕开始侧的端部(以下，也称为“始端”)28a进行限定，pm位置对该图所示的纱饼28的靠卷绕结束侧的端部(以下，也称为“终端”)28b进行限定。另外，导纱管11从p1位置移动至pm位置的期间相当于纱饼28的形成中途，导纱管11到达pm位置后的期间相当于纱饼28的形成结束之后。

控制部51通过对导纱管驱动部53给予导纱管驱动信号，从而使导纱管11如图7和图8所示地动作。而且，在导纱管11到达pm位置的阶段进行剪纱。通过该剪纱结束纱饼28的形成。剪纱在控制部51的控制下进行。具体而言，控制部51对牵伸驱动部52的驱动进行控制，以保持前罗拉对17持续旋转，且使后罗拉对15和中罗拉对16的旋转一起停止。由此，在中罗拉对16的下游侧，纱线18强制被切断。由此，在罐12的内壁22以图1所示那样的形状形成纱饼28。

若如上述那样进行剪纱，则如图9所示，有时在罐12内的空间产生弦纱33。图9是从开口部23侧观察罐12的内部的图。在图9中，用箭头表示罐12的旋转方向r，并且省略切割器20和引导部件24的显示。

如“背景技术”这部分所说明的那样，弦纱33是由于剪纱而使纱线的张力释放，由此从导纱管11的下端部11a飞出的纱线的局部离开罐12的内壁22而存在于罐12内的空间的纱线。弦纱33的顶部33a附近以比卷绕于罐12的内壁22的纱线18平缓的弯曲程度而弯曲。弦纱33的两端33b以钩挂于在罐12的内壁22卷绕的纱线18的形式被支承为固定状态。这样，若在罐12内的空间存在弦纱33，则如前述那样，弦纱33与导纱管11的外周面接触，或者弦纱33与筒管25的外周面接触，存在产生回卷不良的担忧。

因此，在本实施方式中，在纱饼形成步骤s2中，在结束了纱饼28的形成之后，控制部51使到达图8所示的pm位置的导纱管11以规定量lh向下方移动。由此，导纱管11从pm位置向pn位置位移。另外，在由于上述的剪纱而产生了弦纱33的情况下，在导纱管11从pm位置向pn位置移动的过程中，弦纱33被切割器20的刃20a切断。规定量lh根据在罐12内的空间存在弦纱33的情况下使弦纱33与在导纱管11设置的切割器20的刃20a接触所需要的量而设定。

此处，对切割器20切断弦纱33时的状况进行说明。

首先，如图10所示，在罐12内存在弦纱33的状态下，若使导纱管11下降，则弦纱33一边如图中箭头r所示那样随着罐12的旋转而旋转，一边如图11所示因导纱管11的下降被压下去。此时，弦纱33与引导部件24的锥形面24a或者切割器20的下表面接触。具体而言，若从图9所示的罐12的中心轴线至弦纱33的顶部33a这段直径lr不足图2所示的引导部件24的最大外径dg，则弦纱33与引导部件24的锥形面24a接触。另外，若从罐12的中心轴线至弦纱33的顶部33a这段直径lr为引导部件24的最大外径dg以上，则弦纱33与切割器20的下表面接触。

在弦纱33接触了引导部件24的锥形面24a的情况下，伴随着导纱管11的下降动作，弦纱33的顶部33a附近被锥形面24a引导而如图3的箭头m1所示那样移动至角落部32。另外，在弦纱33接触了切割器20的下表面的情况下，伴随着导纱管11的下降动作，弦纱33的顶部33a附近被切割器20的下表面引导而如图3的箭头m2所示那样移动至角落部32。若弦纱33的顶部33a附近到达角落部32，则可抑制弦纱33在径向上的移动。因此，若其后导纱管11进一步下降，则如图12所示，弦纱33与切割器20的刃20a接触。此时，弦纱33的从切割器20溢出的两侧因导纱管11的下降动作而向虚线箭头的方向立起。作为其结果，弦纱33卷绕于切割器20的刃20a。弦纱33向切割器20的刃20a卷绕的卷绕角度α是切割器20的下表面与从切割器20溢出的弦纱33间所成的角度。

这样，卷绕于切割器20的刃20a的弦纱33一边随着罐12的旋转而旋转，一边被按压于切割器20的刃20a。另外，弦纱33向切割器20的刃20a卷绕的卷绕角度α随着导纱管11的下降动作而慢慢变大。因此，在使导纱管11从pm位置向pn位置下降的中途，弦纱33被切割器20的刃20a磨断。若像这样将弦纱33切断，则至此，形成了弦纱33的纱线被伴随着罐12的旋转产生的离心力按压于罐12的内壁22。即，弦纱33从罐12内的空间消失。

此外，弦纱33的两侧开始立起的时刻有可能因其当时的状况的不同而改变。因此，弦纱33被切割器20切断的时刻也可能存在于在弦纱33的顶部33a附近到达角落部32之前。

另外，如图13所示，在导纱管11未设置有引导部件24的情况下，在弦纱33接触了切割器20的下表面后，弦纱33的两侧立起。在这种情况下，弦纱33与切割器20的刃20a接触并受刮擦，因此能够通过切割器20将弦纱33切断。即，即使不在导纱管11设置引导部件24，也能通过切割器20将弦纱33切断。

但是，在导纱管11设置了引导部件24的情况下，将弦纱33的顶部33a钩挂于角落部32而抑制弦纱33的移动，能够容易使弦纱33的两侧立起。另外，能够利用引导部件24的锥形面24a的倾斜，使在刚剪纱之后或者刚断纱之后在罐12内成为环状而欲浮起的纱线滑落。因此，通过引导部件24的锥形面24a，强制使成为环状而欲在导纱管11的下端部附近卷绕的纱线滑落，能够避免该纱线的卷绕。

另外，关于使导纱管11进行下降动作的情况下的移动速度，优选控制部51如以下那样对导纱管驱动部53进行驱动控制。首先，将纱饼28的形成中途的导纱管11的移动速度设为v1，将纱饼28的形成结束之后的导纱管11的移动速度设为v2。移动速度v1例如与使导纱管11从pm-1位置向pm位置移动时的移动速度相当。移动速度v2与使导纱管11从pm位置向pn位置移动时的移动速度相当。在这样的情况下，控制部51优选以使移动速度v2成为比移动速度v1低的速度的方式对导纱管驱动部53进行驱动控制。若使移动速度v2成为比移动速度v1低的速度，则弦纱33向切割器20的刃20a接触的接触时间增加，因此能够更可靠地切断弦纱33。此外，在使导纱管11从pm-1位置移动至pn位置的情况下，在导纱管11到达pm位置的阶段，也可以暂时停止导纱管11的移动，也可以不暂时停止而继续导纱管11的移动。

纱饼形成步骤s2如上述那样进行纱饼形成和剪纱，并且在用于切断弦纱33的导纱管11的下降动作结束的阶段中结束。另外，前述的拉伸步骤s1与纱饼形成步骤s2并行地进行，在纱饼形成步骤s2中进行了剪纱的阶段结束。

(回卷步骤)

回卷步骤s3使用罐12、筒管25以及纱线解开部件31来进行。在回卷步骤s3中，通过导纱管驱动部53、罐驱动部54和筒管驱动部55的驱动，经由开口部23而在罐12内配置筒管25和纱线解开部件31。

导纱管驱动部53通过基于从控制部51给予的导纱管驱动信号进行驱动，来如图14所示地使导纱管11向上方移动。由此，在罐12内，在筒管25的进入之前，导纱管11向不与筒管25接触的位置退避。罐驱动部54通过基于从控制部51给予的罐驱动信号进行驱动，由此持续罐12的旋转。

筒管驱动部55通过基于从控制部51给予的筒管驱动信号进行驱动，来使筒管支承部13向上方移动。由此，安装于筒管安装部27(参照图1)的筒管25和安装于筒管台座26的纱线解开部件31一起向上方移动。另外，筒管25和纱线解开部件31经过罐12的开口部23而进入罐12内。此时，纱线解开部件31的上端部在图14所示的虚线的位置与纱饼28的终端28b接触。这样，在纱线解开部件31接触到的位置，在纱饼28的终端28b卷绕的纱线被解开，并且解开了的纱线离开罐12的内壁22而向筒管25卷绕。由此，以解开了的纱线作为回卷起点，开始纱线向筒管25的回卷。

其后，若形成纱饼28的所有纱线如图15所示地向筒管25回卷，则控制部51通过对筒管驱动部55给予筒管驱动信号，使筒管支承部13向下方移动。由此，筒管25和纱线解开部件31一起向下方移动，回卷步骤s3结束。

通过以上的动作，得到卷绕有管纱29的筒管25。将卷绕有管纱29的筒管25从筒管安装部27取下。其后，在将空筒管25安装于筒管安装部27后，进行上述相同的动作。

此外，不仅存在弦纱33因上述的剪纱而产生的情况，还存在弦纱33因纱线18在纱饼28的形成中途断开的断纱而产生的情况。“剪纱”和“断纱”的不同如以下那样。剪纱是在罐12的内壁22处卷绕有预先决定的规定量的纱线18的阶段即结束纱饼28的形成时通过控制部51有意地进行的动作。断纱是在罐12的内壁22卷绕有规定量的纱线18之前即在形成纱饼28的中途因某种理由而导致纱线18断线的现象。

在纱饼28的形成中途产生断纱的情况下，在断纱的产生阶段，导纱管11未下降至pm位置。因此，即使在因断纱而产生了弦纱33的情况下，导纱管11也继续每次以恒定的位移量向下方位移。因此，在断纱产生后，至导纱管11下降至pm位置或者pn位置的期间，根据上述相同的原理，弦纱33与切割器20的刃20a接触。因此，针对纱饼28的形成中途所产生的弦纱33，也能够通过切割器20进行切断。

＜实施方式的效果＞

在本发明的实施方式中，采用以下结构，即，在导纱管11的下端部11a的附近设置切割器20，在纱饼28的形成中途或者形成结束之后，通过切割器20将离开罐12的内壁22而存在于罐12内的空间的弦纱33切断。由此，不采用专利文献1记载的皮圈对等复杂并且变大的结构，也能够避免弦纱33与导纱管11的外周面、筒管25的外周面接触的状况。因此，能够廉价地抑制由弦纱33的产生引起的回卷不良的产生。

另外，在本发明的实施方式中，采用具有俯视圆形的刃20a的圆盘状的切割器20。因此，在切割器20的外周上的任一个位置均能够切断弦纱33。另外，切割器20的构造简单，因此能够廉价地实施。

＜变形例等＞

本发明的技术的范围不限定于上述的实施方式，也包括在能够导出通过发明的技术特征、或是技术特征的组合得到的特定效果的范围内，施加各种变更、改进的形式。

例如，在上述实施方式中，以使圆盘状的切割器20与导纱管11的中心轴线方向正交的方式将切割器20水平配置，但本发明不局限于此。例如，也可以是，如图16所示，相对于与导纱管11的中心轴线正交的方向，使切割器20以倾斜的姿势配置。倾斜的姿势是指，以相对于与图中单点划线所示的导纱管11的中心轴线正交的方向，使切割器20的倾斜角度β成为2度以上的方式，倾斜切割器20的状态。倾斜角度β的优选范围为5度以上且20度以下。

若如上述那样倾斜地配置切割器20，则能够将导纱管11的中心轴线方向上切割器20的刃20a存在的范围确保得较大。因此，能够在使导纱管11下降时使弦纱33与切割器20的刃20a接触的时间确保得较长。因此，例如，在罐12的中心轴线与导纱管11的中心轴线之间产生轴错开的情况下，也能够提高弦纱33与切割器20的刃20a接触的可能性、频率。因此，能够更可靠地切断弦纱33。

另外，在上述实施方式中，在导纱管11设置一个切割器20，但不局限于此，也可以采用在导纱管11的中心轴线方向上错开的位置设置多个切割器20的结构。

另外，用于切断弦纱33的切割器不局限于圆盘状的切割器20。例如，也可以是，如图17所示，使用具有向下的刃40a的切割器40。另外，也可以是，如图18所示，采用设置沿引导部件24的径向延伸的直线状的切割器41，并使该切割器41的刃41a向下配置的结构。另外，也可以是，如图19所示，使用在外周具有刃42a的圆锯状的切割器42。在使用切割器42的情况下，只要是以切割器42的刃42a相对于罐12的旋转方向r倾斜的方式配置切割器42即可。

此外，前述的圆盘状的切割器20与图19所示的圆锯状的切割器42的不同在于，各自的刃20a、42a的形状不同。即，切割器20的刃20a成为没有凹凸的圆周刃形状，切割器42的刃42a成为有凹凸的锯刃形状。

另外，在上述实施方式中，示出使用锥形构造的筒管25的例子，但本发明不局限于此，也可以使用笔直构造的筒管。

另外，在上述实施方式中，采用将用于切断弦纱的切割器设置于导纱管11的结构，但本发明不局限于此，例如也可以采用在筒管25的上端部设置切割器的结构。或者，也可以采用在导纱管11和筒管25双方设置切割器的结构。另外，也可以采用以下结构，即，在除导纱管11、筒管25之外未图示的升降机构设置切割器，并使该切割器比筒管25先进入罐12内而将弦纱切断。并且，在筒管25或者升降机构设置切割器的情况下，也可以与上述实施方式相同，与切割器一起设置引导部件。

在导纱管11设置了切割器的情况下，能够利用纱饼形成步骤s2的导纱管11的下降动作来将弦纱33切断。另外，在筒管25设置了切割器的情况下，能够利用回卷步骤s3的筒管25的上升动作来将弦纱33切断。相对于此，在上述升降机构设置了切割器的情况下，需要使除导纱管11、筒管25的动作之外的升降机构动作。因此，在导纱管11和筒管25中的至少一者设置了切割器的情况下，与在上述升降机构设置切割器的情况相比，具有能够以几乎不降低离心式精纺的生产率的方式切断弦纱33。