一种包装盒成型模具的制作方法

本发明涉及包装设备技术领域，尤其涉及一种包装盒成型模具。

背景技术：

目前，一般来说包装盒的原料大多采用包装盒纸板制作，且大多数的包装盒成型模具采用的都是多工序多次成型的方法。多工序多次成型的意思是，需要对包装盒纸板在不同的设备上或者在同一设备的不同工位上进行多次弯折成型，这样会导致工序繁冗或者设备的结构复杂，从而导致生产成本上升，同时繁冗的工序以及复杂的设备结构也会容易导致操作失误，使包装盒的废品率上升。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种包装盒成型模具，其能在一个工序中完成对包装盒纸板的多次弯折。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

一种包装盒成型模具，该包装盒成型模具应用于包装盒纸板，所述包装盒纸板包括底面、左侧面、右侧面、前侧面、后侧面以及四个侧舌；所述前侧面、后侧面、左侧面以及右侧面分别与所述底面的四边连接，且在连接处设置有折合线；所述前侧面的两侧边分别连接有所述侧舌，且在连接处设置有折合线；所述后侧面的两侧边分别连接有所述侧舌，且在连接处设置有折合线；所述包装盒成型模具包括：沿竖向方向做往复运动的直线机构、与所述直线机构下端连接的内腔成型模具以及位于所述内腔成型模具下方的外腔成型模具；所述外腔成型模具包括一组相对设置的第一成型模块以及一组相对设置的第二成型模块；所述第一成型模块与第二成型模块之间围成供所述内腔成型模具通过的成型通道，所述第一成型模块与所述第二成型模块的连接处均设置有顶件；所述顶件与所述侧舌的位置相对应，相对设置的一组所述第一成型模块分别与所述前侧面以及后侧面的位置相对应，相对设置的一组所述第二成型模块分别与所述左侧面以及右侧面的位置相对应；所述顶件的高度高于所述第一成型模块的高度，所述第一成型模块的高度高于所述第二成型模块的高度。

进一步地，所述外腔成型模具下方设置有压紧机构，所述压紧机构包括一组相对设置的压紧板以及动力件；所述压紧板与所述第二成型模块的设置方向相同，所述动力件适于驱动所述压紧板相互靠近或远离。

进一步地，所述动力件为气缸或液压缸。

进一步地，所述内腔成型模具上开设有负压孔，所述负压孔与外部负压装置连通。

进一步地，所述直线机构包括驱动装置、滑轨、滑块以及连接柱；所述滑轨沿竖向方向设置，所述驱动装置适于驱动所述滑块沿所述滑轨滑动，所述连接柱的顶端与所述滑块连接，所述连接柱的底端与所述内腔成型模具连接。

进一步地，所述第一成型模块由多个水平设置的辊轮沿竖向方向排列形成。

进一步地，所述第二成型模块由多个水平设置的辊轮沿竖向方向排列形成。

进一步地，所述第一成型模具由多个水平设置的辊轮沿竖向方向排列形成，所述第二成型模具由多个水平设置的辊轮沿竖向方向排列形成。

进一步地，所述顶件的顶部为斜面，且所述斜面朝向所述侧舌弯折的方向。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：第一成型模块与第二成型模块之间围成供内腔成型模具通过的成型通道，且第一成型模块与第二成型模块的连接处均设置有顶件，顶件的高度高于第一成型模块的高度，第一成型模块的高度高于第二成型模块的高度，那么包装盒纸板在成型的时候，由于顶件、第一成型模块以及第二成型模块的高度不同，所以沿竖向方向做往复运动的直线机构带动内腔成型模具向下运动时，包装盒纸板上的各个需要弯折的部分就会依次被顶件、第一成型模块以及第二成型模块阻碍，从而被弯折，这样通过内腔成型模具单一的竖向运动就能完成对包装盒纸板的多次弯折，操作起来非常的方便，并且结构也非常紧凑。

附图说明

图1为包装盒纸板的示意图；

图2为本发明包装盒成型模具的立体图；

图3为本发明包装盒成型模具第一视角示意图；

图4为本发明包装盒成型模具第二视角示意图。

图中：11、驱动装置；12、滑轨；13、滑块；14、连接柱；2、内腔成型模具；31、第一成型模块；32、第二成型模块；33、顶件；34、辊轮；41、动力件；42、压紧板；5、成型通道；6、包装盒纸板；61、底面；62、左侧面；63、右侧面；64、前侧面；65、后侧面；66、侧舌；67、折合线。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以用许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如1-4所示，示出了本发明实施例提供的包装盒成型模具，该包装盒成型模具应用于包装盒纸板6，所述包装盒纸板6包括底面61、左侧面62、右侧面63、前侧面64、后侧面65以及四个侧舌66；所述前侧面64、后侧面65、左侧面62以及右侧面63分别与所述底面61的四边连接，且在连接处设置有折合线67；所述前侧面64的两侧边分别连接有所述侧舌66，且在连接处设置有折合线67；所述后侧面65的两侧边分别连接有所述侧舌66，且在连接处设置有折合线67；包装盒成型模具至少包括沿竖向方向做往复运动的直线机构、与直线机构下端连接的内腔成型模具2以及位于内腔成型模具2下方的外腔成型模具；外腔成型模具包括一组相对设置的第一成型模块31以及一组相对设置的第二成型模块32；第一成型模块31与第二成型模块32之间围成供内腔成型模具2通过的成型通道5，第一成型模块31与第二成型模块32的连接处均设置有顶件33；顶件33与侧舌66的位置相对应，相对设置的一组第一成型模块31分别与前侧面64以及后侧面65的位置相对应，相对设置的一组第二成型模块32分别与左侧面62以及右侧面63的位置相对应；顶件33的高度高于第一成型模块31的高度，第一成型模块31的高度高于第二成型模块32的高度。因为内腔成型模具2与直线机构下端连接，所以直线机构在沿竖向方向做往复运动时，会带动内腔成型模具2同步运动。

如图1所示，示意出了包装盒纸板6的示意图，在实际的使用过程中，需要将包装盒纸板6上需要弯折的地方与顶件33、第一成型模块31以及第二成型模块32对应放置，即按照图1与图2中x、y轴的向进行放置，由于顶件33的高度高于第一成型模块31的高度，第一成型模块31的高度高于第二成型模块32的高度，那么包装盒纸板6在成型的时候，由于顶件33、第一成型模块31以及第二成型模块32的高度不同，所以沿竖向方向做往复运动的直线机构带动内腔成型模具2向下运动时，包装盒纸板6上的各个需要弯折的部分就会依次被顶件33、第一成型模块31以及第二成型模块32阻碍，从而被弯折，这样通过内腔成型模具2单一的竖向运动就能完成对包装盒纸板6的多次弯折，操作起来非常的方便，并且结构也非常紧凑。

作为优选地实施方式，外腔成型模具下方设置有压紧机构，压紧机构包括一组相对设置的压紧板42以及动力件41；压紧板42与第二成型模块32的设置方向相同，动力件41适于驱动压紧板42相互靠近或远离。在实际操作的时候，内腔成型模具2向下运动至设定位置后，这时通过压紧机构的压紧板42对包装盒纸板6弯折的地方进行压紧，并保持一定的压力，然后松开，这样成型出来的包装盒会更加牢固。具体地，动力件41为气缸或液压缸。

优选地，内腔成型模具2上开设有负压孔，负压孔与外部负压装置连通。通过这样的方式，内腔成型模具2便可以吸取包装盒成型纸板并将其移动至成型工位上了，这样也能方便自动化操作系统的接入，从而可以有效保证包装盒纸板6的正确位置及包装盒成型的一致性及产品质量。

优选地，直线机构包括驱动装置11、滑轨12、滑块13以及连接柱14；滑轨12沿竖向方向设置，驱动装置11适于驱动滑块13沿滑轨12滑动，连接柱14的顶端与滑块13连接，连接柱14的底端与内腔成型模具2连接。即具体内腔成型模具2的竖向运动是通过上述的方式实现的。

优选地，第一成型模块31由多个水平设置的辊轮34沿竖向方向排列形成。辊轮34可以有效地减小包装盒纸板6与第一成型模块31之间的摩擦力，从而减小包装盒纸板6被第一成型模块31模具划伤的可能，提高产品质量。

优选地，第二成型模块32由多个水平设置的辊轮34沿竖向方向排列形成。同样，辊轮34可以有效地减小包装盒纸板6与第二成型模块32之间的摩擦力，从而减小包装盒纸板6被第二成型模块32模具划伤的可能，提高产品质量。

优选地，第一成型模具由多个水平设置的辊轮34沿竖向方向排列形成，第二成型模具由多个水平设置的辊轮34沿竖向方向排列形成。通过这样的方式，可以最大限度的减少包装盒纸板6在成型的过程中的划伤。

优选地，顶件33的顶部为斜面，且斜面朝向侧舌66弯折的方向。斜面起到了一定的导向作用，使得与顶件33相匹配的包装盒纸板6弯折部分弯折起来更加容易。

以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。